JPS6157173B2 - - Google Patents
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- JPS6157173B2 JPS6157173B2 JP18956582A JP18956582A JPS6157173B2 JP S6157173 B2 JPS6157173 B2 JP S6157173B2 JP 18956582 A JP18956582 A JP 18956582A JP 18956582 A JP18956582 A JP 18956582A JP S6157173 B2 JPS6157173 B2 JP S6157173B2
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- mold
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- resin
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C2045/1486—Details, accessories and auxiliary operations
- B29C2045/14901—Coating a sheet-like insert smaller than the dimensions of the adjacent mould wall
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は自動車用モールデイング製造方法、特
に長尺なモールデイングの両端にエンドキヤツプ
を成形する方法に関するものである。
に長尺なモールデイングの両端にエンドキヤツプ
を成形する方法に関するものである。
従来、自動車のボデイー表面側に被着する自動
車用モールデイングは第１図、第２図に示すよう
に、まずモールデイング本体Ｍを押出し成形した
後これを所要寸法に切断し、このモールデイング
本体Ｍの切断端面側に接着剤を塗布して、切断端
面側をインジエクシヨン成形金型L1，L2として
形成される成形空間Ｐにセツトし、金型L1，L2
及びモールデイングＭの端面M1とで形成される
エンドキヤツプ成形空間ＦにノズルＮからゲート
部Ｇを介して溶融樹脂を射出することにより、エ
ンドキヤツプＥをモールデイング本体Ｍの両端側
に固着していた。
車用モールデイングは第１図、第２図に示すよう
に、まずモールデイング本体Ｍを押出し成形した
後これを所要寸法に切断し、このモールデイング
本体Ｍの切断端面側に接着剤を塗布して、切断端
面側をインジエクシヨン成形金型L1，L2として
形成される成形空間Ｐにセツトし、金型L1，L2
及びモールデイングＭの端面M1とで形成される
エンドキヤツプ成形空間ＦにノズルＮからゲート
部Ｇを介して溶融樹脂を射出することにより、エ
ンドキヤツプＥをモールデイング本体Ｍの両端側
に固着していた。
しかしながらこのような方法によれば、モール
デイング本体Ｍの両端側にエンドキヤツプＥを２
個形成するには、モールデイング本体Ｍの両端側
を個々に金型L1，L2で形成される空間Ｐにセツ
トしなければならないので、作業工数が２工程と
なり量産化が図れず、また、エンドキヤツプＥと
モールデイング本体Ｍとの境界部分Ｙが明瞭とな
つてしまい見栄えが悪くなり、しかも空間Ｆに樹
旨を射出する時の樹脂の射出圧力によつてモール
デイング本体Ｍが僅かに後退して、このモールデ
イング本体の外表面にL1，L2とのこすれによる
傷が発生して不良品となり、また、エンドキヤツ
プＥのゲート部Ｇ側に樹脂残部が発生してしまう
等の欠点があつた。
デイング本体Ｍの両端側にエンドキヤツプＥを２
個形成するには、モールデイング本体Ｍの両端側
を個々に金型L1，L2で形成される空間Ｐにセツ
トしなければならないので、作業工数が２工程と
なり量産化が図れず、また、エンドキヤツプＥと
モールデイング本体Ｍとの境界部分Ｙが明瞭とな
つてしまい見栄えが悪くなり、しかも空間Ｆに樹
旨を射出する時の樹脂の射出圧力によつてモール
デイング本体Ｍが僅かに後退して、このモールデ
イング本体の外表面にL1，L2とのこすれによる
傷が発生して不良品となり、また、エンドキヤツ
プＥのゲート部Ｇ側に樹脂残部が発生してしまう
等の欠点があつた。
本発明の目的はモールデイング本体の両端側に
エンドキヤツプを形成するにあたり、樹脂をモー
ルデイング本体のほぼ中央側からその両端に射出
するようにして、上記欠点を除去するものであ
り、以下実施例を用いて詳細に説明する。
エンドキヤツプを形成するにあたり、樹脂をモー
ルデイング本体のほぼ中央側からその両端に射出
するようにして、上記欠点を除去するものであ
り、以下実施例を用いて詳細に説明する。
第３図ないし第６図は本発明による自動車用モ
ールデイングの製造方法の一実施例を示す簡略構
成図であり、本発明においてはまず、第３図に示
すように両縁側に装飾フイルム１，２を有しかつ
内部に金属板材等から成る芯材３を有するモール
デイング基板５を横断面形状一定に押出し成形す
る。この基板は軟質PVCから成形し、長尺な平
板状となつている。この基板５を所定寸法に切断
する。このモールデイング基板５はモールデイン
グの下部側即ち自動車のボデイーパネル側に対向
する部分を構成する。次に、このモールデイング
基板５を第４図、第５図及び第６図に示すインジ
エクシヨン成形金型６に供する。金型６はコア型
７と、このコア型７に対向してインジエクシヨン
成形空間８を形成するキヤビテイ型９及びこのキ
ヤビテイ型９を保持するプレート１０から成り、
上記コア型７の内面側に上記基板５の両端を保持
するピン１１，１１が植設される。また、キヤビ
テイ型９の内面側には上記基板５の表面５ａ及び
両端面５ｂ，５ｂに対向して、インジエクシヨン
成形空間８を形成する型凹部１２が形成され、こ
の型凹部１２の底面１２ａには第７図に示す凹部
１３を形成するための型凸部１４が形成され、こ
の型凸部１４の表面１４ａからは小径の凸部１５
が突出している。また型凹部１２は両端末部以外
では第６図に示すように巾方向ではモールデイン
グ基板５の巾よりもせまく形成されておりキヤビ
テイ型９とコア型７とを閉じたときにコア型７
と、キヤビテイ型９の型凹部１２の残余の部分と
でモールデイング基板５を金型６内で動かないよ
うに挾持する。上記プレート１０には樹脂を射出
する流路としてのスプール１６が形成され、この
スプール１６から突出するピンポイントゲート１
７は先端程小径となつており、この先端は凸部１
５方向に延長すると共にこの凸部１５の表面中央
から開口している。なお、スプール１６内には先
端が大径となつたピン３０が植設される。コア型
７の内面側にモールデイング基板５をセツトし、
キヤビテイ型９をコア型７に対接させ、第５図及
び第６図に示すようにインジエクシヨン成形空間
８を形成し、スプール１６、ピンポイントゲート
１７を介して樹脂を射出する。射出された樹脂は
ピンポイントゲート１７の先端からモールデイン
グ基板５の表面を介して基板５の両端側に向つて
流れ、モールデイング基板５の表面の一部にモー
ルデイング表面層４を形成するとともに基板５の
両端側のエンドキヤツプ成形空間に充填されてエ
ンドキヤツプＥを成形する。このエンドキヤツプ
Ｅによつてモールデイング基板５の両端側は被わ
れて保護され、このエンドキヤツプＥによつて基
板５の端面に形成される角部を被うことによつて
この角部に接触して身体に傷を負わせる等の問題
を解消することができる。基板５の表面側を被う
樹脂によつて成形されたモールデイング表面層４
における上記型凸部１４が対応する個所には第７
図に示すように凹部１３が形成され、またこの凹
部１３の底面には上記凸部１５によるゲート凹部
１８が成形される。
ールデイングの製造方法の一実施例を示す簡略構
成図であり、本発明においてはまず、第３図に示
すように両縁側に装飾フイルム１，２を有しかつ
内部に金属板材等から成る芯材３を有するモール
デイング基板５を横断面形状一定に押出し成形す
る。この基板は軟質PVCから成形し、長尺な平
板状となつている。この基板５を所定寸法に切断
する。このモールデイング基板５はモールデイン
グの下部側即ち自動車のボデイーパネル側に対向
する部分を構成する。次に、このモールデイング
基板５を第４図、第５図及び第６図に示すインジ
エクシヨン成形金型６に供する。金型６はコア型
７と、このコア型７に対向してインジエクシヨン
成形空間８を形成するキヤビテイ型９及びこのキ
ヤビテイ型９を保持するプレート１０から成り、
上記コア型７の内面側に上記基板５の両端を保持
するピン１１，１１が植設される。また、キヤビ
テイ型９の内面側には上記基板５の表面５ａ及び
両端面５ｂ，５ｂに対向して、インジエクシヨン
成形空間８を形成する型凹部１２が形成され、こ
の型凹部１２の底面１２ａには第７図に示す凹部
１３を形成するための型凸部１４が形成され、こ
の型凸部１４の表面１４ａからは小径の凸部１５
が突出している。また型凹部１２は両端末部以外
では第６図に示すように巾方向ではモールデイン
グ基板５の巾よりもせまく形成されておりキヤビ
テイ型９とコア型７とを閉じたときにコア型７
と、キヤビテイ型９の型凹部１２の残余の部分と
でモールデイング基板５を金型６内で動かないよ
うに挾持する。上記プレート１０には樹脂を射出
する流路としてのスプール１６が形成され、この
スプール１６から突出するピンポイントゲート１
７は先端程小径となつており、この先端は凸部１
５方向に延長すると共にこの凸部１５の表面中央
から開口している。なお、スプール１６内には先
端が大径となつたピン３０が植設される。コア型
７の内面側にモールデイング基板５をセツトし、
キヤビテイ型９をコア型７に対接させ、第５図及
び第６図に示すようにインジエクシヨン成形空間
８を形成し、スプール１６、ピンポイントゲート
１７を介して樹脂を射出する。射出された樹脂は
ピンポイントゲート１７の先端からモールデイン
グ基板５の表面を介して基板５の両端側に向つて
流れ、モールデイング基板５の表面の一部にモー
ルデイング表面層４を形成するとともに基板５の
両端側のエンドキヤツプ成形空間に充填されてエ
ンドキヤツプＥを成形する。このエンドキヤツプ
Ｅによつてモールデイング基板５の両端側は被わ
れて保護され、このエンドキヤツプＥによつて基
板５の端面に形成される角部を被うことによつて
この角部に接触して身体に傷を負わせる等の問題
を解消することができる。基板５の表面側を被う
樹脂によつて成形されたモールデイング表面層４
における上記型凸部１４が対応する個所には第７
図に示すように凹部１３が形成され、またこの凹
部１３の底面には上記凸部１５によるゲート凹部
１８が成形される。
次に、上記凹部１３に別途製作された装飾板１
９を両面粘着テープ２０或いは接着材等を用いて
嵌合固着する。装飾板１９としては表面に所定の
模様２１等が印刷されたアルミニウム板等が用い
られる。
９を両面粘着テープ２０或いは接着材等を用いて
嵌合固着する。装飾板１９としては表面に所定の
模様２１等が印刷されたアルミニウム板等が用い
られる。
以上説明したように本発明によれば、予じめモ
ールデイング基板５を形成し、このモールデイン
グ基板５の中央側からその両端側に樹脂を射出し
て、上記モールデイングの両端側に同時に２個の
エンドキヤツプを成形できるので従来のように２
工程の作業を必要とせず、量産化が図れかつ作業
者の負担を軽減できる。また、エンドキヤツプＥ
が表面層４と一体となつているので、従来のよう
な境界部分Ｙが発生せず見栄えを良好とすること
ができ、しかもモールデイング基板の両端側に同
時に同一の射出圧力が加えられるので、射出時に
モールデイング基板が位置ずれすることがなく、
従つてモールデイング表面の金型内面のこすれに
よる傷の発生を防止することができる。また、エ
ンドキヤツプＥ側に従来のような樹脂残部Ｇが発
生せず見栄えを更に良好とすることができる。更
にピンポインドゲート１７のゲート凹部１８は装
飾板１９によつて被われるのでこの部分が目視さ
れることはなく美感を損なうことがなく、しかも
ピンポイントゲート１７の先端を凸部１５の表面
中央側に臨ませたのでピンポイントゲート１７の
先端により成形される樹脂残部はゲート凹部１８
に収納され、凹部１３側に露出しない。従つて、
樹脂残部が装飾板１９と凹部１３の底面との間に
介在して装飾板１９の下面側にギヤツプが発生す
るという問題を解消できる。また、表面層１７の
形状を種々の形状とすることによつて押出し成形
のみでは成形することのできないような造形のモ
ールデイング表面層を有するモールデイングを製
造できる。また、樹脂の射出口としてピンポイン
トゲート部を用いたときには、このゲート部で成
形される不要成形品が成品側に残つても、この残
留品が小径となり、取りはずしが容易となり、ま
た残留後が小さく、見栄えが良好となる。また、
３個のピンポイントゲート部が装飾板で被われる
部分に位置されるので、ピンポイントゲート部よ
り射出された樹脂の合流部分に発生するウエルド
ラインがこの装飾板で被われるのが見栄えが良好
となる。
ールデイング基板５を形成し、このモールデイン
グ基板５の中央側からその両端側に樹脂を射出し
て、上記モールデイングの両端側に同時に２個の
エンドキヤツプを成形できるので従来のように２
工程の作業を必要とせず、量産化が図れかつ作業
者の負担を軽減できる。また、エンドキヤツプＥ
が表面層４と一体となつているので、従来のよう
な境界部分Ｙが発生せず見栄えを良好とすること
ができ、しかもモールデイング基板の両端側に同
時に同一の射出圧力が加えられるので、射出時に
モールデイング基板が位置ずれすることがなく、
従つてモールデイング表面の金型内面のこすれに
よる傷の発生を防止することができる。また、エ
ンドキヤツプＥ側に従来のような樹脂残部Ｇが発
生せず見栄えを更に良好とすることができる。更
にピンポインドゲート１７のゲート凹部１８は装
飾板１９によつて被われるのでこの部分が目視さ
れることはなく美感を損なうことがなく、しかも
ピンポイントゲート１７の先端を凸部１５の表面
中央側に臨ませたのでピンポイントゲート１７の
先端により成形される樹脂残部はゲート凹部１８
に収納され、凹部１３側に露出しない。従つて、
樹脂残部が装飾板１９と凹部１３の底面との間に
介在して装飾板１９の下面側にギヤツプが発生す
るという問題を解消できる。また、表面層１７の
形状を種々の形状とすることによつて押出し成形
のみでは成形することのできないような造形のモ
ールデイング表面層を有するモールデイングを製
造できる。また、樹脂の射出口としてピンポイン
トゲート部を用いたときには、このゲート部で成
形される不要成形品が成品側に残つても、この残
留品が小径となり、取りはずしが容易となり、ま
た残留後が小さく、見栄えが良好となる。また、
３個のピンポイントゲート部が装飾板で被われる
部分に位置されるので、ピンポイントゲート部よ
り射出された樹脂の合流部分に発生するウエルド
ラインがこの装飾板で被われるのが見栄えが良好
となる。
なお、本発明においては凹部１３を形成すると
して説明したが、この凹部１３を省略しモールデ
イング表面層４の表面側に装飾板１９を直接取付
けるような構造としてもよい。
して説明したが、この凹部１３を省略しモールデ
イング表面層４の表面側に装飾板１９を直接取付
けるような構造としてもよい。
以上説明したように本発明による自動車用モー
ルデイングの製造方法によれば、押出し成形によ
つて成形された所定寸法のモールデイング基板を
インジエクシヨン金型にセツトし、上記モールデ
イング基板の両端面と上記金型の内面との間にエ
ンドキヤツプ成形空間を形成すると共に、上記モ
ールデイング基板の表面と金型内面との間に上記
エンドキヤツプ成形空間に連通する成形空間を形
成して、溶融樹脂を上記モールデイング基板の表
面側に形成された成形空間を介して上記エンドキ
ヤツプ成形空間に射出するようにしたので、エン
ドキヤツプの成形工数を低減でき量産化が図れ、
かつ外観を良好とすることができ、しかもモール
デイングの表面に傷が発生するのを防止すること
ができる。
ルデイングの製造方法によれば、押出し成形によ
つて成形された所定寸法のモールデイング基板を
インジエクシヨン金型にセツトし、上記モールデ
イング基板の両端面と上記金型の内面との間にエ
ンドキヤツプ成形空間を形成すると共に、上記モ
ールデイング基板の表面と金型内面との間に上記
エンドキヤツプ成形空間に連通する成形空間を形
成して、溶融樹脂を上記モールデイング基板の表
面側に形成された成形空間を介して上記エンドキ
ヤツプ成形空間に射出するようにしたので、エン
ドキヤツプの成形工数を低減でき量産化が図れ、
かつ外観を良好とすることができ、しかもモール
デイングの表面に傷が発生するのを防止すること
ができる。
第１図、第２図は従来の自動車用モールデイン
グの製造方法の一例を示す斜視図及び断面図、第
３図ないし第７図は本発明による自動車用モール
デイングの製造方法の製造工程を説明するための
断面図及び斜視図である。 ４…モールデイング表面層、５…モールデイン
グ基板、６…金型、７…コア型、９…キヤビテイ
型、１０…プレート、１１…ピン、１２…凹部、
１４…凸部、１５…小径凸部、Ｅ…エンドキヤツ
プ、１９…装飾板。
グの製造方法の一例を示す斜視図及び断面図、第
３図ないし第７図は本発明による自動車用モール
デイングの製造方法の製造工程を説明するための
断面図及び斜視図である。 ４…モールデイング表面層、５…モールデイン
グ基板、６…金型、７…コア型、９…キヤビテイ
型、１０…プレート、１１…ピン、１２…凹部、
１４…凸部、１５…小径凸部、Ｅ…エンドキヤツ
プ、１９…装飾板。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 押出し成形され、所定寸法に切断したモール
デイング基板をコア型とキヤビテイ型とを有する
インジエクシヨン成形金型にセツトし、コア型と
キヤビテイ型とでモールデイング基板の一部を挾
持し、モールデイング基板の両端のエンドキヤツ
プ成形空間とモールデイング基板より巾のせまい
表面層を形成する成形空間とを連通し表面層を形
成する成形空間を介してエンドキヤツプ成形空間
に樹脂を射出してエンドキヤツプと表面層をモー
ルデイング基板に一体に形成した後に、表面層の
樹脂射出部に装飾板を装着したことを特徴とする
自動車用モールデイングの製造方法。 ２ モールデイング基板４の長手方向に沿つて装
飾フイルムが配設されており、表面層が、フイル
ム以外の部分に形成されていることを特徴とする
特許請求の範囲第１項記載の自動車用モールデイ
ングの製造方法。 ３ 樹脂のピンポイントゲート１７が形成される
キヤビテイ型内面１４ａ側を突出させ、この凸部
１５によつて形成される穴１８に上記ピンポイン
トゲート１７に形成される樹脂残部が収容される
ようにした特許請求の範囲第１項記載の自動車用
モールデイングの製造方法。 ４ モールデイング基板の表面側に形成される成
形空間側に金型内面を突出１４させ、この凸部１
４によつて凹部１３を形成しこの凹部１３に装飾
板を収納した特許請求の範囲第１項記載の自動車
用モールデイングの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18956582A JPS5978830A (ja) | 1982-10-28 | 1982-10-28 | 自動車用モ−ルデイングの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18956582A JPS5978830A (ja) | 1982-10-28 | 1982-10-28 | 自動車用モ−ルデイングの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5978830A JPS5978830A (ja) | 1984-05-07 |
| JPS6157173B2 true JPS6157173B2 (ja) | 1986-12-05 |
Family
ID=16243457
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18956582A Granted JPS5978830A (ja) | 1982-10-28 | 1982-10-28 | 自動車用モ−ルデイングの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5978830A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2765386B2 (ja) * | 1992-07-30 | 1998-06-11 | 豊田合成株式会社 | エアバッグ装置のパッドの成形方法 |
| CN103381646B (zh) * | 2013-07-18 | 2016-06-01 | 中山市利群精密实业有限公司 | 一种用于塑胶模具的细水口流道结构 |
| CN108688066B (zh) * | 2018-04-12 | 2020-06-05 | 广东邦塑汽车精密模具有限公司 | 一种点浇式的高效高精度注塑模具 |
-
1982
- 1982-10-28 JP JP18956582A patent/JPS5978830A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5978830A (ja) | 1984-05-07 |
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