JPS6087409A - 磁気ヘツドおよびその製造方法 - Google Patents
磁気ヘツドおよびその製造方法Info
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- JPS6087409A JPS6087409A JP19433383A JP19433383A JPS6087409A JP S6087409 A JPS6087409 A JP S6087409A JP 19433383 A JP19433383 A JP 19433383A JP 19433383 A JP19433383 A JP 19433383A JP S6087409 A JPS6087409 A JP S6087409A
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- magnetic
- track width
- magnetic core
- groove
- head
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-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/10—Structure or manufacture of housings or shields for heads
-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/127—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive
- G11B5/187—Structure or manufacture of the surface of the head in physical contact with, or immediately adjacent to the recording medium; Pole pieces; Gap features
- G11B5/1871—Shaping or contouring of the transducing or guiding surface
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の利用分野〕
本発明は、金属系磁性体からなる磁気コアの両側に保護
用のスライダーを結合したタイプの磁気ヘッドおよびそ
の製造方法に関する。
用のスライダーを結合したタイプの磁気ヘッドおよびそ
の製造方法に関する。
近年、ビデオテープレコーダ（Ｖ Ｔ Ｒ）に用いられ
る磁気テープとしてメタルテープが普及し、これにとも
ない、従来のフェライトコアの代りにセンダストなどの
金属系磁性体をコア材として用いた磁気ヘッドが開発さ
れている。
る磁気テープとしてメタルテープが普及し、これにとも
ない、従来のフェライトコアの代りにセンダストなどの
金属系磁性体をコア材として用いた磁気ヘッドが開発さ
れている。
第１図はかかる従来の磁気ヘッドの斜視図、第２図は第
１図の磁気ヘッドの製造工程の概観を示す斜視図であっ
て、１は磁気コア、２はヘッドギャップ、３はスライダ
ー、４はコイルである。
１図の磁気ヘッドの製造工程の概観を示す斜視図であっ
て、１は磁気コア、２はヘッドギャップ、３はスライダ
ー、４はコイルである。
第１図において、センダストなどの金属系磁性材からな
る磁気コア１には所定のトラック幅ｔのヘッドギャップ
２が形成され、この磁気コア１の両側にはセラミックス
や非磁性フェライト材などからなる保護用のスライダー
６が接着されている。
る磁気コア１には所定のトラック幅ｔのヘッドギャップ
２が形成され、この磁気コア１の両側にはセラミックス
や非磁性フェライト材などからなる保護用のスライダー
６が接着されている。
これら磁気コア１とスライダー６の端面はテープ摺動面
をなすようアール形状に研摩され、また磁気コア１とス
ライダー３とに・開設された窓５にはコイル４が巻回さ
れている。
をなすようアール形状に研摩され、また磁気コア１とス
ライダー３とに・開設された窓５にはコイル４が巻回さ
れている。
かかる磁気ヘッドは、前記テープ摺動面がメタルテープ
などの磁気テープ上を摺動するが、磁気コア１のテープ
ランニング摩耗は、磁気コア１をサンドウィッチ状に挾
んだスライダー３により防止されている。
などの磁気テープ上を摺動するが、磁気コア１のテープ
ランニング摩耗は、磁気コア１をサンドウィッチ状に挾
んだスライダー３により防止されている。
次に、上述した従来の磁気ヘッドの製造方法を第２図（
イ）乃至（ニ）に基づいて説明する。まず、第２図（イ
）に示すようにセンダスト材で作られた２個の棒状体６
，６を用意し、これを所定形状に加工したのち、ガラス
融着により接着してブロック７を得る。この時、両棒状
体６．乙の一方の接合面は微小ギャップをもって対向し
、この微小ギャップ内に前述の溶融ガラスが流入するこ
とにより、ブロック７にヘッドギャップ２が形成される
。
イ）乃至（ニ）に基づいて説明する。まず、第２図（イ
）に示すようにセンダスト材で作られた２個の棒状体６
，６を用意し、これを所定形状に加工したのち、ガラス
融着により接着してブロック７を得る。この時、両棒状
体６．乙の一方の接合面は微小ギャップをもって対向し
、この微小ギャップ内に前述の溶融ガラスが流入するこ
とにより、ブロック７にヘッドギャップ２が形成される
。
次に、このブロック７をその端部から順次所定の幅をも
って切断し、第２図（ロ）に示す磁気コアのチップ８を
得る。このチップ８は、所定のトラック幅ｔと同じ幅に
なるよう切断されることが望ましいが、正確にトラック
幅に切断することは精度的にも強度的にも困難であるた
め、所定のトラック幅ｔよりも幾分厚目のらなる幅で切
断し、しかるのち、切り出されたチップ８をラップ研摩
により所定のトラック幅ｔまで研摩加工する。
って切断し、第２図（ロ）に示す磁気コアのチップ８を
得る。このチップ８は、所定のトラック幅ｔと同じ幅に
なるよう切断されることが望ましいが、正確にトラック
幅に切断することは精度的にも強度的にも困難であるた
め、所定のトラック幅ｔよりも幾分厚目のらなる幅で切
断し、しかるのち、切り出されたチップ８をラップ研摩
により所定のトラック幅ｔまで研摩加工する。
このように所定のトラック幅ｔまで研摩された磁気コア
のチップ８の両側に、第２図（ハ）に示すようにセラミ
ックス材で作られたチップ８と同一形状のスライダーチ
ップ９，９を接着し、これにより第２図（ニ）に示す如
き組合体１０を得る。
のチップ８の両側に、第２図（ハ）に示すようにセラミ
ックス材で作られたチップ８と同一形状のスライダーチ
ップ９，９を接着し、これにより第２図（ニ）に示す如
き組合体１０を得る。
そして、この組合体１０のヘッドギャップ２が臨む面を
アール形状にラップ研摩したのち、磁気ファのチップ８
とスライダーチップ９とに形成された窓５にコイルを巻
回することによって、第１図に示した磁気ヘッドを得る
。
アール形状にラップ研摩したのち、磁気ファのチップ８
とスライダーチップ９とに形成された窓５にコイルを巻
回することによって、第１図に示した磁気ヘッドを得る
。
以上のように、従来の磁気ヘッドはその製造工程におい
て、ブロック７から切り出された磁気コアのチップ８を
ラップ研摩によって所定のトラック幅ｔまで加工する必
要があるため、精度の高いトラック幅を有する磁気ヘッ
ドを提供することが困難であった。
て、ブロック７から切り出された磁気コアのチップ８を
ラップ研摩によって所定のトラック幅ｔまで加工する必
要があるため、精度の高いトラック幅を有する磁気ヘッ
ドを提供することが困難であった。
また、磁気コアのチップ８がブロック７から切断される
ことにより、切り出されたチップ８のへラドギャップ近
傍に加工歪が発生する。通常、この加工歪はチップ８を
ラップ研摩したのちアニール処理等で除去されるが、従
来の磁気ヘッドの製造方法では、１０〜６０μｍという
非常に狭いトラック幅ｔまでチップ８がラップ研摩され
るので、アニール処理によって研摩後のチップ８が変形
してしまう惧れがあった。
ことにより、切り出されたチップ８のへラドギャップ近
傍に加工歪が発生する。通常、この加工歪はチップ８を
ラップ研摩したのちアニール処理等で除去されるが、従
来の磁気ヘッドの製造方法では、１０〜６０μｍという
非常に狭いトラック幅ｔまでチップ８がラップ研摩され
るので、アニール処理によって研摩後のチップ８が変形
してしまう惧れがあった。
本発明の目的は、上述した従来技術の欠点を除き、トラ
ック幅の精度が向上し、かつ加工が容易になる磁気ヘッ
ドおよびその製造方法を提供するにある。
ック幅の精度が向上し、かつ加工が容易になる磁気ヘッ
ドおよびその製造方法を提供するにある。
この目的を達成するために、本発明は、金属系磁性体か
らなる磁気コアのテープ摺動方向の側部にトラック幅を
規制する溝を設け、この溝内に非磁性体からなるスペー
サを充填した点、または、磁気ヘッドを製造する際に、
２個の金属系磁性体を接合して構成したブロックに、予
めヘッドギャップを所定のトラック幅に区画する多数の
溝を形成し、この溝に沿ってブロックを順次切断して磁
気コアのチップを形成するようにした点を特徴とする。
らなる磁気コアのテープ摺動方向の側部にトラック幅を
規制する溝を設け、この溝内に非磁性体からなるスペー
サを充填した点、または、磁気ヘッドを製造する際に、
２個の金属系磁性体を接合して構成したブロックに、予
めヘッドギャップを所定のトラック幅に区画する多数の
溝を形成し、この溝に沿ってブロックを順次切断して磁
気コアのチップを形成するようにした点を特徴とする。
第１図に示すように、磁気コア１のコア幅によってトラ
ック幅ｔが規制されるようになっていると、磁気コア１
のチップをトラック幅ｔより僅かに厚く切断したのち、
これをトラック幅ｔまで正確にラップ研摩しなければな
らない。そこで、トラック幅ｔを磁気コア１の側部に設
けた溝によって規制するようにし、この溝に非磁性体か
らなるスペーサを充填して補強するようにすれば、トラ
ツク幅の精度を著しく向上させることができるとともに
、磁気コアの加工も簡単に行うことができる。
ック幅ｔが規制されるようになっていると、磁気コア１
のチップをトラック幅ｔより僅かに厚く切断したのち、
これをトラック幅ｔまで正確にラップ研摩しなければな
らない。そこで、トラック幅ｔを磁気コア１の側部に設
けた溝によって規制するようにし、この溝に非磁性体か
らなるスペーサを充填して補強するようにすれば、トラ
ツク幅の精度を著しく向上させることができるとともに
、磁気コアの加工も簡単に行うことができる。
以下１本発明の実施例を図面について説明する。
第３図は本発明による磁気ヘッドの斜視図であって、１
１は溝、１２はスペーサであり、第１図に対応する部分
には同一符号をつけである。
１は溝、１２はスペーサであり、第１図に対応する部分
には同一符号をつけである。
第６図において、センダストなどの金属系磁性体からな
る磁気ファ１のテープ摺動面両側には溝１１が形成され
、この磁気コア１の両側面にはセラミックスや非磁性フ
ェライト利などからなる保護用のスライダー６が接着さ
れ、このスライダー３によって区画された前記溝１１内
には溶融ガラスや合成樹脂などの非磁性材料からなるス
ペーサ１２が充填されている。トラック幅ｔは前記両溝
１１間の距離によって規制されており、このため、溝１
１のない部分の磁気コア１の厚みｔ２はトラック幅ｔよ
りも幅広である。
る磁気ファ１のテープ摺動面両側には溝１１が形成され
、この磁気コア１の両側面にはセラミックスや非磁性フ
ェライト利などからなる保護用のスライダー６が接着さ
れ、このスライダー３によって区画された前記溝１１内
には溶融ガラスや合成樹脂などの非磁性材料からなるス
ペーサ１２が充填されている。トラック幅ｔは前記両溝
１１間の距離によって規制されており、このため、溝１
１のない部分の磁気コア１の厚みｔ２はトラック幅ｔよ
りも幅広である。
第４図はかかる本発明の磁気ヘッドの製造工程の概略を
示す斜視図であって、１６は凹溝、１４は段部であり、
第２図に対応する部分には同一符号をつけである。
示す斜視図であって、１６は凹溝、１４は段部であり、
第２図に対応する部分には同一符号をつけである。
まず、センダストなどの金属系磁性体からなる２個の棒
状体６，６を用意し、そのうちの一方に窓５を形成し両
者を所定の形状に加工したのち、ガラス融着により接着
して第４図（イ）に示す如きブロック７を得る。この時
、両棒状体６．乙の一方の接合面は微小ギャップをもっ
て対向し、この微小ギャップ内に溶融ガラスが流入する
ことによりヘッドギャップ２が形成される。
状体６，６を用意し、そのうちの一方に窓５を形成し両
者を所定の形状に加工したのち、ガラス融着により接着
して第４図（イ）に示す如きブロック７を得る。この時
、両棒状体６．乙の一方の接合面は微小ギャップをもっ
て対向し、この微小ギャップ内に溶融ガラスが流入する
ことによりヘッドギャップ２が形成される。
次に、第４図（ＣＩ）に示すように、前記ヘッドギャッ
プ２を横切るように砥石などで多数の凹溝１３を形成す
る。この凹溝１６によって前記ヘッドギャップ２は所定
のトラック幅ｔに区画されるが、この凹溝１３の加工は
ブロック７や砥石を機械的に位置決めした状態で行うこ
とができるため、トラック幅ｔを±３μｍ程度の非常に
高精度まで規制できる。
プ２を横切るように砥石などで多数の凹溝１３を形成す
る。この凹溝１６によって前記ヘッドギャップ２は所定
のトラック幅ｔに区画されるが、この凹溝１３の加工は
ブロック７や砥石を機械的に位置決めした状態で行うこ
とができるため、トラック幅ｔを±３μｍ程度の非常に
高精度まで規制できる。
次に、前記凹溝１３の略中心部にてブロック７を順次切
断し、第４図（ハ）に示すようにヘッドギャップ２の両
側に段部１４．１４を備えた磁気コアのチップ８を得る
。そして、このチップ８の段部１４を除いた部分の両側
面を所定のコア幅ｔ２までラップ研摩する。前述のよう
に、チップ８のヘッドギャップ２は両段部１４によって
すでに所定のトラック幅ｔに規制されているので、チッ
プ８を所定のコア幅ｔ２までラップ研摩する工程はそれ
程の精度を要しない。
断し、第４図（ハ）に示すようにヘッドギャップ２の両
側に段部１４．１４を備えた磁気コアのチップ８を得る
。そして、このチップ８の段部１４を除いた部分の両側
面を所定のコア幅ｔ２までラップ研摩する。前述のよう
に、チップ８のヘッドギャップ２は両段部１４によって
すでに所定のトラック幅ｔに規制されているので、チッ
プ８を所定のコア幅ｔ２までラップ研摩する工程はそれ
程の精度を要しない。
このようにして加工された磁気コア１のチップ８の両側
には、第４図（ニ）に示すように、窓５を開設したセラ
ミック材などからなるスライダーチップ９が接着され、
第４図（ホ）に示す如き組合体１０を得る。この組合体
１０には前記段部１４と前記スライダーチップ９とによ
り一対の溝１１が形成され、この溝１１内に溶融ガラス
や合成樹脂等の非磁性材料からなるスペーサ１２が充填
されて磁気コア１の機械的補強がなされる。最後に、前
記組合体１０の溝１１側の端面をアール形状にラップ研
摩し、前記窓にコイル４を巻回することによって、第６
図に示した磁気ヘッドを得る。
には、第４図（ニ）に示すように、窓５を開設したセラ
ミック材などからなるスライダーチップ９が接着され、
第４図（ホ）に示す如き組合体１０を得る。この組合体
１０には前記段部１４と前記スライダーチップ９とによ
り一対の溝１１が形成され、この溝１１内に溶融ガラス
や合成樹脂等の非磁性材料からなるスペーサ１２が充填
されて磁気コア１の機械的補強がなされる。最後に、前
記組合体１０の溝１１側の端面をアール形状にラップ研
摩し、前記窓にコイル４を巻回することによって、第６
図に示した磁気ヘッドを得る。
なお、高周波における磁気特性は、磁気コア１のコア幅
が薄くなると向上し、反対にコア幅が厚くなると低下す
ることがわかっている。本発明による磁気コア１のコア
幅と従来の磁気コア１のコア幅を比較してみると、本発
明によるコア幅ｔ２の方が従来のコア幅ｔよりも大きく
、このため、本発明の方が高周波における磁気特性が低
下するように一見思われる。しかしながら、前述の如〈
従来の磁気ファ１は切断時の加工歪が著しく大きいので
、この加工歪による磁気特性の劣化の影響が大きく、こ
れに対し、本発明では磁気コア１の切断時の加工歪は小
さいので加工歪による磁気特性劣化の影響は少なく、従
って、実際上の磁気特性は本発明の方が従来のものより
も良好となる。
が薄くなると向上し、反対にコア幅が厚くなると低下す
ることがわかっている。本発明による磁気コア１のコア
幅と従来の磁気コア１のコア幅を比較してみると、本発
明によるコア幅ｔ２の方が従来のコア幅ｔよりも大きく
、このため、本発明の方が高周波における磁気特性が低
下するように一見思われる。しかしながら、前述の如〈
従来の磁気ファ１は切断時の加工歪が著しく大きいので
、この加工歪による磁気特性の劣化の影響が大きく、こ
れに対し、本発明では磁気コア１の切断時の加工歪は小
さいので加工歪による磁気特性劣化の影響は少なく、従
って、実際上の磁気特性は本発明の方が従来のものより
も良好となる。
なお、上記実施例では磁気コア１のチップ８にスライダ
ーチップ９を接着したのち溝１１にスペーサ１２を充填
したものについて説明したが、ブロック７の凹溝１３内
に予めスペーサ１２を充填し、この状態で各チップ８に
切断するようにしても良く、さらにセラミックス材の如
き非金属材料を凹溝１６または溝１１内に溶射するよう
にすることも可能である。
ーチップ９を接着したのち溝１１にスペーサ１２を充填
したものについて説明したが、ブロック７の凹溝１３内
に予めスペーサ１２を充填し、この状態で各チップ８に
切断するようにしても良く、さらにセラミックス材の如
き非金属材料を凹溝１６または溝１１内に溶射するよう
にすることも可能である。
以上説明したように、本発明によれば、金属系磁性体か
らなる磁気コアの両側に保護用のスライダーを接合した
タイプの磁気ヘッドにおいて、磁気コアのテープ摺動方
向の側部に設けた溝によってトラック幅を規制するよう
にしたので、磁気コアのコア幅をトラック幅よりも充分
に厚く切断することができ、このため、トラック幅の精
度が向上し、切断や研摩などの加工が容易になり、従来
技術にない優れた機能の磁気ヘッド及びその製造方法を
提供することができる。
らなる磁気コアの両側に保護用のスライダーを接合した
タイプの磁気ヘッドにおいて、磁気コアのテープ摺動方
向の側部に設けた溝によってトラック幅を規制するよう
にしたので、磁気コアのコア幅をトラック幅よりも充分
に厚く切断することができ、このため、トラック幅の精
度が向上し、切断や研摩などの加工が容易になり、従来
技術にない優れた機能の磁気ヘッド及びその製造方法を
提供することができる。
第１図は従来の磁気ヘッドの斜視図、第２図（イ）、（
ロ）、（ハ）、（ニ）は従来の磁気ヘッドの製造工程の
概略を示す斜視図、第３図は本発明による磁気ヘッドの
一例を示す斜視図、第４図（イ）、 （ロ）、 （ハ）
、 （ニ）、 （ホ）は本発明による磁気ヘッドの概略
を示す斜視図である。 １・・・磁気コア、２・・・ヘッドギャップ、６・・・
スライダー、４・・・コイル、５・・・窓、６・・・棒
状体、７・・・ブロック、８・・・磁気コアのチップ、
９・・・スライダーチップ、１０・・・組合体、１１・
・・溝、’１２・・・スペーサ、１６・・・凹溝、１４
・・・段部。 １ＦＡ ′７２図 ７３図 に
ロ）、（ハ）、（ニ）は従来の磁気ヘッドの製造工程の
概略を示す斜視図、第３図は本発明による磁気ヘッドの
一例を示す斜視図、第４図（イ）、 （ロ）、 （ハ）
、 （ニ）、 （ホ）は本発明による磁気ヘッドの概略
を示す斜視図である。 １・・・磁気コア、２・・・ヘッドギャップ、６・・・
スライダー、４・・・コイル、５・・・窓、６・・・棒
状体、７・・・ブロック、８・・・磁気コアのチップ、
９・・・スライダーチップ、１０・・・組合体、１１・
・・溝、’１２・・・スペーサ、１６・・・凹溝、１４
・・・段部。 １ＦＡ ′７２図 ７３図 に
Claims (1)
- （１）ヘッドギャップを有する磁気コアとして金属系の
磁性体を用い、この磁気コアの両側に保護用のスライダ
ーを結合し、このスライダーと前記磁気コアのそれぞれ
の端面がテープ摺動面をなす磁気ヘッドにおいて、前記
磁気コアのテープ摺動方向の側部にトラック幅を規制す
る溝を設け、この溝内に非磁性体からなるスペーサを充
填したことを特徴とする磁気ヘッド。 Ｃ２）２個の金属系磁性材を所定の形状に加工し、この
加工された２個の磁性体を溶融ガラスにより結合してヘ
ッドギャップを有するブリックを構成し、このブリック
から磁気コアのチップを切出し、この切出された磁気コ
アの両側に保護用のスライダーを接着固定した磁気ヘッ
ドの製造方法において、前記ブリックにヘッドギャップ
を所定のトラック幅に区画する多数の溝を形成し、しか
る後、この溝に沿って前記ブリックを切断して前記磁気
コアのチップを形成するようにしたことを特徴とする磁
気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19433383A JPS6087409A (ja) | 1983-10-19 | 1983-10-19 | 磁気ヘツドおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19433383A JPS6087409A (ja) | 1983-10-19 | 1983-10-19 | 磁気ヘツドおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6087409A true JPS6087409A (ja) | 1985-05-17 |
Family
ID=16322841
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19433383A Pending JPS6087409A (ja) | 1983-10-19 | 1983-10-19 | 磁気ヘツドおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6087409A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63279406A (ja) * | 1987-05-11 | 1988-11-16 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 磁気ヘッド |
| JPH02201714A (ja) * | 1989-01-31 | 1990-08-09 | Pioneer Electron Corp | 磁気ヘッド |
| JPH0638003U (ja) * | 1992-10-01 | 1994-05-20 | ティアック株式会社 | 磁気ヘッド |
-
1983
- 1983-10-19 JP JP19433383A patent/JPS6087409A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63279406A (ja) * | 1987-05-11 | 1988-11-16 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 磁気ヘッド |
| JPH02201714A (ja) * | 1989-01-31 | 1990-08-09 | Pioneer Electron Corp | 磁気ヘッド |
| JPH0638003U (ja) * | 1992-10-01 | 1994-05-20 | ティアック株式会社 | 磁気ヘッド |
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