JPS61122906A - 磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は磁気ヘッドの製造方法に係り、特に生産性の向
上を図り得る磁気ヘッドの製造方法に関する。

従来の技術 一般に磁気ヘッドは、その有する磁気コアの厚さ寸法が
狭いほど高密度の磁気記録が行なえることが知られてい
る。そこで磁気記録の高密度化を図るため、従来より磁
気コアを飽和磁束密度の高い金属性の磁性薄膜により形
成し、これを非磁性材よりなる補強板で挾持して機械的
強度を持たせた構造の磁気ヘッドがある。

この種の磁気ヘッドは第１３図に示す如く、非磁性材よ
りなる一対の基板１，２（なお基板１は基板半体１ａ、
ｉｂとをギャップスペーサを介して突き合わせることに
よりギャップ３を形成してなる）の一方の基板１に樹脂
系の接着剤４によりセンダスト（登録商標）等の金属性
磁性体よりなる薄膜状の磁気コア５を熱溶着し、次に磁
気コア５を接着された基板１を接着剤６を介して基板２
に接合することにより製造されていた。

発明が解決しようとする問題点 しかるに上記従来の磁気ヘッドの製造方法では、基板１
．２を別個に所定形状に加工し磁気コア５を接着した上
で、各構成部品を精度よく組み立てなければならず、組
立て工程が複雑で極めて生産性に劣るという欠点があっ
た。また磁気コア５は金属性磁性体であるためガラス系
の接着剤では接着されず、よって樹脂系の接着剤４を用
いなければならず耐摩耗性が悪くまた接着強度も弱く磁
気ヘッドの使用中にギャップ３部分に段差が生じたり基
板１．２が剥離してしまう事故が発生し、磁気ヘッドと
しての信頼性が低いという欠点があった。更に磁気コア
５を基板１に接着するのにまず接着剤４を基板１に塗布
した上で磁気コア５を配設し、熱溶着させることにより
接着していたため、熱溶着の際接着剤４により直接的に
磁気コア５に接着歪を与えるため、磁気コア５の特性劣
化をまねき、磁気ヘッドとしても接着歪を無視できず極
めて欠点の大きい工程であった。

そこで、本発明では、複数の基板を各基板に刻設された
接着剤導入部に導入された接着剤により一括的に接合固
定するこにより上記欠点を解決した磁気ヘッドの製造方
法を提供することを目的とする。

問題点を解決するための手段 上記問題点を解決するため本発明では磁気ヘッドの製造
方法を第１図に示す如く、１！気ヘツドブロツクを形成
する工程７（以下磁気ヘッドブロック形成工程という）
、磁気ヘッドブロックを切断して所定形状の磁気ヘッド
ブロック半体を形成し、次にギャップスペーサを介して
上記ヘッドブロック半体を突き合わせ接合する工程８（
以下ギャップ形成工程という）、ギャップを形成された
磁気ヘッドブロックを磁気コアと平行に切断して個々の
磁気ヘッドを形成する工程９（以下切断工程という）の
各工程から構成した。

特に本発明では磁気ヘッドブロック形成工程７において
、第２図及び第３図に示す如く、夫々略同一形状の接着
剤導入部１０〜１２を有し一面に膜状磁気コア１３を形
成されてなる複数の基板１４を各磁気コア１３が基板１
４内に挾持されるよう配設すると共に各基板１４の接着
剤導入部１０〜１２が位置合わせされるよう配設し、次
に接着剤導入部１０〜１２に導入された接着剤１５〜１
７により各基板１４を接合固定して磁気ヘッドブロック
１８を形成することを特徴とする。

作用 磁気ヘッドプロツク形成工、程７において基板１４は複
数個接合固定されるので、磁気ヘッドブロック１６は複
数の磁気ヘッドの集合体として扱うことができ、よって
後のギャップ形成工程８及び切断工程９における磁気ヘ
ッドの成形加工は集合体の形状で一括的にまとめて加工
されることになる。更に各磁気コア１３は基板１４に挾
持されるのみで、磁気コア１３を設けるにあたり接着剤
や熱溶着作業は不要となる。

実施例 本発明になる磁気ヘッドの製造方法の第一実施例を第２
図から第６図を用いて更に詳細に以下説明する。本発明
になる磁気ヘッドの製造方法は、第１図に示す如く磁気
ヘッドブロック形成工程７゜ギャップ形成工程８．切断
工程９とより構成される。なおすでに上述した各構成に
ついては同一符号を付して説明する。

第２図及び第３図は第１図に示す磁気ヘッドブロック形
成工程７を示している。第２図において１４は非磁性材
よりなる基板であり、この基板１４にはまず一面に金属
性磁性体（例えばセンダスト（登録商標）、アモルファ
ス、パーマロイ等）を蒸着法またはスパッタリング等に
て膜成形することにより膜状の磁気コア１３を形成し、
次に上記−面とは異なる基板１４の他面（例えば左右側
面と底面）に溝状の接着剤導入部１０〜１２を刻設する
。この接着剤導入部１０〜１２は上記の如く溝状の構造
としても、また図中破線で示す如く基板１４に孔１９〜
２２を穿設した構造としてもよい。なお接着剤導入部１
０〜１２の刻設においては、基板１４を基板１４が磁気
コア１３を挾むように複数ａ重ねて並べ磁気コア１３を
保護した上で一括的に礪械加工することにより、磁気コ
ア１３の加工時におけるダメージを小とすることができ
ると共に各基板１４の略同−場所に接着剤導入部１０〜
１２を一括的に設けることができる。

また磁気コア１３の膜成形は、基板１４に接着剤導入部
１０〜１２を加工した後に行なっても良い。

更に上記磁気コア１３は、膜成形により設けるに限らず
、金属性磁性材をラップ加工により薄帯状に成形したも
のを用いても良い。この薄帯状の磁気コア１３を用いた
場合でも後述する如く磁気コア１３と基板１４との接着
剤を介して熱溶着する作業は不用である。

次に磁気コア１３を有し接着剤導入部１０〜１２を形成
された基板１４を第２図に示す如く、各磁気コア１３が
基板１４内に挾持されると共に各基板１４の接着剤導入
部１０〜１２が位置合わせされるよう配設した上で図中
矢印六方向に押圧して各基板１４の対向間の隙間を除く
。この状態を維持しつつ各接着剤導入部１０〜１２に例
えばガラス系の接着剤１５〜１７（例えば低融点ガラス
）を導入して熱溶着することにより、各基板１４を接合
固定して磁気ヘッドブロック１８を形成する。磁気ヘッ
ドブロック１８を形成する際、接着剤１５〜１７を接着
剤導入部１０〜１２に導入するだけで、磁気コア１３は
各基板１４に挟持される構造となるため、薄帯状の磁気
コア１３を用いた場合でも磁気コア１３は各基板に挟持
保持され接着剤を介して熱溶着する作業は不用となる。

従って磁気コア１３を形成する際、接着剤を介して磁気
コア１３と基板１４を熱溶着する作業は不用となるため
、磁気コア１３に接着剤による歪が直接的に印加される
ようなことはなく磁気コア１３の特性劣化を防止するこ
とができる。

次にギャップ形成工程８を第４図及び第５図を用いて説
明する。まず、磁気ヘッドブロック形成工程７により形
成された磁気ヘッドブロック１８を各基板１４に挟持さ
れた各磁気コア１３が略中央位置で二分割されるよう、
その長手方向に沿って切断して、磁気ヘッドブロック半
体１８ａ。

１８ｂを形成する。この工程により磁気ヘッドブロック
半体１８ａ、１８ｂを再度突き合わせることにより、ト
ラックずれを防止できる。続いて切断された夫々の磁気
ヘッドブロック半体１８ａ。

１８ｂに、コイル巻回用溝２３ａ　、２３ｂ及び接合用
溝２４ａ　、２４ｂを刻設し、またギャップ面２５ａ、
２５ｂを研摩加工により形成して所定形状の一対の磁気
ヘッドブロック半体１８ａ、１８ｂを形成する。次にこ
の一対の磁気ヘッドブロック半体１８ａ、１８ｂの有す
る磁気コア半体１３ａ。

１３ｂが一致して突き合わされるよう位置決めし、ギャ
ップ面２５ａ　、２５ｂに配設されたギャップスペーサ
（図示せず）を介して一対の磁気ヘッドブロック半体１
８ａ、１８ｂを突き合わせ、続いてコイル巻回用溝２３
の一部分及び接合溝２４に接着剤２６を導入することに
より所定強度を持って溶着接合し、第５図に示す接合さ
れた磁気ヘッドブロック１８を得る。これにより磁気コ
ア半体１３ａ、１３ｂ間にはギャップスペーサによるギ
ャップ２５が形成される。

次に第５図及び第６図を用いて切断工程９を説明する。

まず接合された磁気ヘッドブロック１８を磁気コア１３
と平行に基板１４を切断（第５図中、ＢＢ線、ＣＣ線に
沿って切断）して第６図に示す個々の磁気ヘッド２７を
得る。なお一般に磁気ヘッド２７の磁気記録媒体（図示
せず）との摺接面はＲ研摩加工により所定径を有する曲
面（図中一点鎖線で示す形状）となっており、このＲ研
摩加工も第５図に示す磁気ヘッドブロック１８の状態で
行なうことが可能である。

上記の如く磁気ヘッドブロック形成工程７において基板
１４は複数接合・されるので、磁気ヘッドブロック形成
工程７以侵の各工程８．９においては、複数個の基板１
４は一括的に取り扱われ加工されるので、ひとつひとつ
磁気ヘッドを組み立てる工程と比較して組み立て工程を
簡単にでき、しかも−柄加工されるので生産性を向上さ
せることができる。更に各磁気コア１３は基板１４内に
挾持され補強された状態で加工が行なわれるため磁気コ
ア１３に対するダメージは小さく、また磁気コア１３を
設ける作業においては熱溶着等の磁気コア１３に直接接
着剤を配する作業が不用であるため磁気コア１３に歪が
生じることが極めて小さい。

本発明になる磁気ヘッドの製造方法の第二実施例を第７
図から第１０図を用いて以下説明する。

なお、第一実施例と同一構成には同一符号を付してその
説明を省略する。

磁気ヘッドブロック形成工程７において基板１４に接着
剤導入部を刻設する際第７図に示す如く、基板１４の上
面に溝状の接着剤導入部２８を刻設し、また基板１４の
左右側面に夫々斜め下方に延在する溝状の接着剤導入部
２９．３０を刻設する。接着剤導入部２８〜３０を上記
形状とすることにより、第８図に示す如く接着剤１５〜
１７を各接着剤導入部２８〜３０に導入して各基板１４
を溶着接合する際、溶融された接着剤１５〜１７は各接
着剤導入部２８〜３０の形状により奥に入り込むよう流
れ込むため、溶着接合作業を容易にかつ確実に行なうこ
とができる。また接着剤１５〜１′７が冷えて固化し各
基板１４の接合が確実にされた後は、この磁気ヘッドブ
ロック３１を上下逆になるよう配設した上で、上記ギャ
ップ形成工程８．切断工程９を施ずことにより第９図に
示す個々の磁気ヘッド３２を得る。なお接着剤導入部２
８〜３０の形状は上記形状に限るものではなく、接着剤
１５〜１７の流れ特性を利用して確実に各基板１４を接
合固定できる形状であれば足り、例えば第１０図に示す
ような接合剤導入部３３〜３５の形状でも良い。

本発明になる磁気ヘッドの製造方法の第三実施、例を第
１１図、第１２図を用いて以下説明する。

なお第一実施例と同一構成には同一符号を付してその説
明を省略する。

第１１図において３６は基板で非磁性体３７とフェライ
ト等の磁性体３８の複合体である。非磁性体３７は基板
３６の上部に所定厚さを有して設けられている。

まず、磁気ヘッドブロック形成工程７において上記の複
合体である基板３６の一面に金属磁゛性体よりなる膜状
の磁気コア３９を膜成形し続いて磁気コア３９を膜成形
された基板３６の磁性体３８部分に図中り方向に延在す
る溝状の接着剤導入部４０を刻設する。次に磁気コア３
９を有しＷｉ着剤導入部４０を形成された基板３６を第
１２図に示す如く各磁気コア３９が基板３６内に挾持さ
れるよう配設した上で図中矢印Ｅ方向に押圧して各基板
３６の対向間の隙間を除く。この状態を維持しつつ各接
着剤導入部４０に接着剤４１を導入して熱溶着すること
により各基板３６を接合固定して磁気ヘッドブロック４
２を形成する。

なお磁気ヘッドブロック４２の形成の際、基板３６の幅
寸法（第１１図中、Ｆ方向の長さ寸法）を１個の磁気ヘ
ッドに対応する寸法より大なる寸法（複数個の磁気ヘッ
ドに対応する寸法）としておき、第１２図に示す磁気ヘ
ッドブロック４２より幅寸法の大なる磁気ヘッドブロッ
ク集合体く図示せず）を形成後、１個の磁気ヘッドに対
応する幅寸法に磁気ヘッドブロック集合体を図中Ｇ方向
に切断して所定形状の磁気ヘッドブロック４２を形成す
ることにより、更に生産性を向上させることができる。

次に磁気ヘッドブロック４２にギャップ形成工程８．切
断工程９を施すことにより個々の磁気ヘッド（図示せず
）を得ることができる。

上記製造方法とすることにより、接着剤４１の接着面積
を大とすることができ、強く確実な接着を行ない得、信
頼性の大なる磁気ヘッドを生産性良く製造することがで
きる。なお、非磁性体３７゜磁性体３８よりなる複合体
基板３６は第一、第二実施例においても用いることは可
能で、磁気抵抗の小なる磁気記録再効率の大なる磁気ヘ
ッドを実現できる。

発明の効果 上述の如く、本発明になる磁気ヘッドの製造方法によれ
ば、磁気ヘッドの製造工程を磁気ヘッドブロック形成工
程、ギャップ形成工程、切断工程の各工程より構成し、
特に磁気ヘッドブロック形成工程においては複数の基板
を接着剤導入部に導入された接着剤により接合固定して
磁気ヘッドブロックを形成することにより、磁気ヘッド
ブロック形成工程以後のギャップ形成工程及び切断工程
においては、基板は複数の基板が集った集合体の形で一
括的に取り扱かわれて加工されるので、磁気ヘッドを個
々に組み立てる工程と比較して組み立て作業を容易にで
き、しかも−柄内に加工されるため生産性を向上させる
ことができ、また各基板の接合は非磁性材よりなる基板
に刻設された接着剤導入部に導入されたガラス系の接着
剤により接合されるため、接合力は大でまた経時的な変
化もなく信頼性の高い磁気ヘッドを実現でき、更に磁気
コアは基板内に挟持補強された状態で加工され、かつ磁
気コアを設ける際接着剤を介する熱溶着作業は不用であ
るため磁気コアの歪が少なく性能の高い磁気ヘッドを得
ることができる等の特長を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明になる磁気ヘッドの製造方法の一実施例
の製造工程を示すブロック図、第２図〜第６図は本発明
になる磁気ヘッドの製造方法の第一実施例を製造手順に
沿って説明するための斜視図、第７図〜第１０図は本発
明になる磁気ヘッドの製造方法の第二実施例を説明する
ための斜視図、第１１図〜第１２図は本発明になる磁気
ヘッドの製造方法の第三実施例を説明するための斜視図
、第１３図は従来の磁気ヘッドの製造方法の一例を説明
するための斜視図である。 １．２，１４．３６・・・基板、４，６．１５〜１７．
２６．４１・・・接着剤、７・・・磁気ヘッドブロック
形成工程、８・・・ギャップ形成工程、９・・・切断工
程、１０〜１２．２８〜３０．３３〜３５゜４０・・−
接着剤導入部、１８．３１．４２・・・磁気ヘッドブロ
ック、１８ａ、１８ｂ・・・磁気ヘッドブロック半体、
２９．３２・・・磁気ヘッド。 特許出願人　日本ビクター株式会社 第１（ト図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 夫々略同一形状の接着剤導入部を有し一面に膜状磁気コ
   アを形成されてなる複数の基板を該磁気コアが該基板内
   に挾持されると共に該各接着剤導入部が位置合わせされ
   るよう配設し、該接着剤導入部に導入された接着剤によ
   り該各基板を接合固定して磁気ヘッドブロックを形成す
   る工程と、該磁気ヘッドブロックを切断して所定形状の
   磁気ヘッドブロック半体を形成し該磁気ヘッドブロック
   半体をギャップスペーサを介して突き合わせ接合する工
   程と、該接合された磁気ヘッドブロックを該磁気コアと
   平行に該基板を切断して磁気ヘッドを形成する工程とよ
   りなる磁気ヘッドの製造方法。