JPS61142512A - 磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は磁気ヘッドの製造方法に係り、特に基板と磁性
薄膜板を確実に接着し得る磁気ヘッドの製造方法に関す
る。

従来の技術 一般に磁気ヘッドは、その有する磁気コアの厚さ寸法が
狭いほど高密度の磁気記録が行なえることが知られてい
る。そこで磁気記録の高密度化を図るため、従来より磁
気コアを飽和磁束密度の高い金属性の磁性薄膜板により
形成し、これを非磁性材よりなる補強板で挾持して機械
的強度を持たせた構造の磁気ヘッドがある。

従来、この種の磁気ヘッドの製造方法は、第９図に示す
非磁性材基板１が磁性薄膜板２を挾持するよう積層しガ
ラス系の第一の接着剤により接着して積層ブロックを形
成する工程と、この積層ブロックを略中央位置で二分割
して第１０図に示す積層ブロック半体３ａ　、３ｂを形
成し、夫々の積層ブロック半体３ａ　、３ｂにコイル巻
回溝４ａ。

４ｂ、ギャップ面５ａ、５ｂを形成する工程と、上記積
層ブロック半体３ａ、３ｂを夫々の磁性薄膜板２ａ、２
ｂが突き合わされるよう位置決めしギャップ材を介して
第二の接着剤により接合して第１１図に示す磁気ヘッド
ブロック６を形成する工程と、この磁気ヘッドブロック
６を切断して第１２図に示す磁気ヘッド７を形成する工
程とより構成されていた。上記工程において用いる第二
の接着剤は第一の接着材に比べて融点の低い材質（例え
ば低融点ガラス）が選定されており、これにより積層ブ
ロック半体３ａ、３ｂの接合の際、第一の接着剤が溶融
して非磁性基板材１と磁性薄膜板２が剥離したり、ギャ
ップ幅が規定の幅より大になる等の事故を防止していた
。

発明が解決しようとする問題点 しかるに上記従、来の磁気ヘッドの製造方法では、ギャ
ップ形成の際使用する第二の接着剤は積層用の第一の接
着剤が溶融しないよう融点の低い接着剤を選定せねばな
らず、一般に磁気ヘッドの接着用に用いられるガラス系
の接着剤は、融点の低い材質の物は強度が弱く第二の接
着剤の接合部分が剥離してしまう事故が生じ磁気ヘッド
としての信頼性に劣るという欠点があった。更に磁性薄
膜板として非晶質合金を使用した場合、通常５００℃以
上に加熱すると磁気特性が失なわれるので磁気ヘッドの
製造工程における作業温度を４５０℃以下に潰定しなけ
ればならないが、この作業温度の範囲内で上記した夫々
融点の異なる積層用の第一の接着剤とギャップ形成の際
使用する第二の接着剤の２種類を選定するのは困難であ
るという欠点があった。

そこで本発明は接着剤として一種類のガラス系接着剤を
用い、各製造工程における作業温度を等しい温度で行な
えるようにすることにより上記問題点を解決した磁気ヘ
ッドの製造方法を提供することを目的とする。

問題点を解決するための手段 上記問題点を解決するため本発明では磁気ヘッドの製造
方法を第１図に示す如く、非磁性材基板に溝部を形成す
る工程８（以下溝部形成工程という）と、この溝部に嵌
合する非磁性部材を磁性薄膜板を介在させて上記基板に
接着した上でギャップ面及び巻線溝を形成し磁気ヘッド
ブロック半体を複数形成する工程９（以下磁気ヘッドブ
ロック半体形成工程という）と、一の磁気ヘッドブロッ
ク半体と他の磁気ヘッドブロック半体を夫々の磁性薄膜
板が突き合わされるようギャップ面をギャップ材を介し
て接着して磁気ヘッドブロックを形成する工程１０（以
下磁気ヘッドブロック形成工程という）と、この磁気ヘ
ッドブロックを切断して複数の磁気ヘッドを形成する工
程１１（以下磁気ヘッド形成工程という）の各工程より
構成した。

特に本発明では溝部形成工程８において、第２図に示す
如く溝部１２を非磁性基板１３に奥に向かい幅狭となる
傾斜面１４を少なくとも一面に有するよう形成すると共
に磁気ヘッドブロック半体形成工程９において溝部１２
に嵌合する非磁性部材１５を基板１３の溝部１２の傾斜
面１４との間に磁性薄膜板１６を介在させて基板１３に
接着したことを特徴とする。

作用 溝部形成工程８において溝部１２を非磁性基板１３に奥
に向かい幅狭となる傾斜面１４を少なくとも一面に有す
るよう形成し、かつ磁気ヘッドブロック半体形成工程９
において磁性薄膜板１６を非磁性部材１５と溝部１２の
傾斜面１４との間に介在させて非磁性部材１５を基板１
３に接着することにより、非磁性部材１５に溝部１２へ
の嵌入方向（第２図中矢印Ｆ方向）に外力が印加された
場合、非磁性部材１５は磁性薄膜板１６を傾斜面１４に
押圧して保持するよう作用する。

実施例 本発明になる磁気ヘッドの製造方法の第一実施例を第２
図から第７図を用いて更に詳細に以下説明する。本発明
になる磁気ヘッドの製造方法は、第１図に示す如く溝部
形成工程８．ｔａ気ヘッドブロック半体形成工程９，１
１気ヘツドブロツク形成工程１０．！１気ヘッド形成工
程１１とより構成されている。なおすでに上述した各構
成には同一符号を付して以下説明する。

溝部形成工程８では、第２図に示す如く非磁性材よりな
る基板１３に奥に向かい幅狭となる傾斜面１４を少なく
とも一面（同図では溝部１２の左側面が傾斜面１４とな
っている。なお溝部１２の両側面を傾斜面としても本発
明は実現し得る。）に有する溝部１２が複数刻設される
。なお第２図に示す基板１３は溝部形成工程８を既に経
て溝部１２が形成された状態を示している。この溝部１
２の傾斜面１４の傾斜角度（図中矢印θで示す）は、所
定の磁気ヘッドのアジマス角と等しくなるよう選定され
ている。また溝部１２の加工は精度の古い送り機構を有
する溝加工機により行なわれるため、各隣り合う溝部１
２の離間寸法は夫々等しくなっている。

次に磁気ヘッドブロック半体形成工程９を同じく第２図
を用いて説明する。磁気ヘッドブロック半体形成工程９
では、まず溝部形成工程８にて刻設された溝部１２の傾
斜面１４にガラス系接１着剤を介して金属磁性材（例え
ばセンダスト（登録商標）、アモルファス、パーマロイ
等）よりなる磁性薄膜板１６（図中梨地で示す）を配し
、続いて溝部１２に嵌合する非磁性部材１５を溝部１２
に嵌入する。なお非磁性部材１５の傾斜部１５ａ及び側
部１５ｂには予め上記ガラス系接着剤が配設されている
。次に非磁性部材１５を嵌入方向（図中矢印Ｆ方向）に
押圧しながら加熱しガラス系接着剤を溶融させ、非磁性
部材１５をその傾斜部１５ａと基板１３の溝部１２の傾
斜面１４との間に磁性Ｗｊ膜板１６を介在させて基板１
３に接着する。非磁性部材１５．磁性薄膜板１６が基板
１３に接着された様子を第３図に示す。この接着に際し
、非磁性部材１５は嵌入方向Ｆに押圧されているため、
この押圧力の分力は磁性薄膜板１６を傾斜面１４に押圧
する方向に働き、従って磁性薄膜板１６及び非磁性部材
１５は確実に基板１３に接着固定される。

次に第３図に示すように非磁性部材１５の接着により凹
凸の生じた接合面１３ａ　（この接合面１３ａは後述の
如く、後にギャップ接合面となる）を研摩して第４図に
示す如く、接合面１３ａを平坦にする。続いて基板１３
の平坦となった接合面１３ａに第５図に示す如（、コイ
ル巻回用の巻線溝１７ａ、１７ｂ（なお１７ｂは基板１
３の裏面に設けられる）及び後の工程において接着剤を
導入する接着用溝１８ａ、１８ｂを非磁性部材１５の延
在方向と直角力に刻設し、更にギャップ面１９を鏡面研
摩して磁気ヘッドブロック半体２０を形成する。上記の
磁気ヘッドブロック半体形成工程９は溝部形成工程８に
おいて基板１３に刻設された溝部１２に磁性薄膜板１６
を介在させて非磁性部材１５を接着させ所定形状に加工
成形するものであり、各作業は規格化が行ない易く従っ
て自動化を容易に行ない得、複数の磁気ヘッドブロック
半体２０を生産性をもって製造することができる。

次に磁気ヘッドブロック形成工程１０を第６図（Ａ）、
（Ｂ）を用いて説明する。磁気ヘッドブ゛ロック形成工
程１０では磁気ヘッドブロック半体形成工程９において
ギャップ面１９の鏡面研摩、巻線溝１７ａ、１７ｂの加
工、接着用溝１８８゜１８ｂの加工等が施されたふたつ
の磁気ヘッドブロック半体２０ａ、２０ｂを、一の磁気
ヘッドブロック半体２０ａと他の磁気ヘッドブロック半
体２０ｂを夫々の磁性薄膜板１６ａ、１６ｂがギャップ
材（例えば石英膜）を介して突き合わされるよう位置決
めする（第６図（Ｂ）に拡大して示す）。続いて接着用
溝１８ａ、１８ｂに磁気ヘッドブロック半体形成工程９
で用いた物と同一のガラス系接着剤を導入する。そして
夫々の磁気ヘッドブロック半体２０ａ　、２０ｂを突き
合わせる方向（図中矢印Ｇ方向）に押圧付勢しつつ加熱
して上記ガラス系接着剤を溶融させて磁気ヘッドブロッ
ク半体２０ａ　、２０ｂを接着し、ギャップ２２を有し
てなる磁気ヘッドブロック２１を形成する。

接着用溝１８ａ、１８ｂに導入したガラス系接着剤と磁
気ヘッドブロック半体形成工程９で用いたガラス系接着
剤とは同一材質であるので、上記加熱作業の際磁気ヘッ
ドブロック半体形成工程９で用いたガラス系接着剤も溶
融してしまうが、磁気ヘッドブロック半体２０ａ　、２
０ｂは突き合わせ方向Ｇに押圧付勢されており、この付
勢力は夫々の磁気ヘッドブロック半体２０ａ、２０ｂに
設けられた非磁性部材１５ａ、１５ｂを溝部１２ａ。

１２ｂに嵌入させる方向（第２図に示す矢印Ｆ方向）に
印加され、かつ溝部１２ａ、１２ｂの一面は傾斜面１４
ａ、１４ｂとなっているため、上記付勢力は傾斜面１４
ａ、１４ｂで分力されその分力は磁性薄膜板１６ａ、１
６ｂを傾斜面１４ａ。

１４ｂに押圧付勢するよう印加される。従って、磁気へ
ッドプ０ツタ半体形成工程９で用いたガラス系接着剤が
磁気ヘッドブロック形成工程１０の加熱作業により溶融
したとしても磁性薄膜板１６ａ。

１６ｂ及び非磁性部材１５ａ、１５ｂは確実に溝部１２
ａ、１２ｔｌ内に固定されており、剥離したり位置ずれ
が生じることはない。

次に磁気ヘッド形成工程１１を第６図及び第７図を用い
て説明する。磁気ヘッド形成工程１１では磁気ヘッドブ
ロック形成工程１０を経て形成された磁気ヘッドブロッ
ク２１をまず巻線１１７ａ　。

１７ｂの延在方向（第６図（Ａ＞中矢印Ｂで示す方向）
に磁気ヘッドの所定高さ寸法に切断し、続いて上面にＲ
研摩を行なった上で磁性薄膜板１６ａ。

１６ｂを挾んでこれと平行方向（図中矢印へで示す方向
）に例えばマルチワイヤソー等を用いてコアスライスし
て第７図に示す磁気ヘッド２３を形成する。なお磁気ヘ
ッドブロック２１の切断位置を第６図（Ａ）に破線で示
す。この磁気ヘッド２３は、溝部形成工程８において傾
斜面１４の傾斜角度を所定の磁気ヘッドのアジマス角θ
に形成されており、かつ磁気ヘッド形成工程１１におい
てコアスライス方向を磁性薄膜板１６ａ、１６ｂを挾ん
でこれと平行方向Ａに切断されるため、磁気ヘッド２３
のギャップ２２は所定アジマス角θを有して形成される
。なおこのアジマス角θは溝部形成工程８において傾斜
面１４を形成する際、その傾斜角度を可変することによ
り任意に選定でき、またこの選定は容易に行なえ特に溝
部１２の形成を困難にするものではなく、従って磁気ヘ
ッドのアジマス角の形成を容易に行なうことができる。

ここで磁気ヘッドブロック２１における隣合う磁性薄膜
板１６ａ、１６ｂの離間間隔（以下トラックピッチとい
う）を考えるに、このトラックピッチは各溝部１２の離
間寸法によって決定される。

各溝部１２の離間寸法は溝部形成工程８において精度の
高い送り機構を有する溝加工機により等しく形成されて
いるため、各トラックピッチも等しい値となっている。

従って磁気ヘッド形成工程１１において磁気ヘッド２３
の所定幅寸法に予め配設された複数のマルチワイヤソー
により一括的に磁気ヘッドブロック２１を切断しても、
各切断された磁気ヘッド２３の磁性薄膜板１６の位置は
夫々等しい所定位置にあり、精度の高い信頼性に冨む磁
気ヘッド２３を生産性をもって製造することができる。

また上記の如く、磁気ヘッドブロック形成工程１０にお
いて磁気ヘッドブロック半体２０ａ。

２０ｂを接着するために加熱作業を行なう際、磁気ヘッ
ドブロック半体形成工程９で用いたガラス系接着剤も溶
融してしまうが、この状態においても磁性簿膜板１６は
確実に傾斜面１４と非磁性部材１５の間に固定保持され
る。従って磁気ヘッドブロック半体形成工程９及び磁気
ヘッドブロック形成工程１０に用いる接着剤として融点
の等しい同一材質の接着剤を使用でき、磁気ヘッドブロ
ック半体形成工程９．１１気ヘツドブロツク形成工程１
０におけるガラス系接着剤を溶融するための加熱作業温
度を同一温度で行なえるため、磁気ヘッドブロック形成
工程１０において融点の高い従って強度の高いガラス系
接着剤を使用することができる。よって例えば磁性薄膜
板１６としてセンダスト合金等を用いた場合、６００℃
〜７００℃程度の融点を有するガラス系接着剤を使用で
き強固な接着が可能となる。また磁性薄膜板１６として
非晶質合金を用いた場合、磁気特性を劣化させない限界
温度に近かい融点を有するガラス系接着剤を一種類選定
すれば良（、接着剤の選定を容易に行ない得、かつ各工
程における加熱作業温度を等しくできるので加熱作業を
容易に行なうことができる。

本発明になる磁気ヘッドの製造方法の第二実施例を第８
図を用いて説明する。なお第一実施例と同一構成につい
ては同一符号を付してその説明を省略する。

磁気ヘッドブロック半体形成工程９において磁性薄膜板
２４を非磁性部材１５の傾斜部１５ｃに薄膜法（例えば
スパッタリング、蒸着法等）により直接薄膜形成して設
ける。なおこの薄膜法による磁性薄膜板２４は溝部１２
の傾斜面１４に直接薄膜形成しても良い。次にこの磁性
薄膜板２４が形成された基板１３に第一実施例で示した
各工程を施すことにより磁気ヘッドを製造することがで
きる。上記の如く磁性薄膜板２４を比較的作業の容易な
薄膜法により設けることにより、磁性薄膜板２４を所定
位置に容易に形成することができると共にその厚さ寸法
も任意に選定することができる。

発明の効果 上述の如く本発明になる磁気ヘッドの製造方法では、磁
気ヘッドの製造方法を溝部形成工程、Ｗｉ気ヘッドブロ
ック半体形成工程、磁気ヘッドブロック形成工程、磁気
ヘッド形成工程、各工程より構成し、溝部形成工程にお
いて非磁性基板に奥に向かい幅狭となる傾斜面を少なく
とも一面に有するよう形成すると共に磁気ヘッドブロッ
ク半体形成工程において溝部に嵌合する非−性部材を溝
部の傾斜面との間に磁性薄膜板を介在させて基板に接着
したことにより、磁気ヘッドブロック形成工程における
加熱作業により磁気ヘッドブロック半体形成工程で用い
た接着剤が溶融した場合においても磁性Ｓ膜板は確実に
傾斜面と非磁性部材との間に固定保持され剥離したり位
置ずれ等は生じないため、磁気ヘッドブロック半体形成
工程及び磁気ヘッドブロック形成工程に用いる接着剤と
して融点の等しい同一材質の接着剤を使用でき各工程に
おける接着剤を溶融するための加熱作業温度を同一温度
とすることができ磁気ヘッドブロック形成工程において
融点が轟く強度の高い接着剤を使用することが可能とな
り強度が高く信頼性に富む磁気ヘッドを製造することが
できると共に各工程における加熱作業温度を同一とでき
るため各工程毎に加熱温度を変える必要はなく加熱作業
が容易となり、また接着剤の選定は磁性薄膜板に悪影響
を与えない温度範囲内で一番融点の高い接着剤を一種類
選定すれば足り容易に選定作業を行ない得、更に溝部形
成工程において溝部の離間寸法を一定とすることは容易
であり、またこの溝部の離間寸法はいわゆるトラックピ
ッチとなり従ってトラックピッチは一定となり磁気ヘッ
ド形成工程において磁気ヘッドブロックを一括的に切断
しても各磁気ヘッドの磁性薄膜板は夫々所定位置に位置
決めされるため精度の高い信頼性に富む磁気ヘッドを生
産性をもって製造することができる等の特長を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明になる磁気ヘッドの製造方法の一実施例
の製造工程を示すブロック図、第２図〜第７図は本発明
になる磁気ヘッドの製造方法の第一実施例を製造手順に
沿って説明するための斜視図及び平面図、第８図は本発
明になる磁気ヘッドの製造方法の第二実施例を説明する
ための斜視図、第９図〜第１２図は従来の磁気ヘッドの
製造方法の一例を製造手順に沿って説明するための斜視
図である。 １．１３・・・基板、２．２ａ　、　２ｂ　、　１６．
１６ａ　。 １６ｂ、２４・・・磁性薄膜板、６．２１・・・磁気ヘ
ッドブロック、７．２３・・・磁気ヘッド、８・・・溝
部形成工程、９・・・磁気ヘッドブロック半体形成工程
、１０・・・磁気ヘッドブロック形成工程、１１・・・
磁気ヘッド形成工程、１２．１２ａ、１２ｂ・・・溝部
、１４．１４ａ、　１４ｂ−・・傾斜面、１５．１５ａ
。 １５ｂ・・・非磁性部材、１９・・・ギャップ面、２０
゜２０ａ、２０ｂ・・・磁気ヘッドブロック半体、２２
・・・ギャップ。 特許出願人　日本ビクター株式会社 第１図 第２図 第５図　　竺

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）非磁性材基板に奥に向かい幅狭となる傾斜面を少
   なくとも一面に有する溝部を形成する工程と、該溝部に
   嵌合する非磁性部材を該基板の溝部の傾斜面との間に磁
   性薄膜板を介在させて該基板に接着した上で、ギャップ
   面及び巻線溝を形成し磁気ヘッドブロック半体を複数形
   成する工程と、一の該磁気ヘッドブロック半体と他の該
   磁気ヘッドブロック半体を夫々の磁性薄膜板が突き合わ
   されるよう該ギャップ面をギャップ材を介して接着して
   磁気ヘッドブロックを形成する工程と、該磁気ヘッドブ
   ロックを切断して複数の磁気ヘッドを形成する工程とよ
   りなる磁気ヘッドの製造方法。
2. （２）該傾斜面の傾斜角度を磁気ヘッドのアジマス角に
   等しく形成してなる特許請求の範囲第１項記載の磁気ヘ
   ッドの製造方法。