JPH045571B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は自動車のボデイに貼り付けて用いられ
るサイドモール及びその製造方法に関する。

［従来の技術］ 自動車のサイドモールは、ゴム、樹脂などから
押出成形により断面一定の長尺状に形成され、裏
面に両面粘着テープを貼り付けた状態で供給され
ている。

ところで自動車のドアを開いた時にサイドモー
ルの端部表面がフエンダなどに当接するのを防ぐ
ため、あるいは意匠上の効果などの理由により、
端末部の断面形状が中央部分と異なるようなサイ
ドモールが知られている。このようなサイドモー
ルは押出成形体の端末部を切削加工することによ
り形成することができる。しかしながら切削時の
切れ刃の後が残るため明瞭な輪郭線が出ず、見栄
えが悪い。また、長手方向中心部に中空部、発泡
部などを設けて軽量化および低価格化を図つたサ
イドモールにおいては、その中空部、発泡部など
が露出するためこのような切削加工が適用できな
いという欠点があつた。

このような不具合を防ぐため、第５図および第
６図に示すようなサイドモールが知られている。
これらのサイドモールは押出成形体１００，１０
１端末をそのまま、あるいは切削加工した後、型
内に配置し、射出成形により所定形状の端末部２
００，２０１を形成する方法で製造されている。
そして端末部２００，２０１を成形後、押出成形
体１００，１０１および端末部２００，２０１の
裏面に両面テープ３００を貼り付けて製品とされ
ていた。

［発明が解決しようとする問題点］ 上記した従来のサイドモールでは、射出成形時
に歪が生じ、その歪によりサイドモールがねじれ
たり、反つたりする場合があつた。又、射出成形
により形成される端末部のヒケを防止するため
に、端末部裏面に凹部を設けたりすることも行わ
れている。従つて、このような場合にはサイドモ
ール裏面の平滑性が悪くなり、車体との接触面積
が低下するという不具合があつた。

又、射出成形された端末部は従来押出成形体の
端部を覆うように形成されている。そのため両面
粘着テープは射出成形後に貼り付ける必要があ
り、押出成形体に貼り付けて押出成形体と同時に
切断することができず、別ラインにて両面粘着テ
ープを貼り付ける工程を行つていた。そのため工
数が多く必要であつた。

ところで両面粘着テープを貼り付けるには、サ
イドモールと両面粘着テープとを一端から貼り付
けながら同時に送り出し、規定の寸法で両面粘着
テープを切断している。この両面粘着テープの長
さがサイドモールより長いと粘着剤が露出して見
栄えが悪く種々の不具合があるため、両面粘着テ
ープの長さとサイドモールの長さはほぼ同一であ
ることが望ましい。しかしながら製造誤差も当然
あるため、従来両面粘着テープの長さを第５図お
よび第６図に示すようにサイドモールより若干短
くすることでその誤差を吸収していた。そのため
サイドモールを車体に貼り付けるとサイドモール
端末部と車体との間に間隙が生じるおそれがあつ
た。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたもの
であり、両面粘着テープがサイドモール裏面の一
端から他端にわたつて貼り付けられ、射出成形時
の歪が低減されたサイドモール及びそのサイドモ
ールを容易にかつ安定して製造することができる
製造方法を提供するものである。

［問題点を解決するための手段］ 本発明のサイドモールは、押出成形により形成
された長尺状で厚肉の基部と基部の少なくとも一
端部の表面部分が切欠かれて形成され裏面が基部
の裏面と連続する薄肉部とからなるモール本体
と、射出成形により薄肉部表面に形成され基部表
面と連続する端末表面部と、薄肉部及び基部の裏
面に連続した一体状に貼り付けられモール本体の
一端から他端まで連続した両面粘着テープと、か
ら構成されたことを特徴とする。

本発明のサイドモールはモール本体と、両面粘
着テープと、端末表面部とから構成される。

モール本体は、少なくとも一端部の表面部分が
切欠かれた薄肉部をもつところに一つの特徴を有
する。このモール本体は従来と同様にゴム、樹脂
などから押出成形により成形し、その後切削加工
などで薄肉部を形成することで得ることとができ
る。

この薄肉部の厚さは特に制限されない。なお厚
くした方が後述の端末表面部を射出成形する際の
歪が一層低減される。また薄くした方が意匠的な
効果が向上する。

端末表面部は射出成形により形成され薄肉部を
埋めている。即ち、端末表面部はモール本体の薄
肉部表面に乗つて融着された状態である。従つ
て、射出成形時には薄肉部は土台として作用し、
歪が防止される。なお、サイドモール裏面はモー
ル本体の裏面のみで形成されている。従つて裏面
は平滑であり、自動車車体表面形状に沿つた形状
を維持している。

なおこの端末表面部は従来の端末部と同様に形
成することができ、その材質も従来と同様の樹
脂、ゴムなどを用いることができる。

本発明のもう一つの特徴は両面粘着テープがサ
イドモール裏面の一端から他端にわたつて貼り付
けられているところにある。即ち、長尺状押出成
形体の端部と両面粘着テープの端部とがほぼ一致
している。これにより本発明のサイドモールは一
端から他端まで確実に車体に貼り付けることがで
きる。

次に本発明の第２の発明であるサイドモールの
製造方法を説明する。本発明のサイドモールの製
造方法は、長尺状押出成形体を形成する押出成形
工程と、長尺状押出成形体の裏面に両面粘着テー
プを貼り付ける貼り付け工程と、長尺状押出成形
体および両面粘着テープを同時に切断し裏面の一
端から他端にわたつて両面粘着テープが貼り付け
られた所定長さのモール本体を形成する切断工程
と、モール本体の少なくとも一端部の表面部分を
切り欠き裏面に両面粘着テープをもつ薄肉部を形
成する切欠工程と、薄肉部を成形型内に配置し射
出成形により薄肉部表面に端末表面部を形成する
射出成形工程と、よりなることを特徴とする。

押出成形工程は長尺状押出成形体を成形する工
程であり、従来と同様に押出成形機により形成す
ることができる。貼り付け工程は押出成形後の長
尺状押出成形体の裏面に両面粘着テープを貼り付
ける工程である。

切断工程は両面粘着テープを貼り付けられた成
形体を切断することにより、両面粘着テープが貼
り付けられた所定長さのモール部材を得る工程で
ある。これによりそのモール部材の長さと貼り付
けられた両面粘着テープの長さはほぼ同一であ
り、両面粘着テープはモール部材の一端から他端
部まで貼り付けられている。

切欠工程はモール部材の少なくとも一端部の表
面部分を切欠いて薄肉部を形成する工程であり、
従来行われている切削加工などを利用することが
できる。なお両面テープには離型紙が貼り付けら
れているが、その離型紙に剛性のあるものを用い
れば切欠工程時にモール部材を保持する効果もあ
る。

射出成形工程は薄肉部を成形型内に配置し射出
成形により薄肉部に端末表面部を成形する工程で
ある。なおこの場合両面粘着テープが貼りつけら
れているので、両面粘着テープには熱が加わるの
を防止する対策を設けることが好ましい。例えば
低温低圧成形機を用いることも好ましい。又、両
面粘着テープが当接する型面を冷却して行うこと
も好ましい。

［発明の作用及び効果］ 本発明のサイドモールはモール本体の端部に薄
肉部を有する。そしてその薄肉部の上に端末表面
部が形成される。従つて、端末表面部の射出成形
時には薄肉部が土台として作用し、成形時の歪が
低減される。又、サイドモールの裏面には端末表
面部は表出しないので裏面は平滑であり車体に貼
り付けたときの接触面積を最大に維持することが
できる。

更に本発明のサイドモールでは両面粘着テープ
が一端から他端部にわたつて貼り付けられている
が。従つて、従来のように端部と車体との間に隙
間が生じることはない。

又、本発明の製造方法によれば、両面粘着テー
プの貼り付けおよび切断を押出成形と連続したラ
インで行うことができる。従つて、従来のように
別工程で両面粘着テープを貼り付けるような工程
を省略することができ、工数を大きく低減するこ
とができる。又、薄肉部を形成する切欠工程にお
いては、両面粘着テープが裏面に貼り付けられて
いるために保持効果があり、薄肉部の形成が容易
である。

［実施例］ 以下実施例により具体的に説明する。第１図に
本発明の１実施例のサイドモールを示す。このサ
イドモールは軟質塩化ビニル樹脂から押出成形に
より成形された押出成形体１と、押出成形体１の
裏面の一端から他端にわたつて貼り付けられた離
型紙２１で覆われた両面粘着テープ２と、押出成
形体１の端部の薄肉部１１を埋めた端末表面部３
とから構成されている。

以下このサイドモールの製造方法を説明する。

加熱されて可塑化状態の軟質塩化ビニル樹脂材
料を押出成形機により押し出す。次に第３図に示
すように、押出成形体がある程度冷却されたとこ
ろで加圧ローラ４にて両面粘着テープ２と押出成
形体１とを貼り付ける。そしてその貼り付け工程
に連続してカツター５で所定の長さに、押出成形
体１および両面粘着テープ２を同時に切断する。

次にこのようにして得られたモール部材を切削
加工により加工し両端部の表面部分を切欠いて第
４図に示すように薄肉部１１を形成する。

次にこの薄肉部１１をもつモール部材を型内に
配置し、軟質塩化ビニル樹脂材料により端末表面
部３を射出成形により形成する。これにより押出
成形体１と端末表面部３とは一体的に溶着する。
なお端末表面部３成形時には薄肉部１１が土台と
して作用し、歪が低減されたために反りやねじれ
は生じなかつた。

得られたサイドモールは第１図および第２図に
示すように裏面の一端から他端にわたつて両面粘
着テープ２が貼り付けられており、その貼り付け
面は平滑である。従つて、車体に貼り付けられた
ときにサイドモールと車体との間に空隙が生じる
ことはなく、強固に貼り付けることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図は本発明の１実施例のサイ
ドモールを示し、第１図はその斜視図、第２図は
第１図のサイドモールを長手方向に切断した縦断
面図である。第３図は貼り付け工程と切断工程を
行つている状態を示す説明図、第４図は切欠工程
後のモール部材の断面図である。第５図および第
６図は従来のサイドモールを示す斜視図である。 １……押出成形体、２……両面粘着テープ、３
……端末表面部、４……加圧ローラ、５……カツ
ター、１１……薄肉部。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 押出成形により形成された長尺状で厚肉の基
   部と、該基部の少なくとも一端部の表面部分が切
   欠かれて形成され裏面が該基部の裏面と連続する
   薄肉部と、からなるモール本体と、 射出成形により該薄肉部表面に形成され該基部
   表面と連続する端末表面部と、 該薄肉部及び該基部の裏面に連続した一体状に
   貼り付けられ該モール本体の一端から他端まで連
   続した両面粘着テープと、から構成されたことを
   特徴とするサイドモール。 ２ 長尺状押出成形体を形成する押出成形工程
   と、 該長尺状押出成形体の裏面に両面粘着テープを
   貼り付ける貼り付け工程と、 該長尺状押出成形体および該両面粘着テープを
   同時に切断し、裏面の一端から他端にわたつて該
   両面粘着テープが貼り付けられた所定長さのモー
   ル本体を形成する切断工程と、 該モール本体の少なくとも一端部の表面部分を
   切り欠き、裏面に該両面粘着テープをもつ薄肉部
   を形成する切欠工程と、 該薄肉部を成形型内に配置し射出成形により該
   薄肉部表面に端末表面部を形成する射出成形工程
   と、よりなることを特徴とするサイドモールの製
   造方法。