JPS599974B2 - 磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘツドの製造方法Info
- Publication number
- JPS599974B2 JPS599974B2 JP52150773A JP15077377A JPS599974B2 JP S599974 B2 JPS599974 B2 JP S599974B2 JP 52150773 A JP52150773 A JP 52150773A JP 15077377 A JP15077377 A JP 15077377A JP S599974 B2 JPS599974 B2 JP S599974B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- magnetic
- ribbon
- manufacturing
- magnetic head
- thin plate
- Prior art date
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- Expired
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Classifications
-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/127—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive
- G11B5/147—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive with cores being composed of metal sheets, i.e. laminated cores with cores composed of isolated magnetic layers, e.g. sheets
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Magnetic Heads (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、アモルファス合金磁性体薄板リボンのような
ストライプ状の磁性材料をストライプ状のまま連続的に
加工・処理工程を施し短時間で安価な磁気ヘッドを大量
に生産する製造方法に関するものである。
ストライプ状の磁性材料をストライプ状のまま連続的に
加工・処理工程を施し短時間で安価な磁気ヘッドを大量
に生産する製造方法に関するものである。
５ 従来磁気ヘッドを製造する場合は、例えば第１図に
示すようにフェライト等の強磁性体酸化物のインゴット
１ａから切断・研削加工を施しｂに示すようなブロック
２を形成する。
示すようにフェライト等の強磁性体酸化物のインゴット
１ａから切断・研削加工を施しｂに示すようなブロック
２を形成する。
更にｃに示すように巻線窓３を研削等で形成し、ギャッ
プ面４を１０研磨等で平滑に仕上げる。その後非磁性体
からなるギャップスペーサ材５をはさんで上記ブロック
２、２’を対向させ、カラスや接着剤６で固定しｄ、所
定の厚さに切断して研磨で仕上げてｅのような磁気ヘッ
ドが製造する。又、金属磁性体の場合も、１５種々の異
なる工程は含むものの、大路上述したような切断、研削
、研磨、熱処理等の加工・処理工程を経て磁気ヘッドに
なる。このように現在の磁気ヘッドは非常に多種類の、
しかも複雑な工程を要しており、このような工程が多く
なればなるほ２０ど価格も高くならざるを得ない。又、
素材そのものがインゴットやシート状の為、切断により
細分化した後の取扱いが非常に面倒で、その後の加工・
処理もそれだけ能率が低下する。又切断、研削、研磨加
工を有する為、材料のロスも多い。２５本発明は上述し
たような加工・処理工程が少なく、取扱いが簡単で短時
間で大量に磁気ヘッドを製造できる方法に関する。
プ面４を１０研磨等で平滑に仕上げる。その後非磁性体
からなるギャップスペーサ材５をはさんで上記ブロック
２、２’を対向させ、カラスや接着剤６で固定しｄ、所
定の厚さに切断して研磨で仕上げてｅのような磁気ヘッ
ドが製造する。又、金属磁性体の場合も、１５種々の異
なる工程は含むものの、大路上述したような切断、研削
、研磨、熱処理等の加工・処理工程を経て磁気ヘッドに
なる。このように現在の磁気ヘッドは非常に多種類の、
しかも複雑な工程を要しており、このような工程が多く
なればなるほ２０ど価格も高くならざるを得ない。又、
素材そのものがインゴットやシート状の為、切断により
細分化した後の取扱いが非常に面倒で、その後の加工・
処理もそれだけ能率が低下する。又切断、研削、研磨加
工を有する為、材料のロスも多い。２５本発明は上述し
たような加工・処理工程が少なく、取扱いが簡単で短時
間で大量に磁気ヘッドを製造できる方法に関する。
以下図面とともに本発明の詳細について説明する。
第２図ａはロール状に巻かれたアモルファス３０合金磁
性体薄板リボンＴであり、これを所定の素材供給装置に
該リボンが自由に引き出せるように取付ける。該リボン
はローラ等で所定の運度で送り出され第１の工程（第２
図ｂ）に送られる。ここではリボンのほぼ、中央に、プ
レス９等で巻線穴３５８がリボンの長手方向に所定の間
隔で設けられる。もちろん巻線穴の形状はプレス形状に
よつて適当に変えられる。巻線穴の加工後、リボンは第
２の工程（第２図ｃ）へ送られ、ここでは例えばレーザ
ービーム１１でリボンのほぼ中央を移動方向に沿つて照
射する。アモルフアス合金磁性材料は加熱することによ
り、透磁率が極端に劣化し、冷却しても回復しない性質
を有している。例えばＣＯ７ＯＦｅ５Ｓｉ！０Ｂ１５か
らなるアモルフアス合金磁性体薄板リボンでは１０００
０程度の透磁率が得られるけれども、これを６００℃に
加熱すると透磁率は１０以下になる。従つて、上記部分
をレーザービームで局部的に加熱してやることにより磁
性が極端に劣化した部分を作ることができる。すなわち
、レーザービームで照射した部分がギヤツプとなるわけ
である。すなわち切断しないでギヤツプが形成される。
このようにギヤツプが形成されたリボンは第３の工程（
第２図ｄ）に送られる。ここで上記リボンは巻線穴の間
で、リボンの長手方向に直角な方向に切断される。その
結果、第３の工程では次々と第２図ｅに示すような磁気
ヘツドができあがる。他の実施例として、第３図ａに示
したようにレーザービームの照射をコントロールして、
巻線穴間を一箇所間隔で照射することにより、切断した
後（第３図ｂ）の完成ヘツドは第３図Ｃに示すように作
動ギヤツプ部のみにギヤツプを有するより効率の高い磁
気ヘツドが得られる。
性体薄板リボンＴであり、これを所定の素材供給装置に
該リボンが自由に引き出せるように取付ける。該リボン
はローラ等で所定の運度で送り出され第１の工程（第２
図ｂ）に送られる。ここではリボンのほぼ、中央に、プ
レス９等で巻線穴３５８がリボンの長手方向に所定の間
隔で設けられる。もちろん巻線穴の形状はプレス形状に
よつて適当に変えられる。巻線穴の加工後、リボンは第
２の工程（第２図ｃ）へ送られ、ここでは例えばレーザ
ービーム１１でリボンのほぼ中央を移動方向に沿つて照
射する。アモルフアス合金磁性材料は加熱することによ
り、透磁率が極端に劣化し、冷却しても回復しない性質
を有している。例えばＣＯ７ＯＦｅ５Ｓｉ！０Ｂ１５か
らなるアモルフアス合金磁性体薄板リボンでは１０００
０程度の透磁率が得られるけれども、これを６００℃に
加熱すると透磁率は１０以下になる。従つて、上記部分
をレーザービームで局部的に加熱してやることにより磁
性が極端に劣化した部分を作ることができる。すなわち
、レーザービームで照射した部分がギヤツプとなるわけ
である。すなわち切断しないでギヤツプが形成される。
このようにギヤツプが形成されたリボンは第３の工程（
第２図ｄ）に送られる。ここで上記リボンは巻線穴の間
で、リボンの長手方向に直角な方向に切断される。その
結果、第３の工程では次々と第２図ｅに示すような磁気
ヘツドができあがる。他の実施例として、第３図ａに示
したようにレーザービームの照射をコントロールして、
巻線穴間を一箇所間隔で照射することにより、切断した
後（第３図ｂ）の完成ヘツドは第３図Ｃに示すように作
動ギヤツプ部のみにギヤツプを有するより効率の高い磁
気ヘツドが得られる。
又、他の実施例として、第１の工程でプレス加工のかわ
りにエツチング処理や超音波加工による巻線穴加工が可
能なことはもちろんである。
りにエツチング処理や超音波加工による巻線穴加工が可
能なことはもちろんである。
以上のように本発明の製造方法によると、素材を切断し
て細分化する工程が最終工程だけである為、途中の工程
での材料の取扱いに関する煩雑さが皆無という特徴を有
する。又加工・処理工程が前述したように３工程ですむ
ので従来までの製造方法に較べて著しく製造工程数が少
なくなり従つて一個のヘツドの製造に有する時間も大幅
に短縮される。さらに、素材をほとんどロスなく使用で
きるので安価な磁気ヘツドを短時間で大量に能率良く生
産できる。
て細分化する工程が最終工程だけである為、途中の工程
での材料の取扱いに関する煩雑さが皆無という特徴を有
する。又加工・処理工程が前述したように３工程ですむ
ので従来までの製造方法に較べて著しく製造工程数が少
なくなり従つて一個のヘツドの製造に有する時間も大幅
に短縮される。さらに、素材をほとんどロスなく使用で
きるので安価な磁気ヘツドを短時間で大量に能率良く生
産できる。
第１図は従来の磁気ヘツド一実施例の製造方法を示す図
、第２図は本発明の一実施例の磁気ヘツド製造方法の説
明図、第３図は本発明の他の実施例の磁気ヘツドの製造
方法の説明図である。 ７・・・・・・アモルフアス合金磁性体薄板リボン、８
・・・・・・巻線穴、９・・・・・・ブレス、１０・・
・・・・ギヤツプ、１１・・・・・・レーザービーム。
、第２図は本発明の一実施例の磁気ヘツド製造方法の説
明図、第３図は本発明の他の実施例の磁気ヘツドの製造
方法の説明図である。 ７・・・・・・アモルフアス合金磁性体薄板リボン、８
・・・・・・巻線穴、９・・・・・・ブレス、１０・・
・・・・ギヤツプ、１１・・・・・・レーザービーム。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ アモルファス合金磁性体薄板のリボンのほぼ中央部
にその長手方向に所要寸法間隔で巻線穴を設ける工程と
、前記リボンの巻線穴間のアモルファス合金磁性薄板を
局部的に加熱し透磁率を非可逆的に減少させることによ
り磁気ギャップを形成する工程と、前記リボンを前記巻
線穴間でリボンの長手方向に直角な方向に切断してヘッ
ドチップ化する工程とを順次連続的に施すことを特徴と
する磁気ヘッドの製造方法。 ２ 特許請求の範囲第１項の記載において、巻線穴の１
つおきに前記巻線穴間のアモルファス合金磁性体薄板を
加熱することを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP52150773A JPS599974B2 (ja) | 1977-12-14 | 1977-12-14 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP52150773A JPS599974B2 (ja) | 1977-12-14 | 1977-12-14 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5482221A JPS5482221A (en) | 1979-06-30 |
| JPS599974B2 true JPS599974B2 (ja) | 1984-03-06 |
Family
ID=15504097
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP52150773A Expired JPS599974B2 (ja) | 1977-12-14 | 1977-12-14 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS599974B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60150435U (ja) * | 1984-03-16 | 1985-10-05 | 日本精工株式会社 | トルク検出器 |
| JPS63142260U (ja) * | 1987-03-12 | 1988-09-20 | ||
| JPH05310139A (ja) * | 1992-04-06 | 1993-11-22 | Hino Motors Ltd | パワーステアリング |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58153217A (ja) * | 1982-03-08 | 1983-09-12 | Tdk Corp | 磁気ヘツドとその製造法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5111427A (en) * | 1974-07-19 | 1976-01-29 | Hitachi Ltd | Jikihetsudono gyatsupukeiseiho |
| JPS5194211A (ja) * | 1975-02-15 | 1976-08-18 | ||
| JPS5482220A (en) * | 1977-12-13 | 1979-06-30 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Production of magnetic head |
-
1977
- 1977-12-14 JP JP52150773A patent/JPS599974B2/ja not_active Expired
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5111427A (en) * | 1974-07-19 | 1976-01-29 | Hitachi Ltd | Jikihetsudono gyatsupukeiseiho |
| JPS5194211A (ja) * | 1975-02-15 | 1976-08-18 | ||
| JPS5482220A (en) * | 1977-12-13 | 1979-06-30 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Production of magnetic head |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60150435U (ja) * | 1984-03-16 | 1985-10-05 | 日本精工株式会社 | トルク検出器 |
| JPS63142260U (ja) * | 1987-03-12 | 1988-09-20 | ||
| JPH05310139A (ja) * | 1992-04-06 | 1993-11-22 | Hino Motors Ltd | パワーステアリング |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5482221A (en) | 1979-06-30 |
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