JPS62267761A - 重合トナ−の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は潜像を顕像化する方法に用いられるトナーの製
造方法に関する。

［従来の技術］ このような目的におけるトナーとは、画像を形成し、記
録させるためのものである。例えば、電子写真法は米国
特許第２，２９７，８９１号明細書等に記載されている
如く、多数の方法が知られており、一般には光導電性物
質を利用し、種々の手段で感光体上に電気的潜像を形成
し、次いで該潜像をトナーを用いて現像し、必要に応じ
て紙等の転写部材にトナー画像を転写した後、加熱、圧
力あるいは溶剤蒸気等により定着し複写物を得る。トナ
ーで現像する方法、定着する方法は従来各種の方法が提
案され、必要に応じて用いられている。

従来、これらの目的に用いるトナーとしては一般に熱可
塑性樹脂中に磁性粉、染・顔料等の着色剤を溶融混合し
、均一に分散した後、微粉砕装置、分級機により所望の
粒径を有するトナーを製造してきた。

この製造方法はかなり優れたトナーを製造し得るが、あ
る種の制限、すなわちトナー用材料の選択範囲に制限が
ある。例えば、樹脂着色料分散体が充分に脆く経済的に
可能な製造装置で微粉砕し得るものでなくてはならない
。この要求から、樹脂着色料分散体を脆くするので、実
際に高速で微粉砕する場合に広い粒径範囲の粒子が形成
されやすく、特に比較的大きな割合の微粒子がこれに含
まれるという問題が生ずる。さらに、このように高度に
脆性の材料は、複写機等において現像用に使用する際、
しばしば、さらに微粉砕ないし粉化を受ける。また、こ
の方法では、磁性粉あるいは着色剤等の固体微粒子を樹
脂中へ完全に均一に分散することは困難であり、その分
散の度合によっては、かぶりの増大、画像濃度の低下の
原因となるので、分散に注意をはられなければならない
。

また、破断面に磁性体のような導体が露出することによ
り、絶縁性のトナーを製造することが困難になる場合も
ある。

一方、これら粉砕法によるトナーの問題点を克服する為
、懸濁重合法によるトナーの製造方法が提案されている
。ａ’ＪＩＡ重合法においては、重合性モノマー、着色
剤１重合開始剤さらに必要に応じて架橋剤、荷電制御剤
その他添加剤を均一に溶解又は分散せしめた単量体系を
分散安定剤を含有する水相中に適当な攪拌機を用いて分
散し、同時に重合反応を行なわせ、所望の粒径を有する
トナー粒子を得ている。

しかし、この懸濁重合により得られるトナー粒子は、所
望の粒径を有するトナー粒子以外に着色剤を含まない微
小粒子ができやすい。

この着色剤を含まない微小粒子の存在は現像特性に大き
く影響する。これら微小粒子が、着色剤を含有するトナ
ー粒子と混在していると、トナー粒子相互の凝集により
トナーの流動性が悪化し、−トナー粒子相互のまたはト
ナー粒子とスリーブあるいはキャリアー等との摩擦によ
り帯電させる方法において、充分な摩擦帯電を阻害しカ
ブリ等を引き起こす原因となる。またスリーブを汚染す
ることにより摩擦帯電性や耐久性能の変動に大きく影響
する。更には感光体の汚染による画像荒れや感光ドラム
の損傷等を引き起こし好ましくない。

またトナーの製造工程においても、重合後の洗浄および
ろ適時のる材の目詰まりの原因となり、トナー収率およ
び効率を悪化させる。

このように微小粒子は種々の悪影響の原因となるため、
できるだけ少ないことが望ましい。しかしながら、この
微小粒子の大部分は所望のトナー粒子に付着しているた
めに、通常のろ過、分級では分離が難しく、更には乾燥
後の風力分級機においても分離が困難であり、液分散下
に分離、取り除くことが強く要望されていた。また、水
相重合の禁止剤を添加して微小粒子の生成を防止する方
法が知られているが、重合率の低下や重合度の低下を招
き易く、用い方に制限や困難さがあり、微小粒子の生成
を防止するには充分であるとは言えなかった。

［発明が解決しようとする問題点］ 本発明の目的は、以上の如き問題点を解決した重合トナ
ーの製造方法を提供することにある。

本発明の目的は画像濃度が高く、安定し均一で鮮明な画
像の得られるトナーを提供することにある。

さらに本発明の目的は流動性が良く凝集の起こらないト
ナーを提供することにある。

さらに本発明の目的は各種環境下において、現像性に優
れたトナーを提供することにある。

さらに本発明の目的は帯電性、保存安定性、画像性等に
優れたトナーを提供することにある。

［問題点を解決するための手段および作用］本発明の前
記した諸口的は 重合トナーの製造方法において、 （ａ）重合性七ツマー９重合開始剤および着色剤を少な
くとも含有するモノマー組成物を水性分散媒中で造粒す
る造粒工程、 （ｂ）造粒工程で造粒された七ツマー組成物を重合する
重合工程、 （ｃ）重合工程で重合された重合体組成物粒子に付着し
ている、着色剤を含まない微小粒子を機械的衝撃により
分離する分離工程、 （ｄ）分離工程により分離された着色剤を含まない微小
粒子を分級する分級工程 以上の各工程を有することを特徴とする重合トナーの製
造方法により達成される。

従来の重合トナーの製造方法では、重合開始剤、着色剤
、単量体、及び添加剤等を均一に溶解、又は分散せしめ
た単量体系を、懸濁安定剤を含有する水相（すなわち連
続相）中に投入し攪拌下に造粒重合する。その後、洗浄
、ろ過、乾燥しトナーを得ていた。

しかし、従来の方法では、ファンデルワールス力、クー
ロン力やトナー粒子の表面の粘着力等により、着色剤を
含まない微小粒子の大部分が所望の粒径を有するトナー
粒子に付着している為、分離は困難である。

鋭意研究の結果、着色剤を含まない微小粒子を所望の粒
径を有するトナー粒子から離す工程とその後分級する工
程により効率良く取り除くことができることを見い出し
た。

微小粒子をトナー粒子から離す上記工程は、トナーに機
械的な衝撃を加えることにより行なわれる。全ての分級
機構において重要な事は、粒子をいかに個々に独立して
分散させるかであり、これによってその後の分級精度は
きまると言われており、本発明におけるこの機械的な衝
撃がこれに当たるものと思われる。

これにより、現像性に影響のある微粒子が効率よく取り
除かれるとともに分級精度も向上し、収率の向上が図ら
れ、またろ過水洗時のる材の目詰まりも防止できるため
効率化が図られる。

本方法では、微粒子を取り除いてから分散剤を取り除い
ても、分散剤を取り除いてから微粒子を取り除いても、
又は、酸又はアルカリ等により分散剤を処理した状態で
微粒子を取り除いてもよい。

ビーズとしては例えばオツタワサンド、ガラスピーズ、
アルミナビーズ、ジルコニアビーズ、ジルコンビーズ、
スチールポール、スチレンヒ−ズ、メチルメタクリレー
トビーズ等がある。

攪拌はビーズとトナー粒子とがぶつかりあうように行い
、通常のイカリ型攪拌にて回転数３０〜４００ｒ、ｐ、
＋ｗ、で行う。５００ｒ、ｐ、ｍ、以上はトナー粒子の
破損が起こり得る可能性があり好ましくない。

分離工程としての機械的な衝撃方法は例えば下記の方法
を具体例として挙げることができるがこれらに限定され
るものではない。

（１）ビーズを加えて攪拌する。

ビーズの材質は有機物、無機物のいずれでもよいが、水
又は酸、アルカリ水溶液に溶解する物質の含有量の少な
いものがよい。ビーズの形状は不定形、球状のいずれも
使用が可能であるが、球状品の方が好ましい、ビーズの
粒径はトナー粒子よりの分離が必要なため最小粒径がト
ナー粒子より大であることが必要である。好ましくは２
００ｍｅｓｈフルイにて分離される０、０７ｍｍ以上の
粒径がよい。

添加量はトナー１００重量部に対して１〜１，０００重
量部用いられ、好ましくは５〜７００重量部用いられる
。１重量部以下は効果がなく、１．０００重量部以上は
攪拌に大きな力を必要とし実用上好ましくない。

（２）トナー粒子同志の衝突による微小粒子の分離トナ
ー粒子同志の衝突を行なわしめるためには乱流を生じさ
せるのがよく１例えば壁面にじヤま板を取りつけて乱流
を起こさしめるのも有効であり、３０ｒ、ｐ、ｍ、以上
がよく、より好ましくは５０ｒ、ｐ、ｍ、以上がよい。

又ローターステータ型攪拌機のような攪拌によりじ◆ま
板や容器の壁面に強くぶつけることも有効であり、１．
００Ｏｒ、ｐ、ｍ、以上がよく、より好ましくは２．０
０Ｏｒ、ｐ、ｍ、がよい。又ポンプにて高速に衝突板に
衝突させることも有効であり、１　ｋｇ／ｃｍ２以上が
よく、より好ましくは２　ｋｇ／ｃｍ２以上がよい。

（３）超音波分散機による方法も用いられる。

１０ＫＨｚ以上がよく、より好ましくは１５ＫＨｚ以上
がよい。

上記分離工程後の分級工程は、液中における粒子の沈降
速度の差を利用する、いわゆる湿式分級機を用いるのが
よい。湿式分級機の分類として沈降槽方式９機械式分級
機方式、水力分級機方式。

ハイドロサイクロン方式、遠心分級機方式、慣性力分級
機方式等があるが、本発明には水力分級機方式、ハイド
ロサイクロン方式、遠心分級機方式、慣性力分級機方式
がよく、より好ましくはハイドロサイクロン方式、遠心
分級機方式、慣性力分級機方式がよい。

分散液のトナー濃度は分級精度の点から２５重量％以下
、好ましくは２０重量％以下、特に好ましくは１０重量
％以下とする。又濃度流量コントロールを正しくするこ
とも分級精度の点から大切である。

本発明に好ましく使用できる湿式分級機の具体的な例と
しては例えば スーパクロン（大面機械製作所製、　ＴＲ−１０型サイ
クロンでは１本当りの処理は入口圧３〜４　ｋｇ／ｃｍ
２で８　ｊ）／ｓｉｎの処理が可能となる。）デカンテ
ィングセントリフユージ（三菱化工機型；　ＫＶＺ２Ｏ
Ｓ型の場合、流量０．５〜１　　ｍ３／時間、遠心効果
５００　Ｇ以下（２，１１４ｒ、ｐ、ｍ、以下）の条件
で用いられる。） フンボルト遠心分＃機（コトブキ技研製、５００Ｇ以下
で用いられる。） などが挙げられる。

本発明に適用出来る重合性単量体としては、スチレン、
０−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチル
スチレン、Ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレ
ン、Ｐ−クロルスチレン、３．４−ジクロルスチレン、
ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−
ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、
ｐ−ｎ−へキシルスチレン、　ｐ−ｎ−オクチルスチレ
ン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン
、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、等のスチレンおよびその
訪導体；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレ
ンなどのエチレン不飽和モノオレフィン類；塩化ビニル
、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニルなどのハ
ロゲン化ビニル類：酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、
ベンジェ酸ビニルなどのビニルエステル類；メタクリル
酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル
、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、
メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メ
タクリル酸−２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステア
リル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルア
ミンエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルなどの
α−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；アクリ
ル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル
、アクリル酸イソブチル、アクリル酸プロピル、アクリ
ル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２
−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸
２−クロルエチル、アクリル酸フェニルなどのアクリル
酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエ
ーテル、ビニルイソブチルエーテルなどのビニルエーテ
ル類；ビニルメチルケトン、ビニルへキシルケトン、メ
チルイソプロペニルケトンなどのビニルケトン類；Ｎ−
ビニルピロール、Ｎ−ビニル力ルバゾール、Ｎ−ビニル
インドール、Ｎ−ビニルピロリドンなどのＮ−ビニル化
合物；ビニルナフタリン類；アクリロニトリル、メタク
リロニトリル、アクリルアミドなどのアクリル酸もしく
はメタクリル酸銹導体などのビニル系単量体がある。

又、単量体の重合時に添加剤として極性基を有する重合
体、共重合体または環化ゴムを添加して単量体を重合し
てもよい。

本発明に於いては、重合時に極性基を有する重合体、共
重合体または環化ゴムを加えた重合性単量体系を該極性
重合体と逆荷電性の分散剤を分散せしめた水相中に懸濁
させ、重合させることが好ましい。即ち、重合性単量体
系中に含まれるカチオン性又はアニオン性重合体、共重
合体または環化ゴムは、水相中に分散している逆荷電性
のアニオン性又はカチオン性分散剤と重合進行中のトナ
ーとなる粒子表面で静電気的に引き合い、粒子表面を分
散剤が覆うことにより粒子同士の合一を防ぎ、安定化せ
しめると共に、重合時に添加した極性重合体がトナーと
なる粒子表層部に集まる為、一種の殻のような形態とな
り、得られた粒子は擬似的なカプセルとなる。比較的高
分子量の極性重合体、共重合体または環化ゴムを用い、
トナー粒子にブロッキング性、現像性、耐摩耗性の優れ
た性質を付与する一方で、内部では比較的低分子量で定
着特性向上に寄与する様に重合を行なう事により、定着
性とブロッキング性という相反する要求を満足するトナ
ーを得ることが出来る。

本発明に使用し得る極性重合体（極性重合体を包含する
）及び逆荷重性分散剤を以下に例示する。

（ｉ）カチオン性重合体としては、ジメチルアミノエチ
ルメタクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート
等含窒素単量体の重合体もしくはスチレン、不飽和カル
ボン酸エステル等と該含窒素単量体との共重合体がある
。

（ｉｔ　）アニオン性重合体としてはアクリロニトリル
等のニトリル系単量体、塩化ビニル等の含ハロゲン系単
量体、アクリル酸等の不悠和カルボン酸、不飽和二塩基
酸、不飽和二塩基酸の無水物。

ニトロ系単量体の重合体がある。

（ｉｎ　）アニオン性分散剤としては、酩酊ビニル系重
合体の部分ケン化物等の水溶性高分子またアエロジル＃
２００　　、＃３００　　（日本アエロジル社製）等の
コロイダルシリカがある。

（ｉｖ　）カチオン性分散剤としては酸化アルミニウム
、水酸化マグネシウム、アミノアルキル変性コロイダル
シリカ等の親木性正帯電性シリカ微粉末等がある。極性
重合体のかわりに環化ゴムを使用しても良い。

本発明に用い得る磁性粒子としては、磁場の中に置かれ
て磁化される物質が用いられ、例えば鉄、コバルト、ニ
ッケルなどの強磁性金属の粉末もしくはマグネタイト、
ヘマタイト、フェライトなどの合金や化合物の粉末があ
げられる。粒径が０．０５〜５ｋｔａ、好ましくは０．
１〜Ｉｇ、ｍである磁性微粒子が用いられる。この磁性
粒子の含有量はトナー重量に対し、１０〜６０重量％、
好ましくは２５〜５０重量％が良い、又、これら磁性微
粒子は前述のシランカップリング剤、チタンカップリン
グ剤等の処理剤あるいは適当な反応性の樹脂等で処理さ
れていても良い。この場合磁性微粒子の表面積、表面に
存在する水酸基の密度にもよるが、５％以下の処理量で
十分な分散性が得られ、トナー物性に対しても悪影響を
及ぼさない。

トナー中には必要に応じて荷電制御剤、着色剤、流動性
改質剤を添加しても良い、荷電制御剤および流動性改質
剤はトナー粒子と混合（外添）して用いても良い、荷電
制御剤としては含金属染料、ニグロシン等があり、着色
剤としては従来より知られている染料、顔料が使用可能
であり、流動性改質剤としてはコロイダルシリカ、脂肪
酸金属塩などがある。又、増量の目的で炭酸カルシウム
、微粉状シリカ等の充填剤を０．５〜２０重量％の範囲
でトナー中に配合してもよい、さらにトナー粒子相互の
凝集を防止して流動性を向上するために、テフロン微粉
末のような流動性向上剤を配合してもよい。

又、熱ロール定着時の離型性を良くする目的でトナー中
に炭化水素系化合物やカルナバワックス等一般に離型剤
として用いられているワックス類を配合しても良い。例
えば、炭化水素化合物の場合、疎水性であり低分子量で
ある為、重合後極性架橋剤により架橋されて出来たポリ
マーとは混ざりにくく、極性ポリマーに比べ表面には出
にくくトナーの内部に押し込まれる形となる。そして定
着時にトナーの内部より出て、定着性およびオフセット
性を顕著に改善する。その時、炭化水素化合物は、可塑
化剤、滑剤の働きおよびオイル的な働きをしていると考
えられる。

本発明に用いる炭化水素化合物とは、０６以上の炭素を
有するパラフィン、ポリオレフィンなどがあり、例えば
パラフィンワックス（日本石油製）、パラフィンワック
ス（日本精蝋製）、マイクロワックス（Ｓ本石油製）、
マイクロクリスタリンワックス（日本精蝋製）　、　Ｐ
Ｅ−１３０（ヘキス）製）、三井ハイワックスｌｌ０Ｐ
　（三井石油化学製）、三井ハイワックス２２０Ｐ　（
三井石油化学製）、三井ハイワックス８８０Ｐ　（三井
石油化学製）などがあり、特に好ましくは低分子量ポリ
エチレン、低分子量ポリプロピレン、パラフィン−ｃあ
る。

重合開始剤としてはいずれか適当な重合開始剤、例えば
アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）、ベンゾイル
パーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、
イソプロピルパーオキシカーボネート、キュメンハイド
ロパーオキサイド、２．４−ジクロリルベンゾイルパー
オギサイド、ラウロイルパーオキサイド等を使用して七
ツマ−の重合を行わせることができる。一般的にはモノ
マーの重量の約０．５〜５％の開始剤で十分である。

本発明において用いられる適当な分散媒は、例えば、い
ずれか適当な安定化剤、例えばポリビニルアルコール、
ゼラチン、メチルセルローズ、メチルハイドロプロピル
セルローズ、エチルセルローズ、カルボキシメチルセル
ローズのナトリウム塩、ポリアクリル酸およびそれらの
塩、デンプン、ガムアルギン酸塩、ゼイン、カゼイン、
リン酸三カルシウム、タルク、硫酸バリウム、ベントナ
イト、水酸化アルミニウム、水酸化第２鉄、水酸化チタ
ン、水酸化トリウム、等のいずれか１種または混合物を
水性相に包含させたものを使用できる。この安定化剤は
連続相中で安定化する量、好ましくは約０．１〜１０重
量％の範囲内で用いる。又、前記無機分散剤の微細な分
散のために０．００１〜０．１重量％の範囲内の界面活
性剤を使用することもよい。これは上記分散安定化剤の
所期の作用を促進するためのものであり、その具体例と
しては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、テト
ラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム
、オクチル硫酸ナトリウム、アリル−アルキル−ポリエ
ーテルスルホン酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、
ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリ
ル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸
カリウム、オレイン酸カルシウム、３，３−ジスルホン
ジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−
ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム、オルト−カル
ボキシベンゼン−アゾ−ジメチルアニリン、２．２，５
．５−テトラメチル−トリフェニルメタン−４，４〜ジ
アゾ−ビス−β−ナフトール−ジスルホン酸ナトリウム
、その他を挙げることができる。

又、水に易溶性の七ツマ−は水中で乳化重合を同時にお
こし、できた懸ＩＩＡ重合物を小さな乳化重合粒子で汚
染するので水溶性の重合禁止剤、例えば金属塩等を加え
て水相での乳化重合を防ぐこともよい、又、媒体の粘度
をまして粒子の合一を防ぐために、水にグリセリン、グ
リコールなどを添加する事もよい。又、易溶性モノマー
の水への溶解度減少のためにＮａＣρ、　ＫＯ２，Ｎａ
２ＳＯ４などの塩類を用いることも可能である。

重合に際して、次のような架橋剤を存在させて重合し、
架ｊｆ！１重合体としてもよい。

ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエー
テル、ジビニルスルホン、ジエチレングリコールジメタ
クリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート
、エチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレン
グリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジ
アクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート
、１．３−ブチレンゲリコールジメタクリレート、ｌ、
６ヘキサングリコールジメタクリレート、ネオペンチル
グリコールジメタクリレート、ジプロピレングリコール
ジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタク
リレート、２．２′ビス（４−メタクリロキシジェトキ
シフェニル）プロパン、２．２′ビス（４−アクリロキ
シジェトキシフェニル）プロパン、トリメチロールプロ
パントリメタクリレート、トリメチロールプロパントリ
アクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレ
ート、ジブロムネオペンチルグリコールジメタクリレー
ト、フタル酸アリルなど、一般の架橋剤を適宜用いるこ
とができる。

これら架橋剤は、使用量が多いと溶解しなくなって定着
が劣ることとなる。また使用量が少ないとトナーとして
必要な耐ブロッキング性、耐久性などの性質が悪くなり
、熱ロール定着において、トナーの一部が紙に完全に固
着しないでローラー表面に付着し、次の紙に転移すると
いうオフセット現象を防ぐことができにくくなる。故に
、これら架橋剤の使用量は、モノマー総量に対して０．
００１〜１５重量％（より好ましくは０．１〜１０重量
％）で使用するのが良い。

モノマー組成物を水性分散媒中で造粒するに際し、例え
ば高速回転するタービンとステーターをもつホモミキサ
ー、ホモジナイザー等により造粒せしめる。一般に七ツ
マー組成物が３０＃Ｌｍ以下の大きさを有する様に攪拌
速度９時間を調整する。回転数はタービンの周速１０〜
３０ｍ／ｓｅｃとなるように用いるのがよく、造粒時間
は特に限定はないが好ましくは５〜６０分がよい。モノ
マー組成物と分散媒との比率は、モノマー組成物１００
重量部に対して分散媒２００〜３，０００重量部を用い
るのがよい。

重合工程により重合されるが１分散安定剤の作用により
分散の状態が維持される様攪拌を粒子の沈降が防止され
る程度に行なえばよい。重合温度は４０℃以上がよく、
より好ましくは８０〜９０℃の温度に設定して重合を行
なう０重合時間は重合が完結するように行なえばよく、
２〜２４時間がよい。

その後、前記分散剤の除去および分離工程および分級工
程を経てトナーを得る。

［実施例］ 以下、実施例により本発明の詳細な説明する。

実施例１ 上記処方を容器中で７０℃に加温し溶解し、分散した。

高せん断力を有する混合装置であるＴ、に式ホモミキサ
ー（特殊機化工業型）を備えた容器の中で得られた分散
液を７０°Ｃに保持しながら約５分間混合し、さらにア
ゾビスイソブチロニトリル６重量部を加え溶解し、単量
体系を調製した。

別途、アエロジル２００（日本アエロジル製）４ｆｆｉ
量部を分散した水系分散液の入っている２文フラスコを
７０℃に加温しておき、上記単量体系を投入し、７．０
０Ｏｒ、ｐ、＋ｓ、で２０分攪拌した。さらに低回転数
で撹拌し、重合を完結させた。

分散剤を除去後、１．５ｍｍのアルミナビーズ２００重
量部を加えて１０時間１００ｒ、ｐ、１．で攪拌し。

ビーズ除去後、１０％の濃度に希釈し、スーパサイクロ
ンＴＲ−１０型で分級した。

ただし、Ｔｏｐ圧０．３〜０．４ｋｇ／ｃｍ２　　、　
Ｍｉｄｄｌｅ圧Ｏｋｇ／ｃ＋ａ２　、　Ｂｏｔｔｏｍ圧
Ｏｋｇ／ｃｍ２とした。濾過、乾燥してトナーを得た。

なお、超精密粒度分布分析装置であるエルゾーンカウン
ター（８０ＸＹ、　ＰＡＲＴ［：ＬＥ　ＤＡＴＡ　ＩＮ
Ｇ）でこのトナー粒度を測定したところ、２１以下は個
数で２．１％であった。また電子顕微鏡観察により、微
小粒子が所望の粒径を有するトナー粒子に少量しか付着
しておらず全般的にきれいな表面を有していた。

このトナー１００　ｇにタラノックス５００（タルコ社
）　０．４　ｇを加え、現像剤とした。市販の複写機Ｐ
Ｃ−２０（キャノン酸）を用いて画出しを行ったところ
、良好な画像であり、オフセット性、定着性も良好であ
った。又、３，０００枚の耐久テストにおいても画質、
濃度の劣化は見られなかった。

比較例１ 実施例１において、重合完結後分散剤を除去し、ビーズ
を加えて攪拌洗浄を行なわずに、通常のび過、水洗、乾
燥及び乾式分級を行ない、トナーを得た。このトナーの
粒度をエルゾーンカウンターで測定したところ、２４以
下が個数で８．４％であっ４た・ また、電子顕微鏡観察により、微小粒子が所望の粒径を
有するトナー粒子に付着しているものが多数確認された
。このトナーを用いて実施例１と同様に画出しを行なっ
たところ、耐久テストにおいて約１，７００枚目頃に画
質および濃度の劣化が見られた。

実施例２ 上記処方を容器中で７０℃に加温し、溶解・分散した。

これをＴ、に式ホモミキサー（特殊機化工業型）の如き
高ぜん断力を有する混合装置を備えた容器の中で７０℃
に保持しながら約５分間混合し、さらにアゾビスイソブ
チロニトリル６重量部を加え、溶解させた。

一方、あらかじめ水にアミノアルキルシラン処理シリカ
１０重量部を分散させた２文フラスコを７０℃に加温し
ておき、上記単量体系を投入し、７．００Ｏｒ、ｐ、ｍ
、で２０分攪拌した。さらに低回転数で攪拌し、重合を
完結させた０分散剤除去後実施例１と同様にしてトナー
を得た。

電子顕微鏡により観察したところ、きれいな表面性を呈
していた。

このトナー１００　ｇにタテノックス５００（タルコ社
）　０．４　ｇを加え、現像剤とした。市販の複写機Ｍ
Ｐ−２７０ＲＥ　（キャノン酸）を用いて画出しを行っ
たところ、良好な画像であり、オフセット性、定着性も
良好であった。又、３．０００枚の耐久テストにおいて
も画質、１度とも劣化は見られなかった。

なお、このトナーの粒度をエルゾーンカウンターで測定
したところ、個数で２．０ｐｍ以下は２．０％であった
。比較例２ 実施例２において、重合完結後、分散剤を除去し、超音
波分散機にかけずに濾過、水洗、乾燥を行ない、乾式分
級機にかけ、トナーを得た。

エルゾーンカウンターを用いてこのトナーの粒度を測定
したところ、　２．０ｇｍ以下は３．８％であった。こ
のトナーを用いて実施例２と同様に画出しを行なったと
ころ、濃度の低い画像であり、耐久テストにおいても約
２，０００枚目頃に画質、濃度の劣化がみられた。

［発明の効果］ 以上説明したように、重合トナーに機械的衝撃を印加し
てから分級することにより、着色剤を含まない微小粒子
が分離、除去され、長期にわたって良好な画質、濃度を
維持し、オフセット性、定着性も良好な重合トナーが得
られる。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 重合トナーの製造方法において、 （ａ）重合性モノマー、重合開始剤および着色剤を少な
   くとも含有するモノマー組成物を水性分散媒中で造粒す
   る造粒工程、 （ｂ）造粒工程で造粒されたモノマー組成物を重合する
   重合工程、 （ｃ）重合工程で重合された重合体組成物粒子に付着し
   ている、着色剤を含まない微小粒子を機械的衝撃により
   分離する分離工程、 （ｄ）分離工程により分離された着色剤を含まない微小
   粒子を分級する分級工程 以上の各工程 を有することを特徴とする重合トナーの製造方法。