JPS6126630A - ゴムと繊維の接着剤組成物 - Google Patents
ゴムと繊維の接着剤組成物Info
- Publication number
- JPS6126630A JPS6126630A JP59148089A JP14808984A JPS6126630A JP S6126630 A JPS6126630 A JP S6126630A JP 59148089 A JP59148089 A JP 59148089A JP 14808984 A JP14808984 A JP 14808984A JP S6126630 A JPS6126630 A JP S6126630A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- latex
- rubber
- parts
- vinylpyridine
- fibers
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明はレゾルシノール−ホルムアルデヒド樹脂とゴム
状共重合体ラテックスより成る接着力の改良されたゴム
と繊維の接着剤組成物に関するものである。
状共重合体ラテックスより成る接着力の改良されたゴム
と繊維の接着剤組成物に関するものである。
（従来の技術及び発明が解決しようとする問題点）従来
からポリアミド、ポリエステル等の補強用繊維とゴムを
接着するためにレゾルシノール−ホルムアルデヒド樹脂
とラテックスを主成分とする水性分散液に繊維を浸漬処
理して使用している。
からポリアミド、ポリエステル等の補強用繊維とゴムを
接着するためにレゾルシノール−ホルムアルデヒド樹脂
とラテックスを主成分とする水性分散液に繊維を浸漬処
理して使用している。
ラテックスとしてはブタジェン−ビニルピリジン−スチ
レン共重合体ラテックスもしくは該ラテックスとスチレ
ン−ブタジェン共重合体ラテックスあるいは天然ゴムラ
テックス等との混合ラテックスが一般に使用されている
。
レン共重合体ラテックスもしくは該ラテックスとスチレ
ン−ブタジェン共重合体ラテックスあるいは天然ゴムラ
テックス等との混合ラテックスが一般に使用されている
。
自動車用タイヤ、ベルト、ホース等におけるゴム補強用
繊維の原料はスチールコードを除けばナイロン６および
ナイロン６６が現在も大半を占めている。ポリエステル
繊維はナイロンに較べて低伸度であることが特長であり
、ゴム補強用繊維として広く使用されているが、使用条
件によっては繊維が著しく劣化するためその用途に制約
を受けている。すなわち成形品のゴム中にチウラム系、
スルフェンアミド系、あるいはグアニジン系等の加硫促
進剤やアミン系老化防止剤あるいは天然ゴム等が配合さ
れている場合には例えば自動車タイヤ製造時の長時間に
わたる加硫工程において、あるいは自動車タイヤの高速
走行中においてポリエステル繊維が劣化し、補強用繊維
としての性能が著しく低下するという欠点を有している
ためである。この欠点を改善するために、■好ましい加
硫促進剤、老化防止剤などの選定等によるゴム配合方法
による改良、■ポリエステル繊維に含まれる末端カルボ
キシル基量の低減等によるポリエステル繊維自身の改良
、あるいは■ポリエステル繊維をあらかじめカルボキシ
ル基を含有する化合物で処理する方法（特開昭５５ １
６６２３５号）などが工夫されてきたが、■の方法では
ゴムの配合が制約され目的とする加硫ゴム物性が得られ
ないと同時に、長時間加硫後のゴムと繊維の接着力（以
下耐熱接着力という）の改良が十分でなく、■や■の方
法では繊維自身の熱劣化は改良されるが耐熱接着力は満
足できるものではない。
繊維の原料はスチールコードを除けばナイロン６および
ナイロン６６が現在も大半を占めている。ポリエステル
繊維はナイロンに較べて低伸度であることが特長であり
、ゴム補強用繊維として広く使用されているが、使用条
件によっては繊維が著しく劣化するためその用途に制約
を受けている。すなわち成形品のゴム中にチウラム系、
スルフェンアミド系、あるいはグアニジン系等の加硫促
進剤やアミン系老化防止剤あるいは天然ゴム等が配合さ
れている場合には例えば自動車タイヤ製造時の長時間に
わたる加硫工程において、あるいは自動車タイヤの高速
走行中においてポリエステル繊維が劣化し、補強用繊維
としての性能が著しく低下するという欠点を有している
ためである。この欠点を改善するために、■好ましい加
硫促進剤、老化防止剤などの選定等によるゴム配合方法
による改良、■ポリエステル繊維に含まれる末端カルボ
キシル基量の低減等によるポリエステル繊維自身の改良
、あるいは■ポリエステル繊維をあらかじめカルボキシ
ル基を含有する化合物で処理する方法（特開昭５５ １
６６２３５号）などが工夫されてきたが、■の方法では
ゴムの配合が制約され目的とする加硫ゴム物性が得られ
ないと同時に、長時間加硫後のゴムと繊維の接着力（以
下耐熱接着力という）の改良が十分でなく、■や■の方
法では繊維自身の熱劣化は改良されるが耐熱接着力は満
足できるものではない。
本発明者等は繊維とゴムの接着に用いられる改良された
ラテックスを開発すべく鋭意研究を重ねた結果、ラテッ
クスの組成として従来一般的であるフリジエン、ビニル
ピリジン、スチレンに加えてエチレン系不飽和酸エステ
ル単量体を共重合させたものは従来の重合体ラテックス
と同じ使い方で繊維とゴムの接着剤となり、とりわけポ
リエステル繊維の耐熱接着力を改良することを見い出し
本発明を完成するに至った。
ラテックスを開発すべく鋭意研究を重ねた結果、ラテッ
クスの組成として従来一般的であるフリジエン、ビニル
ピリジン、スチレンに加えてエチレン系不飽和酸エステ
ル単量体を共重合させたものは従来の重合体ラテックス
と同じ使い方で繊維とゴムの接着剤となり、とりわけポ
リエステル繊維の耐熱接着力を改良することを見い出し
本発明を完成するに至った。
本発明の目的はタイヤ、ベルト、ホース等のゴム製品に
特にポリエステル繊維が補強用に使用される場合にその
耐熱接着力が改良されると共に、ポリエステル以外の繊
維に対しても従来のビニルピリジン系ラテックスと同様
に使用することができるゴムと繊維の接着剤組成物を提
供ずろことにある。
特にポリエステル繊維が補強用に使用される場合にその
耐熱接着力が改良されると共に、ポリエステル以外の繊
維に対しても従来のビニルピリジン系ラテックスと同様
に使用することができるゴムと繊維の接着剤組成物を提
供ずろことにある。
（問題点を解決するたぬの手段）
本発明の目的は、（１）レゾルシノール−ホルムアルデ
ヒド樹脂と、（２）エチレン系不飽和酸エステル単量体
を共重合コム中に０５〜３５重量係共重合させた共役ジ
エン−ビニルピリジン系共重合体ゴ・ラテツク恵・ら成
る接着剤組成物を使用することによって達せられる。本
発明の接着剤組成物はポリエステル繊維だけでなく、ナ
イロン６、ナイロン６６、芳香族ポリアミド等の他の繊
維材料にも従来どおりの使用方法で使用できることは言
うまでもない。本発明に使用する上記共重合体ゴムラテ
ックスについて、以下に説明する。
ヒド樹脂と、（２）エチレン系不飽和酸エステル単量体
を共重合コム中に０５〜３５重量係共重合させた共役ジ
エン−ビニルピリジン系共重合体ゴ・ラテツク恵・ら成
る接着剤組成物を使用することによって達せられる。本
発明の接着剤組成物はポリエステル繊維だけでなく、ナ
イロン６、ナイロン６６、芳香族ポリアミド等の他の繊
維材料にも従来どおりの使用方法で使用できることは言
うまでもない。本発明に使用する上記共重合体ゴムラテ
ックスについて、以下に説明する。
共役ジエンとしては例えば１，３−ブタジェン、２−メ
チル−１，３−ブタジェン、λ３−ジメチルー１．３−
フタジエン、ハロゲン置換フタジエンなどの脂肪族共役
ジエン系単量体の１種もしくは２種以上が使用される。
チル−１，３−ブタジェン、λ３−ジメチルー１．３−
フタジエン、ハロゲン置換フタジエンなどの脂肪族共役
ジエン系単量体の１種もしくは２種以上が使用される。
共重合体中の共役ジエン系単量体の含有量は通常共重合
体中に４５〜８５重量係であり、この範囲をはずれると
接着力が低下する。好ましくは６０〜７５重量係である
。
体中に４５〜８５重量係であり、この範囲をはずれると
接着力が低下する。好ましくは６０〜７５重量係である
。
ビニルピリジンとしては２−ビニルピリジンが望ましい
が３−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン、２−メチ
ル−５−ビニルピリジン、５−エチル−２−ビニルピリ
ジンなどの１種または２種以上で代替することができる
。共重合体中のビニルピリジン単量体の含有量は通常１
０〜３５重量係であり、この範囲をはずれると接着力は
低下する。好ましくは１５〜３０重量係である。
が３−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン、２−メチ
ル−５−ビニルピリジン、５−エチル−２−ビニルピリ
ジンなどの１種または２種以上で代替することができる
。共重合体中のビニルピリジン単量体の含有量は通常１
０〜３５重量係であり、この範囲をはずれると接着力は
低下する。好ましくは１５〜３０重量係である。
エチレン系不飽和酸エステル単量体としてはアクリル酸
、メタクリル酸、クロトン酸、ケイ皮酸、イタコン酸、
フマル酸、マレイン酸、ブテントリカルボン酸などの不
飽和カルボン酸のモノ、ジおよびトリエステルが例示さ
れ、これらの１種または２種以上が使用される。
、メタクリル酸、クロトン酸、ケイ皮酸、イタコン酸、
フマル酸、マレイン酸、ブテントリカルボン酸などの不
飽和カルボン酸のモノ、ジおよびトリエステルが例示さ
れ、これらの１種または２種以上が使用される。
共重合体中のエチレン系不飽和酸エステル単量体の含有
量は０５〜３５重量係であり０５重量係以下ではポリエ
ステル繊維の耐熱接着力が改良されず、３５重量係以上
では接着力が低下する。望ましくは０５〜３０重量ヂで
あり、さらに望ましくは５〜３０重量係である。さらに
所望により」−記者単量体と共重合可能な他の単量体を
共重合させることができる。このような単量体としては
、例えばスチレン、α−メチルスチレン、２−メチルス
チレン、３−メチルスチレン、４−メチルスチレン、２
４−ジイソプロピルスチレン、２４−ジメチルスチレン
、４−１−ブチルスチレン、５− ｔ−フチルー２−メ
チルスチレン、モノクロロスチレン、ジクロロスチレン
、モノフルオロスチレン、ヒドロキシメチルスチレンな
どの芳香族ビ山 ６− ニル化合物、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、
ケイ皮酸、イタコン酸、フマル酸、マレイン酸、ブテン
トリカルボン酸などの不飽和カルボン酸、イタコン酸、
フマル酸、マレイン酸などのモノエステル、ブテントリ
カルボン酸などのモノおよびジエステルおよびエチレン
、プロピレン。
量は０５〜３５重量係であり０５重量係以下ではポリエ
ステル繊維の耐熱接着力が改良されず、３５重量係以上
では接着力が低下する。望ましくは０５〜３０重量ヂで
あり、さらに望ましくは５〜３０重量係である。さらに
所望により」−記者単量体と共重合可能な他の単量体を
共重合させることができる。このような単量体としては
、例えばスチレン、α−メチルスチレン、２−メチルス
チレン、３−メチルスチレン、４−メチルスチレン、２
４−ジイソプロピルスチレン、２４−ジメチルスチレン
、４−１−ブチルスチレン、５− ｔ−フチルー２−メ
チルスチレン、モノクロロスチレン、ジクロロスチレン
、モノフルオロスチレン、ヒドロキシメチルスチレンな
どの芳香族ビ山 ６− ニル化合物、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、
ケイ皮酸、イタコン酸、フマル酸、マレイン酸、ブテン
トリカルボン酸などの不飽和カルボン酸、イタコン酸、
フマル酸、マレイン酸などのモノエステル、ブテントリ
カルボン酸などのモノおよびジエステルおよびエチレン
、プロピレン。
アクリロニトリル、塩化ビニルなどの脂肪族ビニル化合
物などが例示され、これらの１種または２種以−にを共
重合することができる。共重合体中の含有量は３０重量
％以下である。また５本発明においては、初期接着力（
短時間加硫時の接着力）を高めるためにはラテックス中
の共重合体ゴムのゲル含量は少ない方が良く、４０重量
％以下（測定法は実施例に記載）が望ましい。
物などが例示され、これらの１種または２種以−にを共
重合することができる。共重合体中の含有量は３０重量
％以下である。また５本発明においては、初期接着力（
短時間加硫時の接着力）を高めるためにはラテックス中
の共重合体ゴムのゲル含量は少ない方が良く、４０重量
％以下（測定法は実施例に記載）が望ましい。
本ラテックスの製造方法は特に制限されず、用いられる
全単量体を重合容器に一括投入して一段重合で製造して
も良いし、一部の単量体を重合させた後、残りの単量体
を投入して重合を継続する二段重合法等で製造してもよ
い。
全単量体を重合容器に一括投入して一段重合で製造して
も良いし、一部の単量体を重合させた後、残りの単量体
を投入して重合を継続する二段重合法等で製造してもよ
い。
本発明で使用するレゾルシノール−ホルムアルデヒド樹
脂は従来使用の該樹脂（例えば特開昭５５−１４２６３
５号開示のものなど）が使用でき、特に制限されない。
脂は従来使用の該樹脂（例えば特開昭５５−１４２６３
５号開示のものなど）が使用でき、特に制限されない。
又接着力を高めるために従来から使用されている３６−
ビス（＆４−ジヒドロキシフェニルメチル）−４−クロ
ロフェノール組成物等の化合物との併用も差しつかえな
い。
ビス（＆４−ジヒドロキシフェニルメチル）−４−クロ
ロフェノール組成物等の化合物との併用も差しつかえな
い。
本発明の接着剤組成物は通常、本発明の共重合体ゴムラ
テックス固形分１００重量部に対して、レゾルシノール
ーホルムアルデヒｌ’ 樹脂ヲ］ ０〜４０重量部（乾
燥重量）混合したものが使用される。
テックス固形分１００重量部に対して、レゾルシノール
ーホルムアルデヒｌ’ 樹脂ヲ］ ０〜４０重量部（乾
燥重量）混合したものが使用される。
また本発明の接着剤組成物中の本発明の共重合体コムラ
テックスの一部をスチレン−ブタジェン共重合体ゴムラ
テックスおよびその変性ラテックス、アクリロニトリル
−ブタジェン共重合体ゴムラテックスおよびその変性ラ
テックス、天然ゴムラテックス等のうちの１種または２
種以上に代替することができる。
テックスの一部をスチレン−ブタジェン共重合体ゴムラ
テックスおよびその変性ラテックス、アクリロニトリル
−ブタジェン共重合体ゴムラテックスおよびその変性ラ
テックス、天然ゴムラテックス等のうちの１種または２
種以上に代替することができる。
本発明の接着剤組成物の使用方法については特ニ制限は
無＜、既知のレゾルシノール−ホルムアルデヒド−重合
体ラテックス系接着剤と同様にして適用することができ
る。通常本発明の接着剤組成物を１０〜３００〜３０重
量部として、ゴム製品の製造時に、所望の形態の繊維を
浸漬処理し、乾燥、熱処理した後、未加硫ゴム配合物と
共に成形し、加硫することによって繊維とゴムを接着す
ることができる。また、予め本発明の接着剤組成物を塗
布した所望形態の繊維を用いることもできる。
無＜、既知のレゾルシノール−ホルムアルデヒド−重合
体ラテックス系接着剤と同様にして適用することができ
る。通常本発明の接着剤組成物を１０〜３００〜３０重
量部として、ゴム製品の製造時に、所望の形態の繊維を
浸漬処理し、乾燥、熱処理した後、未加硫ゴム配合物と
共に成形し、加硫することによって繊維とゴムを接着す
ることができる。また、予め本発明の接着剤組成物を塗
布した所望形態の繊維を用いることもできる。
本発明の接着剤組成物が適用できる繊維も特に制限はな
く、レーヨン繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維
、アラミド繊維等に使用することができる。とれもの繊
維は織物、コード、糸等いずれの形態であっても良い。
く、レーヨン繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維
、アラミド繊維等に使用することができる。とれもの繊
維は織物、コード、糸等いずれの形態であっても良い。
本発明のゴムと繊維の接着剤は従来の該接着剤と同一の
使用処方で該接着剤を使用した場合と同等の接着力を与
え、特にポリエステル繊維の耐熱接着力に改善された接
着力を示すので、タイヤ、ベルト、ホース等の製造に使
用することができる。
使用処方で該接着剤を使用した場合と同等の接着力を与
え、特にポリエステル繊維の耐熱接着力に改善された接
着力を示すので、タイヤ、ベルト、ホース等の製造に使
用することができる。
以下実施例により本発明を具体的に説明するが、 ９一
本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。な
お実施例中の部数および％はすべて乾燥基準の重量部お
よび重量部を表わす。
お実施例中の部数および％はすべて乾燥基準の重量部お
よび重量部を表わす。
ラテックス製造例
攪拌機付きオートクレーブに水１５０部、ポリオキシエ
チレンラウリルエーテル（花王石鹸製エマルゲン１４７
）５部、エチレンジアミン４酢酸ナトリウム０．０５部
、ｔ−ドデシルメルカプタン０５部、および過硫酸カリ
ウム０３部と共に第１表記載の単量体を合計１００部仕
込み、回転混合しながら５０℃で反応させた。重合転化
率５０優に達したときにｔ−ドデシルメルカプタン０５
部を添加した。重合転化率９５ｑ６に達した時に冷却し
て反応を停止した。これらのラテックスポリマーのテト
ラヒドロフラン不溶解外（以下ゲル分と称する）はすべ
て２０重量％以下であった。次に攪拌機付きオートクレ
ーブにラテックスＧを製造するのと同じ方法で原料を仕
込み、反応させるが、重合転化率５０％において添加す
るｔ−ドデシルメルカプタンを０５部から０２部に減少
させたラテックスを製造した。これをラテックスＰとす
る。
チレンラウリルエーテル（花王石鹸製エマルゲン１４７
）５部、エチレンジアミン４酢酸ナトリウム０．０５部
、ｔ−ドデシルメルカプタン０５部、および過硫酸カリ
ウム０３部と共に第１表記載の単量体を合計１００部仕
込み、回転混合しながら５０℃で反応させた。重合転化
率５０優に達したときにｔ−ドデシルメルカプタン０５
部を添加した。重合転化率９５ｑ６に達した時に冷却し
て反応を停止した。これらのラテックスポリマーのテト
ラヒドロフラン不溶解外（以下ゲル分と称する）はすべ
て２０重量％以下であった。次に攪拌機付きオートクレ
ーブにラテックスＧを製造するのと同じ方法で原料を仕
込み、反応させるが、重合転化率５０％において添加す
るｔ−ドデシルメルカプタンを０５部から０２部に減少
させたラテックスを製造した。これをラテックスＰとす
る。
ラテックスＰのゲル分は３７％であった。次に攪拌機付
きオートクレーブにラテックスＧを製造するのと同じ方
法で原料を仕込み、反応させるが。
きオートクレーブにラテックスＧを製造するのと同じ方
法で原料を仕込み、反応させるが。
重合転化率５０係においてｔ−ドデシルメルカプタンを
０５部から０部に減少させたラテックスをじ 製造した。これをラテックスＱとする。ラテックスＱの
ゲル分は４５％であった。ラテックスポリマーのゲル分
は次の方法により測定した。
０５部から０部に減少させたラテックスをじ 製造した。これをラテックスＱとする。ラテックスＱの
ゲル分は４５％であった。ラテックスポリマーのゲル分
は次の方法により測定した。
ガラス製ビーカーにエタノール１００ｇを入れ、マグネ
テックスクーラーで混合しながらラテックスを約１０９
投入する。５分間攪拌して凝固させた後エタノールを捨
てて蒸留水１００９を入れ。
テックスクーラーで混合しながらラテックスを約１０９
投入する。５分間攪拌して凝固させた後エタノールを捨
てて蒸留水１００９を入れ。
攪拌下にポリマーを洗浄する。蒸留水での洗浄を３回く
り返した後、ラテックスポリマーを５０℃にセットした
真空乾燥で２時間乾燥する。次にガラス製ビーカーに乾
燥したポリマー０．２１７とテトラヒドロフラン３００
．９を入れ、１昼夜放置する。
り返した後、ラテックスポリマーを５０℃にセットした
真空乾燥で２時間乾燥する。次にガラス製ビーカーに乾
燥したポリマー０．２１７とテトラヒドロフラン３００
．９を入れ、１昼夜放置する。
その後８０メツシユのステンレス製金網で濾過し、金網
ごと乾燥した後秤量してテトラヒドロフラン不溶解物の
重量を求める。ゲル分を次式により算実雄側ル ゾルシノール１６６部、ホルマリン水溶液（３７％１１
１１度）１４６部、水酸化ナトリウム１３部を水３３３
５部に溶解し、攪拌下に２５℃で２時間反応させた。次
いでこの中へ第３表記載のラテックス１００部を添加し
、攪拌下に２５℃で２００時間反応せた。次いでバルヵ
ボンドＥ（ＩＣＩ ｖｕｌｎａｘ社製品ｖｕｌｃａｂｏ
ｎｄ Ｅ ）を２５部添加した。この水溶液を固型分濃
度１５９ｇに調整した後試験用シングルコードディッピ
ングマシンを用いてポリエステルタイヤコード（１５０
０Ｄ／２）を浸漬処理した。浸漬処理後２４０’Ｃで１
分間熱処理を行った。この処理されたポリエステルタイ
ヤコードな第２表の配合処方により製造した天然ゴム配
合物ではさみ、プレス加硫り、ｔ。
ごと乾燥した後秤量してテトラヒドロフラン不溶解物の
重量を求める。ゲル分を次式により算実雄側ル ゾルシノール１６６部、ホルマリン水溶液（３７％１１
１１度）１４６部、水酸化ナトリウム１３部を水３３３
５部に溶解し、攪拌下に２５℃で２時間反応させた。次
いでこの中へ第３表記載のラテックス１００部を添加し
、攪拌下に２５℃で２００時間反応せた。次いでバルヵ
ボンドＥ（ＩＣＩ ｖｕｌｎａｘ社製品ｖｕｌｃａｂｏ
ｎｄ Ｅ ）を２５部添加した。この水溶液を固型分濃
度１５９ｇに調整した後試験用シングルコードディッピ
ングマシンを用いてポリエステルタイヤコード（１５０
０Ｄ／２）を浸漬処理した。浸漬処理後２４０’Ｃで１
分間熱処理を行った。この処理されたポリエステルタイ
ヤコードな第２表の配合処方により製造した天然ゴム配
合物ではさみ、プレス加硫り、ｔ。
該タイヤコードとゴムとの接着力をＴ接着カ試験法によ
り評価した（測定温度２０℃、相対湿度６５チ、２４本
の引き抜き試験）。結果を第３表に示した。
り評価した（測定温度２０℃、相対湿度６５チ、２４本
の引き抜き試験）。結果を第３表に示した。
第２表
ゴム配合処方
天然ゴム １００部亜鉛華
５ ／／ ステアリン酸 ２１１硫
黄 ２．５〃ＦＥ
Ｆカーボンブラツク ４５〃プロセス油
、、／第３表 Ｎ１ｐｏｌ ２５１８ＦＳ （２）ラテックス２；市販ビニルピリジン共重合体ラテ
ックス （３）加硫条件１；１５０℃、３０分間（４）加硫条件
２ ； １７０℃、９０分間実施例２ ラテックスＤ、Ｅ、Ｆ、Ｇ、Ｈ，Ｉ、Ｊ、に、Ｌ に
ついて実施例１と同じ方法で接着力を測定した。結果を
第４表に示した。
５ ／／ ステアリン酸 ２１１硫
黄 ２．５〃ＦＥ
Ｆカーボンブラツク ４５〃プロセス油
、、／第３表 Ｎ１ｐｏｌ ２５１８ＦＳ （２）ラテックス２；市販ビニルピリジン共重合体ラテ
ックス （３）加硫条件１；１５０℃、３０分間（４）加硫条件
２ ； １７０℃、９０分間実施例２ ラテックスＤ、Ｅ、Ｆ、Ｇ、Ｈ，Ｉ、Ｊ、に、Ｌ に
ついて実施例１と同じ方法で接着力を測定した。結果を
第４表に示した。
第４表
注）（１）加硫条件１；１５０℃、３０分間（２）加硫
条件２ ； １７０℃、９０分間実施例３ ラテックスＭ、Ｎ、ＯｌＰ、Ｑについて実施例１と同じ
方法で接着力を測定した。結果を第５表に示した。
条件２ ； １７０℃、９０分間実施例３ ラテックスＭ、Ｎ、ＯｌＰ、Ｑについて実施例１と同じ
方法で接着力を測定した。結果を第５表に示した。
第 ５ 表
注）（１）加硫条件１；１５０℃、３０分間（２）加硫
条件２ ； １７０℃、９０分間実施例４ ナイロン６タイヤコード（１２６０Ｄ／２）及びアラミ
ド繊維（デュポン社製ＫＥＶＬＡＲ，１５００Ｄ／２）
と天然ゴム（配合処方は第２表と同じ）との接着力を第
６表に示した。これらの繊維では耐熱接着力は特に改善
の必要はないので、初期接着力を従来の接着剤を使用し
た場合と比較した。
条件２ ； １７０℃、９０分間実施例４ ナイロン６タイヤコード（１２６０Ｄ／２）及びアラミ
ド繊維（デュポン社製ＫＥＶＬＡＲ，１５００Ｄ／２）
と天然ゴム（配合処方は第２表と同じ）との接着力を第
６表に示した。これらの繊維では耐熱接着力は特に改善
の必要はないので、初期接着力を従来の接着剤を使用し
た場合と比較した。
接着剤は第６表のラテックスを用いて以下のようにして
調製し、処理を行った。
調製し、処理を行った。
（ナイロン６タイヤコードの場合）
レゾルシノール１１部、ホルマリン水溶液（３７チ濃度
）１６２部、水酸化す） ＩＪウムｏ３部を水２３８５
部に溶解し、攪拌下に２５℃で６時間反応させた。次い
でこの中へラテックス（第２表参照）１００部を添加し
、攪拌下に２５℃で２００時間反応せた。この水溶液を
固型分濃度１５係に調整した後、試験用シングルコード
ディッピングマシンを用いてナイロン６タイヤコー）”
（］ ２６０Ｄ／２）を浸漬処理した。浸漬後２００
″Ｃで１分間熱処理を行った。接着力試験は実施例１と
同じ方法により行った。
）１６２部、水酸化す） ＩＪウムｏ３部を水２３８５
部に溶解し、攪拌下に２５℃で６時間反応させた。次い
でこの中へラテックス（第２表参照）１００部を添加し
、攪拌下に２５℃で２００時間反応せた。この水溶液を
固型分濃度１５係に調整した後、試験用シングルコード
ディッピングマシンを用いてナイロン６タイヤコー）”
（］ ２６０Ｄ／２）を浸漬処理した。浸漬後２００
″Ｃで１分間熱処理を行った。接着力試験は実施例１と
同じ方法により行った。
（アラミド繊維の場合）
ブナコールＥＸ−３１３（長潮産業社製）２２２部、水
酸化す） ＩＪウム（１０％水溶液）０２８部。
酸化す） ＩＪウム（１０％水溶液）０２８部。
”ＡＥＲＯ８ＯＬ″’０Ｔ（５％水溶液、日本アエロジ
ル社製）０５６部、水９６９４部を混合した液にアラミ
ド繊維（デュポン社製ケプラー１５００Ｄ／２）を試験
用シングルコードディッピングマ＝ １８− シンを用いて浸漬し、２４０℃で１分間熱処理した。続
けて実施例２で使用したレゾルシノール−ホルムアルデ
ヒド−ラテックス水溶液に浸漬し、２４０℃で１分間熱
処理した。接着力試験は実施例１と同じ方法で行った。
ル社製）０５６部、水９６９４部を混合した液にアラミ
ド繊維（デュポン社製ケプラー１５００Ｄ／２）を試験
用シングルコードディッピングマ＝ １８− シンを用いて浸漬し、２４０℃で１分間熱処理した。続
けて実施例２で使用したレゾルシノール−ホルムアルデ
ヒド−ラテックス水溶液に浸漬し、２４０℃で１分間熱
処理した。接着力試験は実施例１と同じ方法で行った。
第６表
この結果は、本発明の接着剤がポリエステル以外の繊維
についても、比較例の従来の接着剤と同等の接着力を与
えることを示している。
についても、比較例の従来の接着剤と同等の接着力を与
えることを示している。
Claims (1)
- （１）レゾルシノール−ホルムアルデヒド樹脂と（２）
エチレン系不飽和酸エステル単量体を共重合体ゴム中に
０．５〜３５重量％共重合させた共役ジエン−ビニルピ
リジン系共重合体ゴムのラテックス とから成ることを特徴とするゴムと繊維の接着剤組成物
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59148089A JPS6126630A (ja) | 1984-07-17 | 1984-07-17 | ゴムと繊維の接着剤組成物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59148089A JPS6126630A (ja) | 1984-07-17 | 1984-07-17 | ゴムと繊維の接着剤組成物 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6126630A true JPS6126630A (ja) | 1986-02-05 |
Family
ID=15444986
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59148089A Pending JPS6126630A (ja) | 1984-07-17 | 1984-07-17 | ゴムと繊維の接着剤組成物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6126630A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020062419A (ko) * | 2001-01-20 | 2002-07-26 | 금호산업 주식회사 | 언더 트레드 고무조성물 |
| US9214250B2 (en) | 2010-10-29 | 2015-12-15 | Conpart As | Polymer particle |
| US9840762B2 (en) | 2010-10-29 | 2017-12-12 | Conpart As | Process for the surface modification of a polymer particle |
-
1984
- 1984-07-17 JP JP59148089A patent/JPS6126630A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020062419A (ko) * | 2001-01-20 | 2002-07-26 | 금호산업 주식회사 | 언더 트레드 고무조성물 |
| US9214250B2 (en) | 2010-10-29 | 2015-12-15 | Conpart As | Polymer particle |
| US9840762B2 (en) | 2010-10-29 | 2017-12-12 | Conpart As | Process for the surface modification of a polymer particle |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5863987A (en) | Adhesive compositions and pneumatic tire | |
| CN106164116B (zh) | 高饱和腈橡胶的胶乳及粘接剂组合物 | |
| CN101003648A (zh) | 基于氢化丁腈橡胶的含微粒凝胶的可硫化组合物 | |
| JPS6013869A (ja) | ゴムと繊維の接着剤組成物 | |
| EP2242802B1 (de) | Hydrolysebeständige polyamid-elastomer-mischungen, hieraus hergestellte formteile sowie deren verwendung | |
| EP1449874B1 (de) | Kautschukzusammensetzung | |
| JP3362894B2 (ja) | キトサン補強タイヤおよびキトサンをエラストマーに混合する方法 | |
| JPS6126630A (ja) | ゴムと繊維の接着剤組成物 | |
| JPS58154742A (ja) | ジエン系ゴム組成物 | |
| JPS6126629A (ja) | ゴムと繊維の接着剤組成物 | |
| EP0381457B1 (en) | Method of treating polyester fibers, polyester fibers treated by said method, and composite composed of said polyester fibers and nitrile group-containing highly saturated copolymer rubber | |
| JPS6096674A (ja) | ゴム補強用接着剤 | |
| JP2529582B2 (ja) | ポリエステル繊維とゴムとの接着方法 | |
| JPS6239679A (ja) | ゴムと繊維の接着剤組成物 | |
| JPS63234036A (ja) | ポリエステル繊維とゴムとの接着方法 | |
| KR100359662B1 (ko) | 섬유코드와접착성이좋은변형sbr고무조성물 | |
| JP2694464B2 (ja) | ラテックス組成物及び接着剤組成物 | |
| JPS62149982A (ja) | ポリエステル繊維とゴムとの接着方法 | |
| JPH09111213A (ja) | 接着剤組成物 | |
| JPS5813641A (ja) | ゴム配合組成物 | |
| JPH0757829B2 (ja) | 重合体ラテックス組成物及びゴムと繊維の接着剤 | |
| JPH082972B2 (ja) | ポリエステル繊維とゴムとの接着方法 | |
| JPH07107109B2 (ja) | ラテックス組成物及び接着剤組成物 | |
| JPH078918B2 (ja) | ポリエステル繊維とゴムとの接着方法 | |
| JPS63112629A (ja) | ゴムと繊維の接着剤組成物 |