DE96946C - - Google Patents

Description

KAISERLICHES

PATENTAMT.

Vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Blechbehältern und auf eine Maschine, welche die Herstellung derartiger Behälter aus flachem Blech durch eine Reihe von auf einander folgenden selbsttätigen Verrichtungen vollzieht. Diese Verrichtungen umfassen das Ausschneiden der Behälterwerkstücke (flache Streifen Blech von entsprechender Gröfse zur Herstellung der Behälter) aus gröfseren Blechtafeln, Ausbildung der Kanten des Werkstückes zu hakenförmigen Falzen, Biegen des Werkstückes in Rohrform, Veranlassung des Ineinandergreifens der umgebördelten Kanten, Zusammendrücken der in einander greifenden Kanten zwecks Ausbildung der Naht, Verlöthung dieser Naht, Herstellung von mit Flantsch versehenen Böden aus flachen Metallstücken, Abgabe dieser Böden an die Vorrichtung zur Einsetzung der Köpfe, Aufsetzen der Köpfe auf das Behälterwerkstück, Zusammendrücken oder Bördeln der Flantschen der Behälterboden auf den Rumpf der Behälter und schliefslich die Abgabe¹ der mit Boden versehenen Behälter. .

Die einzige Verrichtung, welche Handarbeit erfordert, ist die Zuführung der Blechtafeln für das Ausschneiden der Werkstücke für die Behälterrümpfe und -Böden.

Fig. ι und 2 stellen zusammen eine Seitenansicht der gesammten Maschine dar,

Fig. 3 und 4 den G.rundrifs derselben.

Fig. 5 ist eine Seitenansicht in gröfserem Mafsstabe der Saumschliefsvorrichtung.

Abgabeendes

Fig. 6 ist ein Querschnitt nach der Linie x-x von Fig. 5,

Fig. 7 ein solcher nach der Linie \-\ von Fig. 2,

Fig. 8 ein solcher nach der Linie 2-2 von Fig. 3, welche den Löthapparat darstellt.

Fig. 9 ist eine Seitenansicht des Endes der Maschine, von welchem das Einsetzen der Böden erfolgt.

Fig. 10 ist eine Ansicht derselben Seite wie in Fig. 9 mit dem Antriebsmechanismus.

Fig. 11 ist eine Ansicht des
der Maschine,

Fig. 12 eine Stirnansicht des Mechanismus zum Einsetzen der Böden; ein Theil der Maschine ist im Schnitt nach der Linie 3-3 von Fig. 2 dargestellt.

Fig. 13, 14 und 15 sind Detaildarstellungen der Walzen zum Umbiegen der Kanten des Blechwerkstückes zwecks Herstellung der Falze.

Fig. 16 ist eine Vorderansicht, zum Theil fortgebrochen, der Vorrichtung zum Umlegen des Behälterbodens;

Fig. 17 ist eine Seitenansicht desselben, zum Theil im Verticalschnitt dargestellt.

Fig. 18 ist eine Oberansicht des konisch auslaufenden Theiles der Formvorrichtung für den Behälterrumpf; aus dieser Figur sind die biegsamen Gelenktragestangen zur Bewegung des Rumpfesi längs des Homes, ersichtlich.

Fig. 19 ist eine Seitenansicht von Fig. 18.

Fig. 20 ist ein Querschnitt nach der Linie 4-4 von Fig. 18.

Fig. 21 und 22 veranschaulichen theilweise und vollständig gebördelte Behälterrümpfe in Endansicht.

Fig. 23 ist eine Seitenansicht der Lochvorrichtung.

Fig. 24 ist eine Vorderansicht der Vorrichtung zur Herstellung der Böden.

Fig. 25 ist eine Seitenansicht von Fig. 24,

Fig. 26 ein Längsschnitt derselben.

Fig. 27 ist eine Endansicht der Formvorrichtung für die Behälterboden mit dem Elevator und den Rinnen zur Führung der Böden nach dem Bodeneinsetzer.

Fig. 28 ist eine Seitenansicht von Fig. 27,

Fig. 29 ein Grundrifs derselben.

Fig. 30 ist eine Seitenansicht der Kammer zur Ausbildung der Köpfe, zum Theil fortgebrochen dargestellt, um einen Längsschnitt des hinteren Endes zu zeigen, an welchem die Behälterrümpfe eintreten.

Fig. 31 ist eine hintere Ansicht dieser Kammer.

Fig. 32 ist eine Ansicht des Anschlagringes und der Zungen, welche verhindern, dafs der Rumpf aus der Kammer zurückgezogen wird.

A bezeichnet das Gestell oder den Tisch der Maschine, welcher durch die ganze Länge derselben hindurchführt. B ist eine Triebwelle mit Fest- und Leerscheibe 1 und 2 und einem Zahnrad B¹. Von dieser Welle erfolgt durch Triebe 3 und 4 der Antrieb der Welle B'². Auf einem Ende derselben ist eine Kurbel 5 angebracht, welche durch eine Stange 6 der Schubstange C eine hin- und hergehende Bewegung mittheilt, die wiederum die verschiedenen Mechanismen unmittelbar bethätigt.

Die Stange C gleitet in Führungen 7, welche in Zwischenräumen längs der Maschine vorgesehen sind.

Die durch die Maschine zunächst vorzunehmende Operation ist das selbsttätige Schneiden und Abgeben von Blechwerkstücken von geeigneter Gröfse zur Herstellung eines Behälterrumpfes. Diese Werkstücke werden von grofsen Blechtafeln von ausreichender Breite abgeschnitten, um den vollständigen Umfang des Behälterrumpfes zu bilden, während die Länge der Tafeln derart ist, dafs von derselben mehrere kleinere Werkstücke abgeschnitten werden können. Auf dem Hauptgestell ist ein Blechhalter A¹ befestigt, welcher unten offen und mit einer Stanze A² versehen ist. Unter diesem Halter ist ein schwingender Messerkopf A^s angeordnet, der um einen Bolzen 8 beweglich ist und ein Schwanzstück 9 trägt. Dieses Schwanzstück ist durch eine Stange 10 mit der Schubstange C verbunden , und der Messerkopf A³, welcher mit Messerblatt 11 versehen ist, wird dadurch unter dem Blechhalter schwingend hin- und herbewegt. Nahe der Schwingungsmitte des Messerkopfes ist ein Steg oder ein Ansatz 12 vorgesehen, der quer zu demselben gerichtet ist, und welcher eine Auflage für jede Blechtafel bildet, sobald dieselbe durch den offenen Boden des Halters fällt. Ein Theil des Bleches befindet sich dann in dem Halter und ein Theil tritt unter demselben vor und liegt auf dem Steg 12 auf. Der vortretende Theil entspricht der genauen Gröfse des Behälterrumpfes. Wenn der Messerkopf an der Grenze seiner Bewegung in der Richtung angelangt ist, welche derjenigen entgegengesetzt ist, die aus Fig. 1 ersichtlich ist, und im Begriff ist, seinen Vorwärts- oder Schneidhub auszuführen, wird das zu schneidende Blech vertical vor dem Messerkopf und auf dem Steg 12 gehalten. Der Vorwärtshub scheert infolge dessen das Blechstück an der Kante der Stanze oder' Führung A^% ab, und bei fortgesetztem Hube wird das abgeschnittene Werkstück nach vorn geführt und in horizontaler Lage belassen, um den weiteren Mechanismen der Maschine zugeführt zu werden. Diese Lage des Messerkopfes ist die aus Fig. ι ersichtliche, und es ist zu bemerken, dafs der Messerkopf nun das offene Ende des Blechhalters schliefst und verhindert, dafs der übrige Theil des Bleches nach unten fällt, bis der Messerkopf in seine erste Lage zurückgekehrt ist und den Blechhalter wiederum öffnet. Dieser Rückgang des Messerkopfes wird zum Theil durch die Feder 13 und zum Theil durch den Hub der Seitenstange C mittelst ihrer Schlitzverbindung mit der Stange 10 veranlafst. Es können indessen auch andere Vorrichtungen Verwendung finden, um dem Messerkopf mittelbar durch die Seitenstangen Bewe-, gung zu verleihen. Ein nachgebender Anschlag 14 ist in der Bahn des Schwanzstückes 9 vorgesehen, der entweder federnd oder pneumatisch eingerichtet werden kann und jeden Schlag ausschliefst, wenn das Schwanzstück die Grenze seiner Bewegung nach unten erreicht.

Das abgetrennte Werkstück, welches nach unten gelangt und durch das Messer nach vorn geführt wird, wird in horizontaler Lage an zwei Träger C¹ C¹ abgegeben, welche mit hakenförmigen Enden versehen sind, und in Führungen unter der Deckplatte 15 hin- und hergehen. Diese Träger leiten eine hin- und hergehende Bewegung in ihren Führungen unmittelbar von der Seitenstange C ab, mit welcher sie durch ein Querhaupt 16 verbunden sind.

Bei dem Vorwärtshube führen die hakenförmigen Enden das flache Werkstück nach vorn und unter die Platte 17 (Fig. 3), unter welcher die Walzen 18 angeordnet sind, welche die gegenüberliegenden Seitenkanten der Werkstücke zu Haken umbiegen, wie aus Fig. 13,14 und ι 5 ersichtlich.

Diese Haken werden darauf in einander geführt, während der Behälterrumpf in Rohrform gebracht wird; Fig. 22 zeigt die in einander greifenden Kanten.

Die flachen Werkstücke mit ihren hakenartig umgefalzten Kanten werden in rohrförmige Behälterrümpfe dadurch ausgebildet, dafs sie auf den Former oder das Horn D nach vorn geführt werden und zwischen dasselbe und das äufsere Schild C² (Fig. 20) treten, welches von dem Horn durch einen engen Raum getrennt ist.

Der Formtheil des Homes hat eine kammerförmige Gestalt (Fig. 18) und ändert sich allmälig bei seiner Verjüngung in die cylindrische Form und in einen runden Querschnitt, auf welchen der runde Behälterrumpf pafst und vorwärts bewegt wird. Das Schild C² pafst sich der verjüngenden Gestalt des Homes an und zwingt sonach den in Bewegung befindlichen Behälterrumpf, die Rohrform anzunehmen, sobald derselbe zwischen das Schild und das Horn geführt wird. Da diese Formgebung Veranlassung ist, dafs die Kanten des Werkstückes einander 'genähert werden, kommen die hakenförmigen Falze an diesen Kanten allmälig mit einander in Eingriff und greifen in einander, bis beim Heraustreten des Werkstückes aus dem Raum zwischen dem Schilde und dem Horn das Werkstück die aus Fig. 22 ersichtliche Form, d.. h. die runde Röhrenform mit zusammengefalzten Kanten hat. Die Träger C¹ laufen in Schwalbenschwanznutben in dem sich verjüngenden Theil des Hornes, wie aus Fig. 18, 19 und 20 ersichtlich, und da diese Träger eine freie Bewegung in diesen Nuthen haben müssen, wo sie sich der verjüngenden Form des Hornes anpassen, bestehen sie aus einer Anzahl von getrennten Theilen oder Blöcken 19, die durch Stangen 20 an einander gelenkt sind , welche in ihren Enden drehbar befestigt sind. Jedes Stück ist mit einer Aussparung versehen, in welcher eine Zunge 21 angelenkt ist, die durch eine Feder nach aufsen gedrückt wird, aber in die. Aussparung hineingedrückt werden kann.

Es drückt danach jede Zunge ein Rumpfwerkstück bei jedem Hube der Seitenstange nach vorn und wird beim Rückhube unter das folgende Werkstück gedrückt, federt alsdann hinter dasselbe nach aufsen und führt nunmehr das Werkstück nach vorn. Jede Zunge führt infolge dessen ein Kantenwerkstück um die Länge eines Hubes der Seitenstange vor und geht alsdann zur Mitnahme des anderen Werkstückes zurück.

Es mag hier bemerkt werden, dafs der cylindrische Theil des Hornes oder der Former, wie aus Fig. 1 und 2 ersichtlich, bis zu dem Bodeneinsatzmechanismus vorgeführt ist, und dafs die Behälterrümpfe erst dann das Horn verlassen, wenn sie in den vorgenannten Mechanismus eintreten, darnach auf dem Horn verbleiben und bei jedem Vorwärtshube der Seitenstange vorgeführt werden, bis sie allmälig den Mechanismus erreichen. Während sie längs des rohrförmigen Hornes bewegt werden, unterstehen die Werkstücke gewissen Operationen, nämlich dem Zusammendrücken der in einander greifenden Falzkanten und dem Löthen der Falznaht.

Die Träger C¹ endigen nahe dem Ende des sich verjüngenden Theiles des Hornes, und die folgende Vorführung der Behälterrümpfe wird durch zwei Trägerstangen C³ C³ auf jeder Seite des Hornes, wie aus Fig. 4 ersichtlich, bewerkstelligt. Diese Träger C³ erhalten Zähne oder Ansätze 22, welche nach dem Horn hin vorstehen, und von denen jeder hinter die Kante eines Behälterwerkstückes fällt und dasselbe nach vorn drückt. Anstatt nachgebende Zungen anzuwenden, empfiehlt es sich, der ganzen Stange C³ eine geringe seitliche Bewegung an jedem Ende ihres Hubes mitzutheilen. Um dies zu erreichen, wird die aus Fig. 1, 2, 3 und 4 ersichtliche Vorrichtung angewendet. Die Träger gleiten in Führungen 23 auf dem Hauptgestell und sind in Abständen durch Querhäupter 24 verbunden, die ebenfalls an der Seitenstange C befestigt sind, wie bei 25 (Fig. 7) ersichtlich. Die Verbindung zwischen den Trägern C³ und den Querhäuptern 24 erfolgt durch Bolzen 26, die an den Querhäuptern befestigt sind und in diagonale Schlitze 27 in den Trägern reichen. Es werden darnach beim Vorwärtshube die Träger gegen das Horn auf jeder Seite nach innen gedrückt und gelangen in Eingriff mit den hinteren Kanten der Werkstückrümpfe. Beim Hube entgegengesetzter Richtung indessen bewegen sich die Träger ein wenig von dem Horn fort, so dafs jeder Zahn sich frei zurückbewegt, um das nächste Werkstück zu fassen.

Natürlich wird eine ganze Reihe von Werkstücken auf dem Horn gleichzeitig vorgesehen und es wird diese Reihe allmälig schrittweise nach dem Bodeneinsatzmechanismus zu bewegt.

Nach der Formung des rohrförmigen Behälterwerkstückes mit den lose in einander greifenden Kanten wird dasselbe längs des Hornes entlang und dem Mechanismus E zugeführt, welcher das Zusammenpressen des Saumes veranlafst. Dieser Mechanismus ist in Fig. i, 5 und 6 dargestellt. Auf einer Querwelle 28 ist ein -Daumen 29 angebracht, welcher von der Seitenstange C schwingende Bewegung erhält. Die W^Telle 28 ist derart ausgeschnitten, dafs sie einen Daumen 30 bethätigt, der in einem vertical beweglichen Block 31 vorgesehen ist, welcher an Führungen 32 des Hauptgestelles gleitet. Dieser Block bethätigt die Schliefsbacken 33, 34 für den Falzsaum.

Die lose in einander greifenden Falze des Werkstückes auf-dem Horn werden durch die Abwärtsbewegung des Blockes 31 zusammengeprefst und die Kanten durch die Backen dicht geschlossen. Die feste Widerlagsplatte 35 über dem Horn nimmt den ganzen Druck auf, so dafs dadurch das hohle Horn nicht beansprucht wird. Die obere Backe 33 wird von einem Rahmen 36 gehalten, der in einem Schlitz in dem oberen Theil des Hornes vorgesehen ist. Die untere Backe 34 ist in dem Block 31 befestigt. Zwei Platten 37 und 38 werden durch Federn 39 und 40 gegen die Prefsbacken gedrückt und sichern die genaue Einführung des Falzsaumes des Werkzeuges zwischen die beiden Backen. Die Saumbildung oder Zusammenpressung desselben findet natürlich beim Rückwärtshube der Seitenstange statt, wenn alle Werkstückträger zurückgehen, um neue Werkstücke zu fassen.

Nachdem der Seitenfalz geschlossen worden ist, wird als nächster Schritt die Operation zum Löthen dieses Saumes innen und aufsen vorgesehen. Das Werkstück wird zuerst über das vertical einstellbare Säurebad F geführt, durch welches auf beide Seiten des Saumes Säure aufgetragen wird. Eine Walze F¹ dreht sich in der Säure und ist andererseits mit jedem bewegten Werkstück in Berührung, so dafs dauernd ein Streichen mit frischer Säure bewirkt wird. Die Walze hat zweckmäfsig eine aufsaugende Umfläche aus Schwamm, welche die Säure unmittelbar aufsen auf den Saum aufträgt. Der innere Schwamm wird von einem Gelenkarm F'² getragen, welcher durch das Horn hindurchtritt und zwischen dem Vorbeigange von je zwei Werkstücken Säure von der Walze F¹ aufnimmt und in das Horn durch jedes vorbeigehende Werkstück hineingedrückt wird, um mit der inneren Seite des Saumes in Berührung zu bleiben, bis das Werkstück vorbei ist.

Ehe die Löthoperation beschrieben wird, soll die Vorrichtung zum Erhitzen des Lothes und der Löthkolben behandelt werden. Das Gasrohr G, welches den Brennern für den Löthbehälter Gas zuführt, reicht durch das hohle Horn und dient als Verbindungsstange zur Bethätigung eines Theiles des Mechanismus zur Anbringung der Böden. Da das Rohr in Längsrichtung beweglich ist, ist sein hinteres Ende (Fig. 1) durch ein biegsames Rohr bezw. einen Schlauch G¹ mit dem Zuführungsrohr G² verbunden, das nach einem Gasbehälter führt. Es ist mit der Seitenstange C durch ein Querhaupt G³ verbunden (Fig. 2 punktirt) und bewegt sich deshalb hin und her, ohne dafs die Zuführung von Gas nach den Brennern dadurch unterbrochen wird. Auf einem Theil seiner Länge besteht das Rohr aus zwei parallelen Zweigen G⁴ G⁵ (Fig. 3 und 8), welche durch das Horn treten und mit Brenner-Öffnungen versehen sind, die Flammenstrahlen gegen den inneren Lötbkolben H¹ richten. Das Löthbad H ist in Fig. 1 und 2 dargestellt, während die Fig. 8 und 23 Details desselben behandeln. Es besteht aus einem Behälter, der unter dem Horn angeordnet ist und durch Schrauben 41 vertical einstellbar ist. Ein Kasten 42 nimmt kleine Stücke Löthmetall von dem selbsttätigen Lothschneider und -Abgeber auf.

Aus diesem Kasten führt ein Kanal 43 nach der mittleren Längskammer des Behälters, über welchem sich der äufsere Löthkolben H'² befindet, welch letzterer eine Stange ist, die einen schmaleren offenen Längsschlitz 44 hat.

Der Behälter wird durch Gasrohre G⁸ G⁷ G⁸ erhitzt, die das Gas durch ein Rohr G⁹ erhalten, das mit dem Gasbehälter in Verbindung steht.

Das Löthmetall, welches durch die Hitze geschmolzen wird, steigt in der mittleren Kammer und dem Schlitz 44 hoch und wird an die Innen- und Aufsenseite der Naht des Behälters gebracht, welcher auf dem Horn entlang geführt wird, und dies geschieht durch die Löthkolben H¹H², wobei ein Theil des Lothes durch Capillarwirkung durch die Naht hindurchgeht. Das überschüssige Loth tritt über und -um die Stange H'² und gelangt durch Kanäle 45 und 46 in eine Seitenkammer des Behälters H (Fig. 23). Diese Kammer 47 liegt zwischen zwei ähnlichen Abtheilungen 48 und 49, aus welcher Kanäle 50 und 51 zurück nach der Hauptkammer des Behälters H leiten. Die Abtheilung 47 ist mit einem Plunger 52 versehen, der wechselweise hochgeht und nach unten gerichtet wird, und welcher beim Niedergange das geschmolzene Löthmetall heraustreibt, so dafs dasselbe aus der Kammer 47 tritt und in die Kammer 48 und 49 gelangt, um von hier zurück in den Haupttheil des Behälters geführt zu werden. Es ist darnach .eine ständige Circulation und eine ausreichende Zuführung von geschmolzenem Loth in den erhitzten Behälter vorgesehen. Der Plunger 52 ist auf der Kante des Löthbades lose angelenkt, wie bei 53 dargestellt, und mit dem Gewicht 54 versehen. Ein schräger Rahmen 55, welcher auf einer hin- und hergehenden Stange T'² befestigt ist, wird durch einen Daumen T auf der Welle B'² bewegt. Dieser Rahmen hebt den Plunger 52 beim Hube der Stange nach der einen Seite, während das Gewicht 54 ihn beim Hube in entgegengesetzter Richtung senkt, wie aus Fig. 23 deutlich ersichtlich ist. Die Vorrichtung zum Schneiden und Abgeben des Lothes ist in Fig. 1 dargestellt; sie ist auf einem Ständer / über dem Hauptgestell und Horn angeordnet. Das Loth soll der Angabe gemäfs Band- oder Drahtform enthalten und

von einer Spule (nicht dargestellt) getragen werden; es wird nach unten geführt und tritt durch eine Führung 56 und zwischen gewöhnliche, auf Wellen 57 angeordnete Speisewalzen.. Dieselben Wellen tragen in einander greifende Zahnräder 58. Auf der Welle 57 ist eine geschlitzte Kurbel 5 g befestigt, welche an einem Arm der Seitenstange C gelenkig angebracht ist. Eine Klinke 60 auf der Kurbel 59 überträgt eine schrittweise Bewegung auf die Welle, das Getriebe und die Speisewalzen, so dafs der Lothdraht schrittweise bei einem wechselnden Hube nach unten geführt wird. Ein Schieber 61 hat einen Ansatz mit Rolle 62, welcher bei jeder Vorwärtsschwingung durch die Kurbel 59 getroffen wird, und dieser Schieber trägt das Messer 63, welches ein kleines Stück Loth abschneidet, das in die Rinne 7¹ fällt und von hier in das Löthbad gelangt. Eine Feder 64 zieht den Schieber und das Messer nach jedem Schneidhube zurück. Nach dem Verlassen der Löthschmelze wird das überschüssige Loth von dem Saume innerhalb und aufserhalb durch biegsame Abstreicher J und K entfernt, welche aus Asbest oder anderem geeigneten Material bestehen. Die inneren Abstreicher J treten nach unten durch einen Schlitz (Fig. 2), während die äufseren Abstreicher K in der Nähe derselben von unten nach oben vortreten. Jedes'Werkstück bezw. jeder Behälterrumpf tritt zwischen die beiden Sätze nachgebender Abstreicher, welche mit beiden Seiten des Saumes in Berührung kommen. Um die Löthnaht zu kühlen, tritt das Werkstück zunächst über eine Walze L, welche sich in einem Wasserbade M dreht. Das Werkstück ist nun bereit, in die Bodeneinsetzkammer N zu treten. Die Böden werden durch Maschinen hergestellt, welche einen Theil der ganzen Anlage bilden, und diese Maschinen sind mit Vorrichtungen versehen, um die Böden nach der Bodeneinsetzkammer zu führen. Sie werden im Verlaufe der Beschreibung näher behandelt; vorläufig soll angenommen werden, dafs die Böden durch eine Rinne bezw. Führung O zugeleitet werden, welche sie unmittelbar an die Kammer (Fig. 2) abgeben. Die Behälterrümpfe mit Seiten- bezw. Löthnaht werden in die Kammer durch einen beweglichen hohlen Ansatz oder Stempel D¹ des Hornes geführt, welcher durch das hin- und hergehende Gasrohr G bethätigt wird, das an seinem äufsersten Ende (Fig. 17) befestigt ist. Der Ansatz ist auf Führungen 65 teleskopisch befestigt, welche von dem Horn vortreten, und erhält einen Hub, der im wesentlichen der Länge eines Behälterrumpfes gleich ist. Er ist mit einer Anzahl Zungen 66 versehen, welche die hinteren Kanten der Werkstücke fassen, wenn die Träger C³ dieselben auf den Ansatz gedrückt haben und jede Rückwärtsbewegung verhindern. Der Stempel β¹ tritt in die hohle Kammer N von hinten ein und sein Hub führt denselben durch die Kammer hindurch bis zum vorderen Ende derselben.

Die Einrichtung der Bodeneinsetzkammer ist in Fig. 31, 32 und 33 dargestellt. Der Behälterrumpf wird in die Kammer N geführt, bis seine hintere Kante die Federzunge 67 passirt hat, welche in Aussparungen des innen abgeschrägten Anschlagringes oder der Scheibe N¹ gehalten werden; diese Zungen verhindern, dafs beim Rückhube das Werkstück wieder zurückgezogen wird. Kanäle 68, 69 leiten aus den Zuführungsrinnen O für die Böden, durch welche zwei mit Flantsch versehene Böden in die Kammer N abgegeben werden, in Richtung mit dem Werkstück. Eine Anschlagplatte N'² trägt vier Theile 2V³, welche radial durch Federn 70 nach innen gedrückt werden; diese Theile geben nach, um das Behälterwerkstück eintreten zu lassen, um indessen sofort die aus Fig. 30 und 31 ersichtliche Stellung wieder einzunehmen und den hinteren Behälterboden in richtiger Lage gegenüber dem Ende des Werkstückes zu halten. Der nächste Einführungshub des Stempels treibt den hinteren Boden auf den Werkstückrumpf und treibt ebenso letzteren in den anderen Boden. Die ein wenig schräg anlaufenden Ränder oder Flantschen der Behälterboden werden auf den Werkstückrumpf durch die abgeschrägten Rinnen N¹ aufgefalzt, so dafs sie auf dem Werkstück vorläufig befestigt werden, ehe die feste Umbördelung auf demselben erfolgt, nachdem sie die Bodeneinsetzkammer verlassen haben. Der Hub des Stempels, welcher die Behälterrümpfe in die Kammer führt, bethätigt auch eine einfache Vorrichtung zur Regelung des Einfallens der Böden in die Bodeneinsetzkammer.

Eine schwingende Welle 71 ist zwischen . den Bodenführungen O gelenkig angeordnet und hat an jedem Ende zwei gekrümmte Finger 72, 73, welche auf die untere Reihe der Böden in jeder Rinne aufliegen. Ein Hebel 74 ist an der schwingenden Welle befestigt und sein freies Ende 75 tritt nach unten und reicht durch einen Schlitz 76 in die Bodeneinsetzkammer. Der eintretende Stempel trifft das Ende 75 und bethätigt auf diese Weise die schwingende Welle und beide Sätze Finger, so dafs der unterste Boden in die Kammer treten kann. Eine Feder yj führt die Finger in die Lage zurück, in welcher sie den nachfolgenden Boden festhalten. Auf diese Weise kann nur ein einziger Boden in die Einsetzkammer aus jeder Rinne gleichzeitig bei jedem Hube des Stempels gelangen. Da der Ansatz ΰ¹ sich bis zum Ende der Bodeneinsetzkammer bewegt, während er einen Werkstück-

rumpf in die Lage bringt, um mit Boden versehen zu werden, mufs derselbe das vorhergehende Werkstück mit seinen Böden aus der Kammer heraustreiben. Ein derartiges Werkstück wird in eine der Kammern P¹ des umlaufenden Bördlers getrieben, wo beide Bodenflantschen einer Bördelung unterstehen, welche sie fest auf den Behälterrumpf drückt. Der Bördelmechanismus wird von einem Cylinder P getragen, der aus zwei durch Bolzen 78 verbundenen Theilen besteht und an dem Ende des Hauptgestelles, wie aus Fig. 11 ersichtlich, befestigt ist.

Ein hohler Zapfen P² ist auf einer Welle P³ angebracht, welche durch das Gehäuse P hindurchführt. Auf diesem Zapfen sind zwei Scheiben oder Ringe P¹ P^r-> befestigt, welche einen Rahmen mit Löchern bilden, derart angeordnet sind, dafs sie übereinstimmen, und in welchen die Werkstückhalter T¹ angebracht sind. Diese Halter sind hohle Rohre, die je mit einem Zahntriebe 79 versehen sind, welche mit einem Zahnring 80 in Eingriff stehen, der central zu dem Cylinder P angeordnet ist.

Sechs solcher Werkstückhalter sind auf der Zeichnung dargestellt. Die Ringe P* P⁵ laufen in dem Cylinder P um, welcher die Halter und die von denselben getragenen Werkstücke in Richtung des Pfeiles (Fig. 11 und 12) mitnimmt. Zu gleicher Zeit kann jeder Halter eine unabhängige Drehbewegung durch den Eingriff des Zahnkranzes 79 mit dem Ring 80 erhalten. Diese vereinte Drehung und Umlaufbewegung ist Veranlassung, dafs jeder Theil der Flantschen des Werkstückbodens umgefalzt und befestigt wird, und zwar durch die festbleibenden Stanzblätter R, welche an dem Cylinder P angebolzt sind und auf den Rändern der Böden, welche von den Enden der Halter P¹ vorstehen, aufliegen, wie in Fig. 17 dargestellt. Die Bewegung der Ringe P⁴ P⁵ wird von der Stange C abgeleitet und ist danach eine intermittirende. Jeder Vorwärtshub der Stange bewegt dabei die Werkstückhalter so, dafs sie nach einander in Richtung der Hauptaufsetzkammer gebracht werden. Die Verbindung zwischen der Seitenstange C und den Ringen ist am besten aus Fig. 1, 12 und 16 ersichtlich. Nahe dem vorderen Ende der Seitenstange ist ein Stift oder eine Rolle 81 angeordnet, welche in eine Hülsennuth 82 eines Hebels 83 greift. Dieser Hebel ist an dem Hauptgestell bei 84 gelenkig befestigt und sein vorderes Ende ist mit dem Bolzen 85 auf einer verticalen Gleitstange 86 drehbar verbunden, für welche Führungen 87 in dem Hauptgestell vorgesehen sind. Die horizontale Bewegung der Seitenstange, welche durch den Hebel 83 übertragen wird, erzeugt die verticale Bewegung der Stange 86. Die Stange 86 hat einen Bolzen 88 (Fig. 12 punktirt), der mit einem Arm 89, weleher auf der Welle P³ drehbar ist, in Verbindung steht. An dem Arm 89 ist eine Federklinke 90 befestigt, die mit Ausschnitten 91 an der Kante des Ringes P⁴ in Eingriff steht und den Ring bei der nach unten gerichteten Schwingung des Armes bewegt. Die Ausschnitte erhalten doppelte Abschrägung, so dafs die Federhalteklinken 92 und 93 die Werkstückhalter vollständig festhalten, während das Werkstück in einen der Halter eingetrieben wird. Die Klinke 90 hat einen Ansatz 94, welcher bei dem Hube nach oben die Klinke 92 auslöst, so dafs beim nächsten Hube nach unten die Ringe P⁴ P⁴ und die Werkstückhalter um einen Schritt bewegt werden.

Ein Plunger S (Fig. 17) wird veranlafst, in den Werkstückhalter an dem vorderen Ende einzutreten und das hintere Ende desselben dann zu schliefsen, wenn der Ansatz D¹ anfängt, ein Werkstück in einen der Halter einzutreiben. Dieser Plunger beginnt indessen zurückzugehen, sobald das Werkstück über dem Halter P¹ eintritt, so dafs das mit seinen losen Böden versehene Werkstück zwischen dem Ansatz und diesem Plunger gehalten wird, bis es sich in dem Halter in richtiger Lage befindet. Der Plunger hat eine Spindel, die eine begrenzte Bewegung in einer Hülse 90 erfährt und durch eine Spiralfeder 96 umgeben ist, welche den Plunger auf dem Falz nach unten drückt, indessen erforderlichenfalls ein wenig nachgeben kann, wenn eine geringe Ausdehnung des Ansatzes jD¹ eintritt, oder wenn das Werkstück zufällig etwas länger, als der richtigen Abmessung entspricht, ausfallen sollte. Der Plunger wird durch eine Gleitbewegung der Welle P³ bethätigt, deren vorderes Ende mit einer Zahnstange 97 versehen ist. Ein Trieb 98 verbindet diese Zahnstange mit einer Zahnstange 99 auf der Hülse 95 (Fig. 17). Es wird durch eine Vorwärtsbewegung der Welle P³ veranlafst, dafs der Plunger in einen Werkstückhalter eintritt, während eine Rückwärtsbewegung das Zurückgehen desselben aus dem Werkstückhalter in die aus Fig. 17 ersichtliche Lage bewirkt. Um die Wirkungsweise dieser Welle P³ zu verstehen, ist auf Fig. 4, 9 und 10 Bezug zu nehmen, wobei die beiden letzteren eine Ansicht eines Theiles der Maschine von entgegengesetzten Seiten der Fig. 1 ujid 2 darstellen. Auf der Welle B² ist eine Curvenscheibe D mit Nuth 100 angeordnet. T¹ ist ein Schieber mit Bolzen 101, der in die Curvennuth pafst. T² ist eine Stange, welche sich längs der Maschine hinzieht und an dem Schieber T¹ befestigt ist. T³ ist ein weiterer Schieber nahe dem Bodeneinsetzende der Maschine und durch einen Hebel T⁴ mit der Stange T'¹ verbunden. Der Schieber T³ ist durch ein, Oberhaupt T⁵ mit der Welle P³ verbunden, welche

den Plunger, wie bereits beschrieben, bethätigt. Aus Fig. 11 ist ersichtlich, dafs der Cylinder P bei 112 mit einem runden Ausschnitt versehen ist, so dafs jedes Werkstück, wenn dasselbe diesem Ausschnitte gegenüber gebracht wird, aus seinem Halter in die Abfallbahn 103 geführt und als mit Boden und festgestanzten Rändern versehener Behälter abgegeben werden kann. Die Behälter werden nach einander abgegeben, wenn sie diesem Abschnitt gegenüber sind, und zwar erfolgt dies durch einen Plunger U, welcher durch eine Welle U¹ an dem Schieber Τ^Ά befestigt ist (Fig. 9 und 12).

Diese Maschine ist mit Pressen und Stempeln versehen, um beide Behälterboden zu formen, und erhält auch Vorrichtungen, welche diese Böden selbsttätig nach der Bodeneinsetzvorrichtung führen.

Fig. 24, 25 und 26 stellen verschiedene Ansichten der Stempel zum Formen der Böden dar, während Fig. 27 die Lage der Pressen gegen den Bodeneinsetzer zeigt und ebenfalls die Vorrichtung ersichtlich macht, um die Böden zu überführen; Fig. 28 und 29 behandeln dabei Details der Vorrichtung.

Zwei Pressen werden zur Herstellung der getrennten Böden verwendet; die Pressen sind von entsprechender Ausführung.

Kanäle oder Rinnen gestatten die Zuführung der flachen Böden in die Pressen, von denen jede mehrere Böden ausschneidet und preist. Jede Presse enthält eine Stanze F¹ und eine Matrize F². Die Stanze ist in der üblichen Weise mit einem leitenden Querhaupt F³ verbunden, welches durch eine umlaufende Welle und eine Kurbel in der üblichen Weise durch Riemen und Scheibe F⁴ angetrieben wird. Die Stanze ist ausgeschnitten, um eine Schneidkante 104 zu bilden, neben welcher innerhalb der Aussparung die Flantschbildefläche 105 angeordnet ist, welche in Verbindung mit einer ähnlichen Fläche der Matrize F² wirkt. In der Aussparung ist eine unabhängige runde Platte 106 vorgesehen, auf welche Federn 107 wirken, die die Platte dauernd gegen die Matrize zu drücken suchen. Die Platte 106 ist an einer Führungsstange befestigt, welche durch den Stempel tritt. Die Matrize F² steht in der Presse fest und ihre Widerlagsplatte ist bei 108 dargestellt. Der Stempel ist ein Stahlblock, welcher in einer Aussparung einer Platte 108 befestigt ist. Eine runde Aussparung ist in der Matrize hergestellt, in welche die Schneidkante des Stempels tritt; diese Aussparung ist so gestaltet, dafs sie mit der Flantschbildefläche des Stempels übereinstimmt, um den Rand oder den Flantsch auf dem Werkstückboden herzustellen.

Eine Vorderplatte 1 10 ist an der Platte 109 befestigt und erhält eine runde Schneidkante 11 1, und ein verticaler Kanal 112 ist, zwischen den Platten 109 und 110 gelassen, durch welchen die geprefsten Böden in eine Rinne 11 3 übergeführt werden. Diese Rinne steht mit den Elevatoren und den Rinnen in Verbindung, welche die Böden nach der Bodeneinsetzvorrichtung fördern. Wenn der Stempel zurückgezogen ist, wird ein Blechstück, welches ausreichend grofs ist, um mehrere Böden daraus herzustellen, in die Rinne F gebracht und zwischen die beiden Stempel fallen gelassen, bis es auf einem Anschlag 114 aufliegt, der an einer schwingenden Welle 11 5 angebracht ist. Der nächste Hub des Stempels schneidet ein flaches, rundes Blechstück aus und drückt dasselbe in die Matrize, bis es gegen den runden Ring 116 trifft, der an Stiften 117 befestigt ist. Diese Stifte treten durch Löcher in der hinteren 'Platte und legen sich auf eine Federbufferplatte 118, hinter welcher ein Gummi oder eine Spiralfeder 119 angeordnet ist. Dieser Ring 116 hält in Verbindung mit der nachgebenden Platte 106 das Werkstück in Stellung, ehe und während die Flantschbildung erfolgt, so dafs der Flantsch durchaus genau ausfallen kann. Der Ring 116 biegt nach, sobald der Stempel vorgeführt wird, und das Bodenwerkstück wird zwischen die Flantschbildeflächen der beiden Stempel gedrückt. Wenn der Stempel zurückgeht, so lockert die Platte 101, welche in dieser Aussparung zurückgetrieben worden ist, den Boden von dem Stempel, während der Ring 116 beim Zurückgehen in die regelrechte Lage die Lockerung aus der Matrize veranlafst, so dafs der Boden durch den Kanal 112 in die Rinne 113 fallen kann. Natürlich sind beide Pressen gleichzeitig im Betriebe und fertigen und geben Böden für die Behälter ab. Der Anschlag 114, welcher die grofse Blechtafel trägt, wird aus dem Raum zwischen den beiden Stempeln durch den Rückhub des Stempels bewegt, so dafs die grofse Tafel noch weiter in eine Lage fallen kann,, um aus derselben einen weiteren Boden auszuschneiden. Dies erfolgt durch einen Arm 120 mit Ansatz 121, welcher über die Kante 122 des Querhauptes greift, wenn der Stempel seinen Schneidhub vollzieht. Dieser Arm ist an einem Hebel 123 gelenkig befestigt, der mit der schwingenden Welle 115 verbunden ist und eine Feder 124 hat. Der Stempel zieht auf diese Weise den Hebelarm an und stellt ihn fest, bis ein Daumen 125 den Ansatz 121 auslöst und der Feder 124 gestattet, den Anschlag in Stellung unter der oberen Kante des runden Loches in dem Blech zu ziehen, aus welchem ein Boden eben ausgeschnitten worden ist. Auf diese Weise ist dann ein Löchertheil des grofsen Bleches in der Lage zwischen den Stempeln. Wenn alle Böden aus einer Blechtafel ausgeschnitten worden sind, gestattet die Bewegung des Anschlages 114 das Herausfallen der Abiallstücke.

Die Haupteigenthümlichkeit dieser Presse ist der Auslafsschlitz in der Matrize, welcher gestattet, dafs die Werkstückböden sehr schnell und hochkantig herausgefördert werden können, so dafs sie in richtiger Lage sich befinden, um in die Bodeneinsetzvorrichtung zu gelangen. Die Rinnen 113 geben die geprefsten Böden an endlose Elevatoren ab, welche sie nach oben fördern und sie an Rinnen überführen, durch welche sie unmittelbar in den Bodeneinsetzmechanismus gelangen, wie vorher ausgeführt. Jeder Elevator besteht aus zwei verticalen Gestellen W zwischen jedem Paar, von welchen ein endloses Band 136 auf Scheiben 127 angeordnet ist. Die Rinne 113 von den Pressen führt die Böden in den Führungskanal, welcher durch jedes Paar' Riemen gebildet wird, und zwischen welchen der Riemen läuft, welcher mit den vortretenden Stiften 128 befestigt ist.

Die Böden, welche durch die Riemen geführt werden, gelangen durch die Riemen nach oben, bis sie in die Rinnen O O übergeführt werden, die, wie angegeben, mit dem Bodeneinsetzmechanismus in Verbindung sind. Diese Riemen werden so lang als möglich hergestellt, um eine ausreichende Zuführung von Böden nach dem Bodeneinsetzmechanismus zu gewährleisten. Durch Anwendung dieser Vorrichtung, um die Böden nach der Bodeneinsetzvorrichtung zu fördern, arbeitet jeder Theil der Maschine automatisch, und bei der ganzen Operation der Herstellung von fertigen Behältern aus den viereckigen Blechtafeln, aus denen die Böden und Rümpfe geschnitten und geformt werden, ist keine weitere Handarbeit erforderlich als diejenige, welche die Zuführung der Blechtafeln nach der Schneidvorrichtung und den Pressen für die Böden sichert.

Claims (6)

1. Patent-Ansprüche:

   ι. Maschine zur Herstellung von gelötheten, mit Böden versehenen Blechbehältern, dadurch gekennzeichnet, dafs am Vorderende der Maschine die Blechstücke für die einzelnen Blechbehälter selbsttätig abgeschnitten und unter gleichzeitigem Biegen in die cylindrische Behälterform mit übergreifenden und zusammengeprefsten Kanten einer Lötvorrichtung zur Verlöthung an den Kanten zugeführt, und hierauf die von Pressen zur Herstellung der Behälterboden selbsttätig der Bodeneinsetzvorrichtung zugeführten Behälterboden beiderseits auf die Behälter aufgesetzt werden, worauf ein festes Anpressen der Bodenränder am Umfange in einer die so vorbereiteten Behälterwerkstücke mit ihren Böden aufnehmenden Prefsvorrichtung und ein Hinausbefördern der fertigen gelötheten und mit Böden versehenen Blechbehälter erfolgt, derart, dafs aufser dem Einlegen der Blechtafeln in die Schneidvorrichtung für die Behälterwerkstücke und in die Pressen der Behälterboden zur fertigen Herstellung Handarbeit nicht erforderlich ist.
2. 2. Eine Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dafs mittelst eines schwingenden Messerkopfes (A³), der nahe seiner Schwingungsmitte eine Auflageschulter (12) für die von oben vertical eingelegte Blechtafel erhält, bei seiner einer Umdrehung der Antriebswelle für die intermittirende Vorschubbewegung der Behälterwerkstücke entsprechende schwingende Schnittbewegung ein Blechstück von der Länge des herzustellenden Behälters abschneidet und dasselbe auf die das Blechstück mitnehmende Biegevorrichtung waagrecht auflegt.
3. 3. Eine Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dafs die Behälter, nachdem dieselben in der rohrförmig zulaufenden hohlen Form (DJ in cylindrische Form mit übergreifenden Kanten gebogen worden sind, mit letzterem zwischen einer an einem Rahmen (36) im Innern der hohlen Form (D) befestigten Prefsbacke (33) und einer an einem beweglich nach oben anprefsbaren Block (31) befestigten Prefsbacke (34) absatzweise hindurchgeführt und an ihren Kanten zusammengeprefst werden, wobei der Prefsdruck durch eine obere Widerlagsplatte (35) aufgenommen wird.
4. 4. Eine Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dafs die Behälterwerkstücke mit ihren zusammengeprefsten Kanten mittelst gelenkig über dem geschlitzten Boden der hohlen Form (DJ im Innern derselben gehaltenen Schwammes und einer in ein Säurebad eintauchenden Walze (F¹J zu beiden Seiten des Saumes mit Säure befeuchtet und zwischen einem inneren und äufseren Löthkolben (H¹ H²J verlöthet werden, welche Löthkolben das Loth aus einem Bade (42,43,44) erhalten, dem das überschüssige Loth mittelst Pumpenkolbens (52) wieder zugeführt wird, während das frische Loth dem Bade durch absatzweise angetriebene Walzen als zusammenhängender Streifen zugeführt wird, von welchem durch ein von der Antriebskurbel (59) derselben bethätigtes Messer (63) einzelne Stücke abgeschnitten werden.
5. 5. Eine Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dafs die Behälterwerkstücke durch eine längs verschiebbare Verlängerung (D¹J der hohlen Form (DJ der Bödeneinsetzkammer (NJ zugeführt und nach Einfallen beider Böden in diese Kammer in die Böden eingedrückt werden, wobei die als Stempel wirkende Verlängerung (D¹J

   ihre hin- und hergehende Bewegung in Länge der Behälterwerkstücke durch das als Kolbenstange dienende Gasrohr (G) erhält, das zur Heizung der Lochvorrichtung von innen dient.
6. 6. Eine Maschine nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, dafs die Behälterwerkstücke nach dem Einsetzen in die beiden Böden, , deren Ränder durch Einpressen in konisch zulaufende Ringe (N¹) vorläufig an den Behälterwerkstücken gehalten werden, durch den Stempel (D¹) in einzelne Kammern (P¹) geprefst werden, die innerhalb eines Gehäuses (P) absatzweise in Umdrehung gesetzten Scheiben (P* P⁵J drehbar eingesetzt sind, derart, dafs bei Umdrehung der Scheiben (Pⁱ P⁵J, zum Zweck, eine weitere Kammer (P¹J vor' den Stempel (D¹J zu bringen, gleichzeitig durch Drehen der Kammern (P¹J an den beiderseits vorgesehenen festen Falzringen (RJ eine feste Vereinigung der Bödenränder an ihrem Umfange mit den Behälterwerkstücken erfolgt , wobei in Verbindung mit dem Stempel (D¹J ein federnder Kolben (SJ, der mittelbar durch eine hin- und hergehende Welle (P³J und Curvenscheibe (TJ seine hin - und hergehende Bewegung erhält, die Lage der Behälterwerkstücke in den Kammern (P¹J sichert.
   . Eine Maschine nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, dafs die Behälterboden mittelst zu beiden Seiten in die Bödeneinsetzkammer (NJ mündender Rinnen (OJ selbsttätig in die Kammern (NJ an die Seiten der Behälterwerkstücke gelangen, nachdem dieselben in den doppelt vorgesehenen Stempelpressen (V) ausgeschnitten und in die Deckelform geprefst und durch einen zwischen den Führungsplatten (109,110) der Stempelvorrichtung (V¹V²J -vorgesehenen Schlitz (112) in von beiden Pressen nach Hebevorrichtungen (WJ führende Rinnen (113) gelangt sind, wodurch die Böden an die Rinnen (O) abgegeben werden.

   Hierzu 3 Blatt Zeichnungen.