JPS5959801A - 金属磁性粉末の安定化方法 - Google Patents
金属磁性粉末の安定化方法Info
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- JPS5959801A JPS5959801A JP57169168A JP16916882A JPS5959801A JP S5959801 A JPS5959801 A JP S5959801A JP 57169168 A JP57169168 A JP 57169168A JP 16916882 A JP16916882 A JP 16916882A JP S5959801 A JPS5959801 A JP S5959801A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
- B22F1/14—Treatment of metallic powder
- B22F1/145—Chemical treatment, e.g. passivation or decarburisation
Landscapes
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- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、磁気的劣化性に対して抵抗力が強く、且つ発
火点の高い金属磁性粉末を得るための金属磁性粉末の安
定化方法に係る。さらに詳しくは、磁気テープ用等に用
いられる金属磁性粉の表面に酸化被膜を均一に形成させ
ることによって、磁気的な劣化に対して抵抗力が強く且
つ発火点の上昇したものにする金属磁性粉の安定化方法
に関す゛るものである。
火点の高い金属磁性粉末を得るための金属磁性粉末の安
定化方法に係る。さらに詳しくは、磁気テープ用等に用
いられる金属磁性粉の表面に酸化被膜を均一に形成させ
ることによって、磁気的な劣化に対して抵抗力が強く且
つ発火点の上昇したものにする金属磁性粉の安定化方法
に関す゛るものである。
気相において金属粉末に酸化被膜を形成させて金属粉末
を安定化しようとする方法は、すでにいくつか報告さり
、ているが、しかし、いずれも小スケールで実験室的圧
行われたものであり、実際の工業スケールでそのまま応
用できるものはない。例えば、％開昭４６−７１５３号
公報記載の方法では金属粉末が１０１にすぎない゛。
を安定化しようとする方法は、すでにいくつか報告さり
、ているが、しかし、いずれも小スケールで実験室的圧
行われたものであり、実際の工業スケールでそのまま応
用できるものはない。例えば、％開昭４６−７１５３号
公報記載の方法では金属粉末が１０１にすぎない゛。
その理由は、金属粉と希釈ガス中の酸化性ガスの反応が
極めて迅速且つ活性に行わノ１．るために、金属粉を少
量使用して行う場合は理想的な均一な酸化被膜を形成す
ることが可能であるが、量的に工業的スケールで行おう
とする場合は、酸化性ガスと金属粉の接触が少しでも不
均一になると生成酸化被膜が不均一となり、各部分にお
ける磁気特性の不均一となって現われるためと考えられ
る。
極めて迅速且つ活性に行わノ１．るために、金属粉を少
量使用して行う場合は理想的な均一な酸化被膜を形成す
ることが可能であるが、量的に工業的スケールで行おう
とする場合は、酸化性ガスと金属粉の接触が少しでも不
均一になると生成酸化被膜が不均一となり、各部分にお
ける磁気特性の不均一となって現われるためと考えられ
る。
本発明者等はこれを改善し、工挙的に集施し得る金属磁
性粉末の安定化方法を検羽し７てきたが、以下の方法に
よりこの解決が図れることを見出し本発明に到ったもの
である。
性粉末の安定化方法を検羽し７てきたが、以下の方法に
よりこの解決が図れることを見出し本発明に到ったもの
である。
すなわち、本発明は有機溶剤中に浸漬し、有機溶剤を含
浸させた金属磁性粉を容器に入れ、加熱しなから窒素ガ
ス等の不活性ガスを予熱して導入−することにより有機
溶剤を蒸発除去し、ついでこの金属磁性粉を不活性ガス
雰囲気中で放冷し、しかる後金属磁性粉に対し攪拌と連
続的あるいは段階的昇温操作を併せ適用しつつ酸化性ガ
スを含有する不活性ガスと接触せしめるととにより金属
磁性粉を安定化する方法である。
浸させた金属磁性粉を容器に入れ、加熱しなから窒素ガ
ス等の不活性ガスを予熱して導入−することにより有機
溶剤を蒸発除去し、ついでこの金属磁性粉を不活性ガス
雰囲気中で放冷し、しかる後金属磁性粉に対し攪拌と連
続的あるいは段階的昇温操作を併せ適用しつつ酸化性ガ
スを含有する不活性ガスと接触せしめるととにより金属
磁性粉を安定化する方法である。
金属磁性粉は周知の如く、鉄を主成分と１２、ｃｏ、Ｎ
ｉ、Ｔ１．、Ｖ、Ｏｒ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｍｏ、Ｏｕ、Ａｇ
なとの金属を含むものである。
ｉ、Ｔ１．、Ｖ、Ｏｒ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｍｏ、Ｏｕ、Ａｇ
なとの金属を含むものである。
本発明に使用し得る有機溶剤としては、その分子中にカ
ルボキシル基、スルホン酸基、硝酸基等の酸性官能基を
有していないもの、例えばトルエン、キシレン。メチル
エチルケトン、メヂルイソブヂルケトン、酢酸ブチル等
を挙げることができる。また酸化性ガスとしては酸素及
び空気等の各種酸素含有ガスを使用することができる。
ルボキシル基、スルホン酸基、硝酸基等の酸性官能基を
有していないもの、例えばトルエン、キシレン。メチル
エチルケトン、メヂルイソブヂルケトン、酢酸ブチル等
を挙げることができる。また酸化性ガスとしては酸素及
び空気等の各種酸素含有ガスを使用することができる。
不活性ガス中に混合する酸化性ガス量については特に制
限はなく、例えば安定化操作開始時には空気１チと窒素
９９％の混合ガスを導入し、以後逐次空気の濃度を上げ
て行くといり様な方法を採っても良く、或いは実施例に
示す如く、酸素１チと窒素９９チという様な混合物を一
定景流す方法を採っても良い。いずれにし、でも臨界点
は存在しないが、初期においては酸素濃度を１００〜１
１０００ｐｐ程度の低濃度にするのが好ましい。
限はなく、例えば安定化操作開始時には空気１チと窒素
９９％の混合ガスを導入し、以後逐次空気の濃度を上げ
て行くといり様な方法を採っても良く、或いは実施例に
示す如く、酸素１チと窒素９９チという様な混合物を一
定景流す方法を採っても良い。いずれにし、でも臨界点
は存在しないが、初期においては酸素濃度を１００〜１
１０００ｐｐ程度の低濃度にするのが好ましい。
尚、酸化被膜を形成する際に、攪拌がなければ、均一な
ものが得られず、酸素に接触しやすい部分と、しにくい
部分とでは、飽和磁化にかなセの差が出る。しかも、活
性な金属粉末が残るため発火しやすく、発火性のものを
完全になくそうとすれば、酸素に接触しやすい部分の金
属粉末の飽和磁化が極端に下がりすぎてしまう。
ものが得られず、酸素に接触しやすい部分と、しにくい
部分とでは、飽和磁化にかなセの差が出る。しかも、活
性な金属粉末が残るため発火しやすく、発火性のものを
完全になくそうとすれば、酸素に接触しやすい部分の金
属粉末の飽和磁化が極端に下がりすぎてしまう。
しかしながら、攪拌を採用することによシ、均−件の問
題は解決し、空気中で発火せず、しかも磁気特性が均一
で溶剤を含有（２ない金属磁性粉末を得ることができる
のである。
題は解決し、空気中で発火せず、しかも磁気特性が均一
で溶剤を含有（２ない金属磁性粉末を得ることができる
のである。
ζこに攪拌は周辺速度が０．５〜６０ ｍ／ｒｎｉｎの
＠回内であると同時に回転数が１〜１０（ｌｒｐｍの範
囲内であることが必要であり、この範囲未満の攪拌であ
ってけσ、の均一化はできず、′ＩＣたとの範囲より速
い場合には金属磁性粉の一部が微細化さ１１浮き上った
状態になり、排出されるガス虻金属磁性粉末が同伴さ牙
７てしまうために実用的ではない。
＠回内であると同時に回転数が１〜１０（ｌｒｐｍの範
囲内であることが必要であり、この範囲未満の攪拌であ
ってけσ、の均一化はできず、′ＩＣたとの範囲より速
い場合には金属磁性粉の一部が微細化さ１１浮き上った
状態になり、排出されるガス虻金属磁性粉末が同伴さ牙
７てしまうために実用的ではない。
尚、有機溶剤を含浸させない金属磁性粉を直接安定化の
工程に入−１１て本発明の効果が得られるとすれば、有
機溶剤に金属磁性粉を浸漬し、有機溶剤を含浸させる工
程と次で有機溶剤を除去する工程とが省略できる訳であ
るが、この場合は本発明の昇温安定化処理を行っても、
得られた磁性粉は発火性が高く、高温多湿条件下でのσ
８の経時変化が大きくなってしまう。従って本発明に於
ける前段の有機溶剤を含浸１７た金属磁性粉から溶剤を
除去する工程は本発明の目的を達成するために必須であ
る。
工程に入−１１て本発明の効果が得られるとすれば、有
機溶剤に金属磁性粉を浸漬し、有機溶剤を含浸させる工
程と次で有機溶剤を除去する工程とが省略できる訳であ
るが、この場合は本発明の昇温安定化処理を行っても、
得られた磁性粉は発火性が高く、高温多湿条件下でのσ
８の経時変化が大きくなってしまう。従って本発明に於
ける前段の有機溶剤を含浸１７た金属磁性粉から溶剤を
除去する工程は本発明の目的を達成するために必須であ
る。
有機溶剤を含浸した金Ｒ磁性粉から不活性ガス中で加熱
し７て溶剤を除去する条件については特に制限はないが
、効率良く行うためには攪拌下に不活性ガスを導入し、
該溶剤の沸点付近或いはそれ以上の温度で加熱するのが
好ま１７い。
し７て溶剤を除去する条件については特に制限はないが
、効率良く行うためには攪拌下に不活性ガスを導入し、
該溶剤の沸点付近或いはそれ以上の温度で加熱するのが
好ま１７い。
まだ昇温安定化操作は３０分〜５時間の範囲内で終了さ
せるのが好ま１．い。もし５０分以内で終了させようと
すれば必然的に反応を急激に行わせることになり、反応
の不均一化を助長し、特性のバラツキが大きくなってし
まう恐れがある。一方５時間を越す時間で安定化を完了
させることにしても特に不都合はないが工業的規模で行
う場合非能率的である。
せるのが好ま１．い。もし５０分以内で終了させようと
すれば必然的に反応を急激に行わせることになり、反応
の不均一化を助長し、特性のバラツキが大きくなってし
まう恐れがある。一方５時間を越す時間で安定化を完了
させることにしても特に不都合はないが工業的規模で行
う場合非能率的である。
昇温安定化操作終了時の温度は１００〜５００℃程度が
一応の目安になり、温度上昇幅は５０〜１５０℃であれ
ば良い。いずｈ−にしても極端な高温或いは極端な速度
での昇温は金！！％磁性粉の特性を劣化させる仁とにな
るので避けるべきである。
一応の目安になり、温度上昇幅は５０〜１５０℃であれ
ば良い。いずｈ−にしても極端な高温或いは極端な速度
での昇温は金！！％磁性粉の特性を劣化させる仁とにな
るので避けるべきである。
以下実施例及び比較例によυ本発明の詳細な説明するが
本発明はと１１らの実施例に限定されるものでは外い。
本発明はと１１らの実施例に限定されるものでは外い。
実 施 例 １
トルエンを含浸した長１０．５μｍ、長軸／短軸＝１０
の鉄を主成分とする金属磁性粉末（Ｃｏ ５ ％及び不
可避不純物を含む）の顆粒５１ｃｇ （）ルエン４ ｋ
ｐ含浸）を、攪拌装置、加熱装置及び通気装置を付した
反応器に入れ、５ ｒｐｍ （周辺速度２ ｍ、ｚ／Ｇ
）で攪拌しながら、１５０℃に予熱した窒素ガスを２
ｔＪ分にて導入し、反応器を２時間で１５８℃に加熱し
た。その後、窒素ガスの流量を１０ｔ／′０に増加して
、反応器は１５０℃に保持したまま、２時間でトルエン
を蒸発留去した。
の鉄を主成分とする金属磁性粉末（Ｃｏ ５ ％及び不
可避不純物を含む）の顆粒５１ｃｇ （）ルエン４ ｋ
ｐ含浸）を、攪拌装置、加熱装置及び通気装置を付した
反応器に入れ、５ ｒｐｍ （周辺速度２ ｍ、ｚ／Ｇ
）で攪拌しながら、１５０℃に予熱した窒素ガスを２
ｔＪ分にて導入し、反応器を２時間で１５８℃に加熱し
た。その後、窒素ガスの流量を１０ｔ／′０に増加して
、反応器は１５０℃に保持したまま、２時間でトルエン
を蒸発留去した。
続い°Ｃ１反応器の温度が５０℃となるまで放冷した後
、段階的昇温酸化安定化の処理を行なった・すなわち、
攪拌は同速度で継続したまま、酸素含有量１１００００
ｐｐの窒素ガスを１０ｔ／分の速度で導入して金属粉末
の表面を酸化安定化するにあたシ、反応器及び導入ガス
の加熱温度は、初め５０℃として１時間保ち、次いで１
００℃にして１時間、次いで１５０℃として１時間、合
計約３時間とする。その後、放冷したのち、得られた金
属磁性粉末の磁気特性は、反応器の」：部がＨ６＝ １
４６２０６ 、 （７８＝ １３８ ｅｍｕ／ｊ−発火
点１１５℃、σ８の劣化率＝６．４％；中部がＨ０＝
１４７１ ｏｏ。
、段階的昇温酸化安定化の処理を行なった・すなわち、
攪拌は同速度で継続したまま、酸素含有量１１００００
ｐｐの窒素ガスを１０ｔ／分の速度で導入して金属粉末
の表面を酸化安定化するにあたシ、反応器及び導入ガス
の加熱温度は、初め５０℃として１時間保ち、次いで１
００℃にして１時間、次いで１５０℃として１時間、合
計約３時間とする。その後、放冷したのち、得られた金
属磁性粉末の磁気特性は、反応器の」：部がＨ６＝ １
４６２０６ 、 （７８＝ １３８ ｅｍｕ／ｊ−発火
点１１５℃、σ８の劣化率＝６．４％；中部がＨ０＝
１４７１ ｏｏ。
σＢ ＝ １３６ ｅｍｕβ２発火点１１８℃、σ９の
劣化率＝６．５チ；下部がＨｃ ” １４６’５０ｓ
、σ、 ＝ １３８ ｅｍｕ、／Ｓ’ 、発火点１１５
℃、σ。の劣化率＝６．５係ではは均一であった０ なお、飽和磁化（σｅ）の劣化率は温度６０℃。
劣化率＝６．５チ；下部がＨｃ ” １４６’５０ｓ
、σ、 ＝ １３８ ｅｍｕ、／Ｓ’ 、発火点１１５
℃、σ。の劣化率＝６．５係ではは均一であった０ なお、飽和磁化（σｅ）の劣化率は温度６０℃。
相対湿度９０％で７日間経過したときの値である。以下
の実施例、比較例中の値も同条件での値である。
の実施例、比較例中の値も同条件での値である。
実施例 ２
実施例１において、トルエンを蒸発留去し、反応器の温
度が５０℃になるまで放冷した後、昇温酸化安定化処理
を行なう際に、昇温を５０℃から１５０℃まで５時間か
けて連続的に行なつた。得られた金属磁性粉末の磁気特
性は、反応器の上部がＨｏ＝ １４６７ ｏｅ、０ｇ
＝ １３７ ｅｍｕ／ｆ 、発火点＝１２１℃、σ８の
劣化率＝６．２％；中部は■（。＝ １４６１０ｏ、σ
８＝ １３８ ｅｍｕ／ｆ ＋発火点＝１１８℃、σ８
の劣化率＝６，５ｉ：下部はＩ−１，＝ １４５４０９
．σＢ ＝ １３８ ｅｍｕ／ｆ 。
度が５０℃になるまで放冷した後、昇温酸化安定化処理
を行なう際に、昇温を５０℃から１５０℃まで５時間か
けて連続的に行なつた。得られた金属磁性粉末の磁気特
性は、反応器の上部がＨｏ＝ １４６７ ｏｅ、０ｇ
＝ １３７ ｅｍｕ／ｆ 、発火点＝１２１℃、σ８の
劣化率＝６．２％；中部は■（。＝ １４６１０ｏ、σ
８＝ １３８ ｅｍｕ／ｆ ＋発火点＝１１８℃、σ８
の劣化率＝６，５ｉ：下部はＩ−１，＝ １４５４０９
．σＢ ＝ １３８ ｅｍｕ／ｆ 。
発火点１１７℃、σ。の劣化率＝６．５％でほぼ均一で
あった、。
あった、。
比 較 例 １
実施例１においてトルエンを蒸発留去した後、反応器を
放冷せずに１５０℃に保持したまま、酸素含有量１ｏｏ
ｏｏｐｐｍの窒素ガスを１５０ ℃に加熱して１１）２
７分の速度で３時間導入して酸化安定化処理を行なった
。すなわち、段階的列理は行なわなかったが、攪拌その
他は同様にした。
放冷せずに１５０℃に保持したまま、酸素含有量１ｏｏ
ｏｏｐｐｍの窒素ガスを１５０ ℃に加熱して１１）２
７分の速度で３時間導入して酸化安定化処理を行なった
。すなわち、段階的列理は行なわなかったが、攪拌その
他は同様にした。
得らｉした金属磁性粉末の磁気特性ｔよ、反応器の上部
がＨ，＝ １４４３０６ 、 （’Ｒ＝ １３０ （３
ｍｕ／ｆ 、発火点＝１１０℃、σ日の劣化率＝ ８．
９ ％ ｉ中部はＨ６＝ １４６２０゜。
がＨ，＝ １４４３０６ 、 （’Ｒ＝ １３０ （３
ｍｕ／ｆ 、発火点＝１１０℃、σ日の劣化率＝ ８．
９ ％ ｉ中部はＨ６＝ １４６２０゜。
％４ ＝＝ １５２ ｅｍｕ／ｆ 、発火点＝１０７℃
、σ８の劣化率＝９．６チ；下部はＨ（！ ＝１４５８
０８． ｔｙＢ ＝１３１ ｅｍｕ／ｆ 、発火点＝１
０８℃、σ日の劣化率＝ ９．７ ’％ で、実施例１
に比べ発火点が低くなり、磁気特性の劣化及びその不均
一性が大きくなった。
、σ８の劣化率＝９．６チ；下部はＨ（！ ＝１４５８
０８． ｔｙＢ ＝１３１ ｅｍｕ／ｆ 、発火点＝１
０８℃、σ日の劣化率＝ ９．７ ’％ で、実施例１
に比べ発火点が低くなり、磁気特性の劣化及びその不均
一性が大きくなった。
比較例 ２′
実施例１においてトルエンを蒸発留去し、次で反応器の
温度を５０℃まで放冷した後に、昇温しないで、酸素含
有量１１００００ｐｐの窒素ガスを１０ｔ／分の速度で
３時間導入した。得られた金属磁性粉末の磁気特性は、
反応器の上部がＨｏ＝ １４７２０゜、０ｇ ＝ １５
８ ｅｍｕ／ｆ 、発火点＝１０４℃。
温度を５０℃まで放冷した後に、昇温しないで、酸素含
有量１１００００ｐｐの窒素ガスを１０ｔ／分の速度で
３時間導入した。得られた金属磁性粉末の磁気特性は、
反応器の上部がＨｏ＝ １４７２０゜、０ｇ ＝ １５
８ ｅｍｕ／ｆ 、発火点＝１０４℃。
σ８の劣化率＝１０．５１；中部はＨｃ＝ １４６６０
１−１．σ５＝１４１］ｅｍｕ液９発火点＝１０１℃、
σ８の劣化率＝１２．３チ；下部はＥＣ＝ １４６８０
８． ａＢ ＝ １３９ ｅｍｕ、／Ｓｉ’ 、発火点
＝９８″Ｃ１σ日の劣化率＝１４．５チで、実施例１に
比べ発火点が低くなり、磁気特性の劣化及びその不均一
性が大となった。
１−１．σ５＝１４１］ｅｍｕ液９発火点＝１０１℃、
σ８の劣化率＝１２．３チ；下部はＥＣ＝ １４６８０
８． ａＢ ＝ １３９ ｅｍｕ、／Ｓｉ’ 、発火点
＝９８″Ｃ１σ日の劣化率＝１４．５チで、実施例１に
比べ発火点が低くなり、磁気特性の劣化及びその不均一
性が大となった。
比較例 ５
攪拌をしないこと以外は実施例１と同様に処理を行なっ
た。得られた金属粉末の磁気特性は、反応器の上部が戸
。＝ １４１５０ｅ 、σ日＝１０５０ｍｕ／ｒ 。
た。得られた金属粉末の磁気特性は、反応器の上部が戸
。＝ １４１５０ｅ 、σ日＝１０５０ｍｕ／ｒ 。
発火点＝１２０℃、σ。゛の劣化率＝７．８％；中部は
Ｉ（。＝１４０００、 、σｒｉ−１２３ｎｍｔ７Ｆ
、発火点＝８７ＹＦ、σ８の劣化率＝１５６ ｑ／ｙ＋
下部ンよ■（。＝１４５６０゜、σ。＝１４７ｅｍｕ汐
１発火点−２０℃ であったが、空気中に取出すと発火
慟焼するために、ｉ・ルエンで含浸させて取出す必要が
あった。磁気特性も不均一であり、発火点も低い。
Ｉ（。＝１４０００、 、σｒｉ−１２３ｎｍｔ７Ｆ
、発火点＝８７ＹＦ、σ８の劣化率＝１５６ ｑ／ｙ＋
下部ンよ■（。＝１４５６０゜、σ。＝１４７ｅｍｕ汐
１発火点−２０℃ であったが、空気中に取出すと発火
慟焼するために、ｉ・ルエンで含浸させて取出す必要が
あった。磁気特性も不均一であり、発火点も低い。
比 較 例 ４
攪拌速度を１０Ｏｒｐｍ （周辺速度６ｙｔｎ、ｉ分）
に１７たこと以外は、実施例１と同様に処理を行なった
が、金属′ｇｉ性粉末の顆粒が、細かい粉末とかつてガ
い上がり、導入さｌする￥素ガス等とともに排出さ牙１
．たので処理を中止した。
に１７たこと以外は、実施例１と同様に処理を行なった
が、金属′ｇｉ性粉末の顆粒が、細かい粉末とかつてガ
い上がり、導入さｌする￥素ガス等とともに排出さ牙１
．たので処理を中止した。
比 較 例 ５
トルエンなどの有機溶剤を含浸しない長軸０．５μην
、長ＩＩＩ／灼＠＋＝１ｏの金属磁性粉末の顆粒３）ｒ
ｑを実施例１と同様の反応器に入ｌＬ、窒素雰囲気中で
５０℃に昇温し７た。続いて実施例１と同様の午件で段
階的酸化安定化ｄ、同様に行なったところ、得もり、た
金属磁性粉末の磁気特性は、反応器の上部がＨ０＝＝
１４５００゜、σ。＝ １３４ ｅｍｕ７ｆ ｒ発火点
８８Ｃ１σ８の劣化率＝１９．８％；中部がＨ９−１４
４１０、、σｇ＝１＋６ｅｍｕβ２発火点８５℃ｔσθ
の劣化率＝２１．４チ；下部がＨ８−１４５５０゜、σ
ｆ４＝１３７ｅｍｕ／７’ 、発火点７７℃、σ。の劣
化率−２０，５俤 であった。実施例１のもの（て比べ
て拾か九発火しやすかった。
、長ＩＩＩ／灼＠＋＝１ｏの金属磁性粉末の顆粒３）ｒ
ｑを実施例１と同様の反応器に入ｌＬ、窒素雰囲気中で
５０℃に昇温し７た。続いて実施例１と同様の午件で段
階的酸化安定化ｄ、同様に行なったところ、得もり、た
金属磁性粉末の磁気特性は、反応器の上部がＨ０＝＝
１４５００゜、σ。＝ １３４ ｅｍｕ７ｆ ｒ発火点
８８Ｃ１σ８の劣化率＝１９．８％；中部がＨ９−１４
４１０、、σｇ＝１＋６ｅｍｕβ２発火点８５℃ｔσθ
の劣化率＝２１．４チ；下部がＨ８−１４５５０゜、σ
ｆ４＝１３７ｅｍｕ／７’ 、発火点７７℃、σ。の劣
化率−２０，５俤 であった。実施例１のもの（て比べ
て拾か九発火しやすかった。
以上、実施例１及び２．比較例１〜３及び５で得られた
＠性粉の磁気特性および発火点等について表−１にまと
めた。
＠性粉の磁気特性および発火点等について表−１にまと
めた。
表−１から明らかなように、本発明法により得られた金
属磁性粉は発火点が高く且つ飽和磁化（７） 劣化が小
さくなっていることが判る。
属磁性粉は発火点が高く且つ飽和磁化（７） 劣化が小
さくなっていることが判る。
Claims (1)
- 鉄を主成分とする金属磁性粉を酸化性ガスを含有する不
活性ガス雰囲気と接触せしめて、その磁性粉の表面に酸
化被膜を形成させるに際し、有機溶剤を含浸した金属磁
性粉を不活性ガス中で加熱することにより該有機溶剤を
回収除去し、しかる後、この金属磁性粉に対し攪拌と連
続的あるいθ、段階的昇温を併せ適用しつつ酸化性ガス
を含有する不活性ガス雰囲気と接触せしめることを特徴
とする鉄を主成分とする金属磁性粉の安定化方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57169168A JPS5959801A (ja) | 1982-09-28 | 1982-09-28 | 金属磁性粉末の安定化方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57169168A JPS5959801A (ja) | 1982-09-28 | 1982-09-28 | 金属磁性粉末の安定化方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5959801A true JPS5959801A (ja) | 1984-04-05 |
| JPH0219161B2 JPH0219161B2 (ja) | 1990-04-27 |
Family
ID=15881520
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57169168A Granted JPS5959801A (ja) | 1982-09-28 | 1982-09-28 | 金属磁性粉末の安定化方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5959801A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61216306A (ja) * | 1985-03-20 | 1986-09-26 | Hitachi Maxell Ltd | 金属磁性粉末およびその製造方法 |
| JPS6451604A (en) * | 1987-08-24 | 1989-02-27 | Chisso Corp | Manufacture of ferromagnetic metallic powder with oxide film |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5655503A (en) * | 1979-10-05 | 1981-05-16 | Hitachi Ltd | Production of metal magnetic powder of superior corrosion resistance |
-
1982
- 1982-09-28 JP JP57169168A patent/JPS5959801A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5655503A (en) * | 1979-10-05 | 1981-05-16 | Hitachi Ltd | Production of metal magnetic powder of superior corrosion resistance |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61216306A (ja) * | 1985-03-20 | 1986-09-26 | Hitachi Maxell Ltd | 金属磁性粉末およびその製造方法 |
| JPS6451604A (en) * | 1987-08-24 | 1989-02-27 | Chisso Corp | Manufacture of ferromagnetic metallic powder with oxide film |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0219161B2 (ja) | 1990-04-27 |
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