JPS6068917A - モ−ルデイングの製造方法 - Google Patents
モ−ルデイングの製造方法Info
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- JPS6068917A JPS6068917A JP17776883A JP17776883A JPS6068917A JP S6068917 A JPS6068917 A JP S6068917A JP 17776883 A JP17776883 A JP 17776883A JP 17776883 A JP17776883 A JP 17776883A JP S6068917 A JPS6068917 A JP S6068917A
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- Japan
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- resin
- core member
- cavity
- mold
- molding
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/14336—Coating a portion of the article, e.g. the edge of the article
- B29C45/14377—Coating a portion of the article, e.g. the edge of the article using an additional insert, e.g. a fastening element
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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-
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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- B29C2045/1486—Details, accessories and auxiliary operations
- B29C2045/14934—Preventing penetration of injected material between insert and adjacent mould wall
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の技術分野〕
この発明は、長尺材の端末部にコア部材を当接させて射
出成形型に挿入し、射出成形により端末樹脂部（エンド
キャップ）を形成するモールティングの製造方法、特に
車両用として使用されるモールティングの製造方法に関
するものである。
出成形型に挿入し、射出成形により端末樹脂部（エンド
キャップ）を形成するモールティングの製造方法、特に
車両用として使用されるモールティングの製造方法に関
するものである。
自動車の車体等には装飾兼保護用として、端末樹脂部を
形成したモールディングが使用されているが、端末樹脂
部が比較的大きいか、長い場合には、端末部にコア部材
を当接させて端末樹脂部を形成している。
形成したモールディングが使用されているが、端末樹脂
部が比較的大きいか、長い場合には、端末部にコア部材
を当接させて端末樹脂部を形成している。
第１図はこの種のモールディングの前部を切断した斜視
図、第２図は従来の製造方法を示す射出成形型の断面図
である。モールディング１は、芯材となる金属部２およ
び樹脂部３により外表面４および内部空間５を有するよ
うに形成された長尺材６の端末部に端末樹脂部７を形成
したものであり、その内側には補強材としてコア部材８
を介在させている。コア部材８は内部に微細な気泡を有
する発泡樹脂によって、端末樹脂部７の内面に接合する
本体部８ａ、長尺材６の切断端部に接合する段差部８ｂ
、および長尺材６の内部空間５に挿入されて嵌合する突
出部８ｃを有するように一体的に成形されている。
図、第２図は従来の製造方法を示す射出成形型の断面図
である。モールディング１は、芯材となる金属部２およ
び樹脂部３により外表面４および内部空間５を有するよ
うに形成された長尺材６の端末部に端末樹脂部７を形成
したものであり、その内側には補強材としてコア部材８
を介在させている。コア部材８は内部に微細な気泡を有
する発泡樹脂によって、端末樹脂部７の内面に接合する
本体部８ａ、長尺材６の切断端部に接合する段差部８ｂ
、および長尺材６の内部空間５に挿入されて嵌合する突
出部８ｃを有するように一体的に成形されている。
従来のモールディングの製造方法は、まずロール成形に
より所定の断面を有するように成形した亜鉛メッキ鋼板
などからなる金属部２を押出成形型に供給し、押出成形
により樹脂部３を形成した長尺材６を所定の長さに切断
し、その端末部に別途射出成形等により成形したコア部
材８を第２図のように当接させて、キャビティ型９およ
びコア型１０からなる射出成形型に挿入して型締めし。
より所定の断面を有するように成形した亜鉛メッキ鋼板
などからなる金属部２を押出成形型に供給し、押出成形
により樹脂部３を形成した長尺材６を所定の長さに切断
し、その端末部に別途射出成形等により成形したコア部
材８を第２図のように当接させて、キャビティ型９およ
びコア型１０からなる射出成形型に挿入して型締めし。
ゲート１１を通してキャビティ１２に樹脂を射出し、長
尺材６の端末部およびコア部材８と一体化するように端
末樹脂部７を形成する。
尺材６の端末部およびコア部材８と一体化するように端
末樹脂部７を形成する。
しかしながら、以上のような従来のモールディングの製
造方法においては、長尺材６の厚みに±０．２ ｍｍ程
度の誤差、バラツキが生ずることは避けられない。これ
は押出成形品に限らず、長尺材６として金属のロール成
形品またはプレス成形品を使用する場合も同様である。
造方法においては、長尺材６の厚みに±０．２ ｍｍ程
度の誤差、バラツキが生ずることは避けられない。これ
は押出成形品に限らず、長尺材６として金属のロール成
形品またはプレス成形品を使用する場合も同様である。
このため、長尺材６の厚みが薄い場合には、射出成形型
の長尺材６との当接部１３を通して逃げ部１４にバリ１
５が発生し、手作業でこのバリ１５を除去しなければな
らないとともに、バリ１５を除去した跡が著しく外観を
損うという問題があった。
の長尺材６との当接部１３を通して逃げ部１４にバリ１
５が発生し、手作業でこのバリ１５を除去しなければな
らないとともに、バリ１５を除去した跡が著しく外観を
損うという問題があった。
この発明は以上のような問題点を解消するためのもので
、長尺材の端末部付近のキャビティ内に射出樹脂の流入
に対する絞り部を形成するように、コア部材に張出部を
形成し、前記絞り部を通して射出樹脂をキャビティ内に
充填して端末樹脂部を形成することにより、長尺材に誤
差、ノベラツキがある場合でも、バリが発生しないモー
ルディングの製造方法を提供することを目的としている
。
、長尺材の端末部付近のキャビティ内に射出樹脂の流入
に対する絞り部を形成するように、コア部材に張出部を
形成し、前記絞り部を通して射出樹脂をキャビティ内に
充填して端末樹脂部を形成することにより、長尺材に誤
差、ノベラツキがある場合でも、バリが発生しないモー
ルディングの製造方法を提供することを目的としている
。
この発明は、所定の長さに切断された長尺材の端末部に
コア部材を当接させて射出成形型に挿入し、射出成形に
より前記端末部およびコア部材と一体化するように端末
樹脂部を形成する方法において、前記端末部付近のキャ
ビティ内に射出樹脂の流入に対する絞り部を形成するよ
うｂ’ｑ、コア部材に張出部を形成し、前記絞り部を通
して射出樹脂をキャビティ内に充填し、端末樹脂部を形
成することを特徴とするモールディングの製造方法であ
る。
コア部材を当接させて射出成形型に挿入し、射出成形に
より前記端末部およびコア部材と一体化するように端末
樹脂部を形成する方法において、前記端末部付近のキャ
ビティ内に射出樹脂の流入に対する絞り部を形成するよ
うｂ’ｑ、コア部材に張出部を形成し、前記絞り部を通
して射出樹脂をキャビティ内に充填し、端末樹脂部を形
成することを特徴とするモールディングの製造方法であ
る。
以下、この発明の実施例について説明する。第３図およ
び第４図はそれぞれ本発明の別の実施例による製造方法
を示す射出成形型の断面図、第５図はコア部材の斜視図
、第６図は射出成形時の圧力および射出量を示すグラフ
であり、第１図および第２図と同一符号は同一または相
当部分を示す。
び第４図はそれぞれ本発明の別の実施例による製造方法
を示す射出成形型の断面図、第５図はコア部材の斜視図
、第６図は射出成形時の圧力および射出量を示すグラフ
であり、第１図および第２図と同一符号は同一または相
当部分を示す。
射出成形型は、第３図では第２図と同様にキャビティ１
２が長尺材６の端末部の外周部を覆うように太きく形成
されているが、第４図では長尺材６の延長上に小さく形
成されている。コア部材８は長尺材６の端末部付近の本
体部８ａからキャビティ型９に向って、その外表面の幅
方向全長にわたって外方に張り出すように形成された張
出部８ｄを有し、この張出部８ｄに段差部８ｂが形成さ
れている。張出部８ｄｌ；、キャビティ型９との間に射
出樹脂の流入に対する絞り部１６を形成するように、そ
れぞれのキャビティ１２の大きさに対応して、第３図の
場合は高く、また第４図の場合は低くされており、キャ
ビティ１２を第１キヤビテイ１２ａ、第２キヤビテイ１
２ｂおよび第３キヤビテイ１２Ｃ（第３図の場合のみ）
に分割するようになっている。
２が長尺材６の端末部の外周部を覆うように太きく形成
されているが、第４図では長尺材６の延長上に小さく形
成されている。コア部材８は長尺材６の端末部付近の本
体部８ａからキャビティ型９に向って、その外表面の幅
方向全長にわたって外方に張り出すように形成された張
出部８ｄを有し、この張出部８ｄに段差部８ｂが形成さ
れている。張出部８ｄｌ；、キャビティ型９との間に射
出樹脂の流入に対する絞り部１６を形成するように、そ
れぞれのキャビティ１２の大きさに対応して、第３図の
場合は高く、また第４図の場合は低くされており、キャ
ビティ１２を第１キヤビテイ１２ａ、第２キヤビテイ１
２ｂおよび第３キヤビテイ１２Ｃ（第３図の場合のみ）
に分割するようになっている。
モールディング１の製造方法は、従来法と同様に、まず
ロール成形により所定の断面を有するように成形した亜
鉛メッキ鋼板などからなる金属部２を押出成形型に供給
し、押出成形により樹脂部３を形成した長尺材６を所定
の長さに切断し、その端末部に別途射出成形等により成
形したコア部材８を当接させ、射出成形型に挿入して型
締めする。このとき、長尺材６の端末部と張出部８ｄの
間に第２キヤビテイ１２ｂとなる間隙を形成するように
、コア部材８の突出部８ｃを長尺材６の内部空間５に挿
入して嵌合させ、張出部８ｄとキャビティ型９との間に
絞り部１６を形成するように型締めする。
ロール成形により所定の断面を有するように成形した亜
鉛メッキ鋼板などからなる金属部２を押出成形型に供給
し、押出成形により樹脂部３を形成した長尺材６を所定
の長さに切断し、その端末部に別途射出成形等により成
形したコア部材８を当接させ、射出成形型に挿入して型
締めする。このとき、長尺材６の端末部と張出部８ｄの
間に第２キヤビテイ１２ｂとなる間隙を形成するように
、コア部材８の突出部８ｃを長尺材６の内部空間５に挿
入して嵌合させ、張出部８ｄとキャビティ型９との間に
絞り部１６を形成するように型締めする。
この状態でゲート１１を通して樹脂を射出すると、射出
された樹脂はキャビティ１２の第１キヤビテイ１２ａに
ほぼ充満した後、絞り部１６を通って第２キヤビテイ１
２ｂおよび第３キヤビテイ１２ｃに充満することになる
。第１キヤビテイ１２ａに充満した樹脂はコア部材８お
よびキャビティ型９によって冷却されて粘度が高くなる
とともに、絞り部１６によって絞られるため、第２およ
び第３キャビティ１２ｂ、１２ｃに流入する樹脂の圧力
は低くなる。このような低圧の状態で第２および第３キ
ャビティ１２ｂ、１２ｃに充満する樹脂はさらに粘度が
高くなるため、第２および第３キャビティ１２ｂ、１２
ｃが完全に充満して保圧の状態に維持しても、当接部１
３から樹脂が流出して、逃げ部１４にバリ１５が発生こ
とはない。
された樹脂はキャビティ１２の第１キヤビテイ１２ａに
ほぼ充満した後、絞り部１６を通って第２キヤビテイ１
２ｂおよび第３キヤビテイ１２ｃに充満することになる
。第１キヤビテイ１２ａに充満した樹脂はコア部材８お
よびキャビティ型９によって冷却されて粘度が高くなる
とともに、絞り部１６によって絞られるため、第２およ
び第３キャビティ１２ｂ、１２ｃに流入する樹脂の圧力
は低くなる。このような低圧の状態で第２および第３キ
ャビティ１２ｂ、１２ｃに充満する樹脂はさらに粘度が
高くなるため、第２および第３キャビティ１２ｂ、１２
ｃが完全に充満して保圧の状態に維持しても、当接部１
３から樹脂が流出して、逃げ部１４にバリ１５が発生こ
とはない。
射出時の樹脂の圧力および射出量は第６図に示すように
、ＴｏからＴ５に至る各時点ごとに段階的に変化するよ
うに設定されているので、最低圧となる保圧時間（Ｔ
４〜Ｔ５）またはそれに近い時点で第２および第３キャ
ビティ１２ｂ、１２ｃが完全に充満するように、第１な
いし第３キヤビテイ１２ａ〜１２ｃおよび絞り部１６の
大きさを決定す−るのが望ましい。
、ＴｏからＴ５に至る各時点ごとに段階的に変化するよ
うに設定されているので、最低圧となる保圧時間（Ｔ
４〜Ｔ５）またはそれに近い時点で第２および第３キャ
ビティ１２ｂ、１２ｃが完全に充満するように、第１な
いし第３キヤビテイ１２ａ〜１２ｃおよび絞り部１６の
大きさを決定す−るのが望ましい。
以」二の射出成形により、長尺材６の端末部およびコア
部材８と一体化するように端末樹脂部７が形成される。
部材８と一体化するように端末樹脂部７が形成される。
端末樹脂部７は、第３図の場合には第３キヤビテイ１２
ｅに対応する重合部が形成されて段差状となるが、第４
図の場合には重合部が形成されないため、段差のないも
のが得らＡしる。
ｅに対応する重合部が形成されて段差状となるが、第４
図の場合には重合部が形成されないため、段差のないも
のが得らＡしる。
このようにして製造されたモールディング１は型開きに
より取り出される。
より取り出される。
以上の説明において、長尺材６の形状、構造は目的とす
るモールティングの種類によって変更可能である。その
材質も金属部２だけのもの、あるいは樹脂部３だけのも
のであってもよいが、両者の結合したものが一般的であ
り、着色または光輝状の装飾フィルムを有する場合でも
よい。金属部２としては、前述のもののほか一ステンレ
ス板、アルミニウム板などの任意のものが使用され、ロ
ール成形またはプレス成形したもの、あるいはしないも
のなどが使用される。樹脂部３は軟質塩化ビニル樹脂な
どの弾性に富む合成樹脂により押出成形されるのが一般
的である。またコア部材８としては、軽量化のため、お
よび外表面にヒケ、変形等を発生させないために、塩化
ビニル樹脂、ＡＢＳ樹脂等の発泡体で形成するのが望ま
しいが、他の樹脂でもよく、その形状もモールディング
１の形状に合わせて変更してもよい。
るモールティングの種類によって変更可能である。その
材質も金属部２だけのもの、あるいは樹脂部３だけのも
のであってもよいが、両者の結合したものが一般的であ
り、着色または光輝状の装飾フィルムを有する場合でも
よい。金属部２としては、前述のもののほか一ステンレ
ス板、アルミニウム板などの任意のものが使用され、ロ
ール成形またはプレス成形したもの、あるいはしないも
のなどが使用される。樹脂部３は軟質塩化ビニル樹脂な
どの弾性に富む合成樹脂により押出成形されるのが一般
的である。またコア部材８としては、軽量化のため、お
よび外表面にヒケ、変形等を発生させないために、塩化
ビニル樹脂、ＡＢＳ樹脂等の発泡体で形成するのが望ま
しいが、他の樹脂でもよく、その形状もモールディング
１の形状に合わせて変更してもよい。
さらに本発明は車両用のサイドモールディングその他一
般のモールディングの製造−に広く適用可Ｉ出１髭ス 〔発明の効果〕 本発明によれば、長尺材の端末部伺近のキャビティ内に
射出樹脂の流入に対する絞り部を形成するように、コア
部材に張出部を形成し、前記絞り部を通して射出樹脂を
キャビティ内に充填して端末樹脂部を形成するようにし
たので、長尺材に誤差、バラツキがある場合でも、パリ
が発生しない。
般のモールディングの製造−に広く適用可Ｉ出１髭ス 〔発明の効果〕 本発明によれば、長尺材の端末部伺近のキャビティ内に
射出樹脂の流入に対する絞り部を形成するように、コア
部材に張出部を形成し、前記絞り部を通して射出樹脂を
キャビティ内に充填して端末樹脂部を形成するようにし
たので、長尺材に誤差、バラツキがある場合でも、パリ
が発生しない。
また長尺材との当接部を強く締めつける必要がないので
、モールディングの外表面に傷が発生せず、優れた外観
のモールディングを製造することができる。
、モールディングの外表面に傷が発生せず、優れた外観
のモールディングを製造することができる。
第１図はモールディングの前部を切断した斜視図、第２
図は従来の製造方法を示す射出成形型の断面図、第３図
および第４図はそれぞれ本発明の別の実施例による製造
方法を示す射出成形型の断面図、第５図はコア部材の斜
視図、第６図は射出成形時の圧力および射出量を示すグ
ラフである。 各図中、同一符号は同一または相当部分を示し、１はモ
ールディング、２は金属部、３は樹脂部、６は長尺材二
“７は端末樹脂部、８はコア部材、８Ｊは−出部、９は
キャビテイヤ、１０はコア型、１２はキャビティ、１３
は当接部、１５番１ノ＜１ノ、１６は絞り部である。 代理人 弁理士 柳 原 成
図は従来の製造方法を示す射出成形型の断面図、第３図
および第４図はそれぞれ本発明の別の実施例による製造
方法を示す射出成形型の断面図、第５図はコア部材の斜
視図、第６図は射出成形時の圧力および射出量を示すグ
ラフである。 各図中、同一符号は同一または相当部分を示し、１はモ
ールディング、２は金属部、３は樹脂部、６は長尺材二
“７は端末樹脂部、８はコア部材、８Ｊは−出部、９は
キャビテイヤ、１０はコア型、１２はキャビティ、１３
は当接部、１５番１ノ＜１ノ、１６は絞り部である。 代理人 弁理士 柳 原 成
Claims (4)
- （１）所定の長さに切断された長尺材の端末部にコア部
材を当接させて射出成形型に挿入し、射出成形により前
記端末部およびコア部材と一体化するように端末樹脂部
を形成する方法において、前記端末部付近のキャビティ
内に射出樹脂の流入に対する絞り部を形成するように、
コア部材に張出部を形成し、前記絞り部を通して射出樹
脂をキャビティ内に充填し、端末樹脂部を形成すること
を特徴とするモールディングの製造方法。 - （２）張出部がコア部材の外表面の幅方向の全長にわた
って外方に張り出すように形成されたものである特許請
求の範囲第１項記載のモールディングの製造方法。 - （３）張出部が端末部との間に間隔を保って形成された
ものである特許請求の範囲第１項または第２項記載のモ
ールディングの製造方法。 - （４）コア部材が長尺材に形成された空間と嵌合する突
出部を有する特許請求の範囲第１項ないし第３項のいず
れかに記載のモールディングの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17776883A JPS6068917A (ja) | 1983-09-26 | 1983-09-26 | モ−ルデイングの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17776883A JPS6068917A (ja) | 1983-09-26 | 1983-09-26 | モ−ルデイングの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6068917A true JPS6068917A (ja) | 1985-04-19 |
| JPS6216807B2 JPS6216807B2 (ja) | 1987-04-14 |
Family
ID=16036783
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17776883A Granted JPS6068917A (ja) | 1983-09-26 | 1983-09-26 | モ−ルデイングの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6068917A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63189948U (ja) * | 1987-05-29 | 1988-12-07 | ||
| JPS63301142A (ja) * | 1987-05-29 | 1988-12-08 | Hashimoto Forming Co Ltd | モ−ルデイング |
-
1983
- 1983-09-26 JP JP17776883A patent/JPS6068917A/ja active Granted
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63189948U (ja) * | 1987-05-29 | 1988-12-07 | ||
| JPS63301142A (ja) * | 1987-05-29 | 1988-12-08 | Hashimoto Forming Co Ltd | モ−ルデイング |
| JPH057205B2 (ja) * | 1987-05-29 | 1993-01-28 | Hashimoto Forming Kogyo Co | |
| JPH0522454Y2 (ja) * | 1987-05-29 | 1993-06-08 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6216807B2 (ja) | 1987-04-14 |
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