JPS61216306A - 金属磁性粉末およびその製造方法 - Google Patents
金属磁性粉末およびその製造方法Info
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- JPS61216306A JPS61216306A JP60056921A JP5692185A JPS61216306A JP S61216306 A JPS61216306 A JP S61216306A JP 60056921 A JP60056921 A JP 60056921A JP 5692185 A JP5692185 A JP 5692185A JP S61216306 A JPS61216306 A JP S61216306A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
こめ発明は、磁気記録媒体用として好適で耐食性に優れ
た鉄を主体とする金属磁性粉末およびその製造方法に関
する。
た鉄を主体とする金属磁性粉末およびその製造方法に関
する。
鉄を主体とする金属磁性粉末は、高い飽和磁化を有し、
この金属磁性粉末を用いて得られる磁気記録媒体は、磁
束密度が高くて、高出力が得られるが、反面この種の金
属磁性粉末は、酸化さ−れやすいため、この金属磁性粉
末を用いた磁気記録媒体を高温高湿の雰囲気下に保持す
ると、金属磁性粉末の酸化により磁束密度が低下し、出
力が低下する。またこの種の金属磁性粉末を使用する磁
気記録媒体のノイズを低下させるためには使用する金属
磁性粉末を微粒子化する必要があるが、微粒子になるほ
どこの種の金属磁性粉末は酸化されやすく、飽和磁化が
低下して充分な記録再生特性を発揮できなくなるという
問題がある。そこで、この種の金属磁性粉末の粒子表面
になんらかの表面処理を施して耐酸化性を向上させるこ
とが種々状みられ、例えば、この種の金属鉄磁性粉末を
有機溶剤中で加熱処理したり、あるいは、空気中で一度
で加熱処理したりして、粉末粒子表面に種々の酸化被膜
を形成することが行われている。（特公昭５６−２８９
６１号、特開昭５６−６９３０１号） 〔発明が解決しようとする問題点〕 ところが、これら従来の方法では、充分に緻密で耐酸化
性に優れた酸化鉄被膜を形成することができず、未だ充
分に耐食性に優れた鉄を主体とする金属磁性粉末は得ら
れていない。
この金属磁性粉末を用いて得られる磁気記録媒体は、磁
束密度が高くて、高出力が得られるが、反面この種の金
属磁性粉末は、酸化さ−れやすいため、この金属磁性粉
末を用いた磁気記録媒体を高温高湿の雰囲気下に保持す
ると、金属磁性粉末の酸化により磁束密度が低下し、出
力が低下する。またこの種の金属磁性粉末を使用する磁
気記録媒体のノイズを低下させるためには使用する金属
磁性粉末を微粒子化する必要があるが、微粒子になるほ
どこの種の金属磁性粉末は酸化されやすく、飽和磁化が
低下して充分な記録再生特性を発揮できなくなるという
問題がある。そこで、この種の金属磁性粉末の粒子表面
になんらかの表面処理を施して耐酸化性を向上させるこ
とが種々状みられ、例えば、この種の金属鉄磁性粉末を
有機溶剤中で加熱処理したり、あるいは、空気中で一度
で加熱処理したりして、粉末粒子表面に種々の酸化被膜
を形成することが行われている。（特公昭５６−２８９
６１号、特開昭５６−６９３０１号） 〔発明が解決しようとする問題点〕 ところが、これら従来の方法では、充分に緻密で耐酸化
性に優れた酸化鉄被膜を形成することができず、未だ充
分に耐食性に優れた鉄を主体とする金属磁性粉末は得ら
れていない。
この発明はかかる現状に鑑み種々検討を行った結果なさ
れたもので、鉄を主体とする金属磁性粉末を、酸素ガス
と窒素ガスとの混合ガス中に４０〜７０℃の温度で１−
１０時間保持した後、さらにこの加熱保持に使用した混
合ガスより酸素ガスの混合割合を多くした酸素ガスと窒
素ガスとの混合ガス中に８０〜１１０℃の温度で１〜１
００時間保持することによって、鉄を主体とする金属磁
性粉末の粒子表面に、金属磁性粉末の体積に対して５〜
５０％の体積の〔Ｆｅ３Ｏ４）、Ｃｒ−Ｆ１３ｚＯ：ｉ
）および〔Ｆｅ３Ｏ４とｒ−Ｆｅ２Ｏ３との混晶物〕か
ら選ばれる少なくとも１種以上の酸化鉄からなる緻密で
耐酸化性に優れた被膜を形成し、鉄を主体とする金属磁
性粉末の耐食性を一段と向上させたものである。
れたもので、鉄を主体とする金属磁性粉末を、酸素ガス
と窒素ガスとの混合ガス中に４０〜７０℃の温度で１−
１０時間保持した後、さらにこの加熱保持に使用した混
合ガスより酸素ガスの混合割合を多くした酸素ガスと窒
素ガスとの混合ガス中に８０〜１１０℃の温度で１〜１
００時間保持することによって、鉄を主体とする金属磁
性粉末の粒子表面に、金属磁性粉末の体積に対して５〜
５０％の体積の〔Ｆｅ３Ｏ４）、Ｃｒ−Ｆ１３ｚＯ：ｉ
）および〔Ｆｅ３Ｏ４とｒ−Ｆｅ２Ｏ３との混晶物〕か
ら選ばれる少なくとも１種以上の酸化鉄からなる緻密で
耐酸化性に優れた被膜を形成し、鉄を主体とする金属磁
性粉末の耐食性を一段と向上させたものである。
この発明において、鉄を主体とする金属磁性粉末の表面
に形成される酸化鉄被膜は、（Ｆｓ３０４〕、Ｃｒ
Ｆｅｚｅ３）および（Ｆｅ、０４とｒ−Ｆｅ２Ｏ３との
混晶物）から選ばれる少なくとも１種以上の酸化鉄から
なるものであって、かつこれらの酸化鉄被膜の体積が金
属磁性粉末の体積に対して５〜５０％の範囲内であるこ
とが好ましく、これらの酸化鉄以外の、たとえば、α−
ＦｅｏＯＨ，β−ＦｅＯＯＨ，ｏｒ−Ｆｅ２Ｏ３等の酸
化鉄からなる被膜を金属磁性粉末に対してこれらの酸化
鉄被膜と同じ体積比で形成したのでは、酸化に対して保
護膜として作用しないため金属磁性粉末の耐食性を充分
に改善することができない。また〔Ｆｅ３Ｏ４）、Ｃｒ
−Ｆｅ２Ｏ３）および〔Ｆｅ３Ｏ４とｒ−Ｆｅ２Ｏ３と
の混晶物〕から選ばれる少なくとも１種以上の酸化鉄被
膜の体積が５％より少なくては耐酸化性の効果が不充分
で、耐食性が充分に向上されず、５０％より多くなると
飽和磁化が低下して磁気記録媒体用として適さなくなる
。
に形成される酸化鉄被膜は、（Ｆｓ３０４〕、Ｃｒ
Ｆｅｚｅ３）および（Ｆｅ、０４とｒ−Ｆｅ２Ｏ３との
混晶物）から選ばれる少なくとも１種以上の酸化鉄から
なるものであって、かつこれらの酸化鉄被膜の体積が金
属磁性粉末の体積に対して５〜５０％の範囲内であるこ
とが好ましく、これらの酸化鉄以外の、たとえば、α−
ＦｅｏＯＨ，β−ＦｅＯＯＨ，ｏｒ−Ｆｅ２Ｏ３等の酸
化鉄からなる被膜を金属磁性粉末に対してこれらの酸化
鉄被膜と同じ体積比で形成したのでは、酸化に対して保
護膜として作用しないため金属磁性粉末の耐食性を充分
に改善することができない。また〔Ｆｅ３Ｏ４）、Ｃｒ
−Ｆｅ２Ｏ３）および〔Ｆｅ３Ｏ４とｒ−Ｆｅ２Ｏ３と
の混晶物〕から選ばれる少なくとも１種以上の酸化鉄被
膜の体積が５％より少なくては耐酸化性の効果が不充分
で、耐食性が充分に向上されず、５０％より多くなると
飽和磁化が低下して磁気記録媒体用として適さなくなる
。
このように鉄を主体とする金属磁性粉末の粒子表面に、
金属磁性粉末の体積に対して５〜５０％の（Ｆ ｅｓ
０４ ）、〔ｒ−Ｆｅ２Ｏ３）および〔Ｆｅ３Ｏ４とγ
−Ｆｅ２Ｏ３との混晶物〕から選ばれる少なくとも１種
以上の酸化鉄からなる酸化鉄被膜を形成した金属磁性粉
末は、鉄を主体とする金属磁性粉末を、まず酸素ガスと
窒素ガスとの混合ガス中に４０〜７０℃の温度で１〜１
０時間保持した後、さらに前記の酸素ガスと窒素ガスと
の混合ガス中における酸素ガスの混合割合を、より多く
した酸素ガスと窒素ガスとの混合ガス中に８０〜１１０
℃の温度で１〜１００時間保持することによってつくら
れ、このような２段階の加熱処理が行われると、温度が
低くて酸素ガスが比較的少ない条件下での最初の加熱処
理によって、緩やかな酸化が行われ、次いで、温度が高
くて酸素ガスを多くした条件下での加熱処理によって、
確実な酸化が行われるため、空気中で一度で酸化する場
合のように急激な酸化が行われてα−Ｆｅ２ｏ３等の酸
化鉄被膜が大量に形成されるということもな（、緻密で
耐酸化性に優れた前記の酸化鉄からなる被膜が形成され
、極めて耐食性に優れた鉄を主体とする金属磁性粉末が
得られる。
金属磁性粉末の体積に対して５〜５０％の（Ｆ ｅｓ
０４ ）、〔ｒ−Ｆｅ２Ｏ３）および〔Ｆｅ３Ｏ４とγ
−Ｆｅ２Ｏ３との混晶物〕から選ばれる少なくとも１種
以上の酸化鉄からなる酸化鉄被膜を形成した金属磁性粉
末は、鉄を主体とする金属磁性粉末を、まず酸素ガスと
窒素ガスとの混合ガス中に４０〜７０℃の温度で１〜１
０時間保持した後、さらに前記の酸素ガスと窒素ガスと
の混合ガス中における酸素ガスの混合割合を、より多く
した酸素ガスと窒素ガスとの混合ガス中に８０〜１１０
℃の温度で１〜１００時間保持することによってつくら
れ、このような２段階の加熱処理が行われると、温度が
低くて酸素ガスが比較的少ない条件下での最初の加熱処
理によって、緩やかな酸化が行われ、次いで、温度が高
くて酸素ガスを多くした条件下での加熱処理によって、
確実な酸化が行われるため、空気中で一度で酸化する場
合のように急激な酸化が行われてα−Ｆｅ２ｏ３等の酸
化鉄被膜が大量に形成されるということもな（、緻密で
耐酸化性に優れた前記の酸化鉄からなる被膜が形成され
、極めて耐食性に優れた鉄を主体とする金属磁性粉末が
得られる。
このように鉄を主体とする金属磁性粉末の加熱処理を、
２段階に分けて行う場合の最初の加熱処理は、酸素ガス
と窒素ガスとを容積比（酸素ガス対窒素ガス）で１対１
０〜１対３の範囲内で混合した混合ガスを使用し、４０
〜７０℃の温度で１〜１０時間保持して行うのが好まし
く、酸素ガスが少なすぎたり、温度や保持時間が低すぎ
たり短すぎると、金属磁性粉末粒子表面の酸化が良好に
進行せず、反対に酸素ガスが多すぎたり、温度や保持時
間が高すぎたり長すぎると、酸化が急激に行われてα−
Ｆｅ２Ｏ３等を多量に含む酸化鉄被膜が形成され、いず
れの場合も耐食性を充分に向上することができない。ま
たこのような加熱処理後、さらに行う加熱処理は、混合
ガス中における酸素ガスの混合割合を、前記の最初の加
熱処理の場合より多くして、酸素ガスと窒素ガスとを容
積比（酸素ガス対窒素ガス）で１対２〜２対１の範囲内
で混合した混合ガスを使用し、この混合ガス中に８０〜
１１０℃の温度で１〜１００時間保持するのが好ましく
、このとき酸素ガスが少なすぎたり、温度や保持時間が
低すぎたり短すぎると、金属磁性粉末粒子表面を確実に
酸化して充分に緻密な酸化被膜を形成することができず
、反対に酸素ガスが多すぎたり、温度や保持時間が高す
ぎたり長すぎると、酸化が急激に行われてα−Ｆｅ２ｏ
３等を多量に含む酸化鉄被膜が形成され、充分に耐食性
に優れた鉄を主体とする金属磁性粉末が得られない。
２段階に分けて行う場合の最初の加熱処理は、酸素ガス
と窒素ガスとを容積比（酸素ガス対窒素ガス）で１対１
０〜１対３の範囲内で混合した混合ガスを使用し、４０
〜７０℃の温度で１〜１０時間保持して行うのが好まし
く、酸素ガスが少なすぎたり、温度や保持時間が低すぎ
たり短すぎると、金属磁性粉末粒子表面の酸化が良好に
進行せず、反対に酸素ガスが多すぎたり、温度や保持時
間が高すぎたり長すぎると、酸化が急激に行われてα−
Ｆｅ２Ｏ３等を多量に含む酸化鉄被膜が形成され、いず
れの場合も耐食性を充分に向上することができない。ま
たこのような加熱処理後、さらに行う加熱処理は、混合
ガス中における酸素ガスの混合割合を、前記の最初の加
熱処理の場合より多くして、酸素ガスと窒素ガスとを容
積比（酸素ガス対窒素ガス）で１対２〜２対１の範囲内
で混合した混合ガスを使用し、この混合ガス中に８０〜
１１０℃の温度で１〜１００時間保持するのが好ましく
、このとき酸素ガスが少なすぎたり、温度や保持時間が
低すぎたり短すぎると、金属磁性粉末粒子表面を確実に
酸化して充分に緻密な酸化被膜を形成することができず
、反対に酸素ガスが多すぎたり、温度や保持時間が高す
ぎたり長すぎると、酸化が急激に行われてα−Ｆｅ２ｏ
３等を多量に含む酸化鉄被膜が形成され、充分に耐食性
に優れた鉄を主体とする金属磁性粉末が得られない。
この発明の鉄を主体とする金属磁性粉末は、このように
して得られ、これをメスバウワー法により測定して、得
られたスペクトルから、粒子表面の酸化物被膜と耐酸化
性の関係を調べたところ、金属磁性粉末の体積に対して
５〜５０％の体積の（Ｆ ｅｓ ０４ ）、（Ｔ−Ｆ
ｅ２Ｏａ ）および〔Ｆｅ３Ｏ４とｒ−Ｆｅ２Ｏ３との
混晶物〕から選ばれる少なくとも１種以上の酸化鉄から
なる酸化鉄被膜が形成されており、このような酸化鉄被
膜が形成されていると耐酸化性が著しく向上されること
が判明した。これに対し、この発明の方法によらずに加
熱処理を行う場合についても、同様にメスバウワー法に
より調べた結果、金属磁性粉末の粒子表面に形成される
酸化鉄被膜中にα−Ｆｅ２Ｏ３、ｆｆ−Ｆｅ０ＯＨ−、
β−ＦｅＯＯＨ等が多量に含まれて良好な耐食性が得ら
れなかったり、〔Ｆｅ３０４）、（ｙ−Ｆ ｅ２Ｏ３
）および〔Ｆｅ３Ｏ４とｒ−Ｆｅ２Ｏ３との混晶物〕か
ら選ばれる少なくとも１種以上の酸化鉄からなる酸化被
膜の体積が、金属磁性粉末の体積に対して５％より少な
くて充分な耐食性が得られなかったり、さらには〔Ｆｅ
３Ｏ４）、Ｃｒ−Ｆｅ２Ｏ３）および・〔Ｆｅ３Ｏ４と
ｒ−Ｆｅ２Ｏ３との混晶物〕から選ばれる少なくとも１
種以上の酸化鉄からなる酸化被膜の体積が、５０％を超
えて飽和磁化が低下し、磁気特性が劣化したりすること
もわかった。
して得られ、これをメスバウワー法により測定して、得
られたスペクトルから、粒子表面の酸化物被膜と耐酸化
性の関係を調べたところ、金属磁性粉末の体積に対して
５〜５０％の体積の（Ｆ ｅｓ ０４ ）、（Ｔ−Ｆ
ｅ２Ｏａ ）および〔Ｆｅ３Ｏ４とｒ−Ｆｅ２Ｏ３との
混晶物〕から選ばれる少なくとも１種以上の酸化鉄から
なる酸化鉄被膜が形成されており、このような酸化鉄被
膜が形成されていると耐酸化性が著しく向上されること
が判明した。これに対し、この発明の方法によらずに加
熱処理を行う場合についても、同様にメスバウワー法に
より調べた結果、金属磁性粉末の粒子表面に形成される
酸化鉄被膜中にα−Ｆｅ２Ｏ３、ｆｆ−Ｆｅ０ＯＨ−、
β−ＦｅＯＯＨ等が多量に含まれて良好な耐食性が得ら
れなかったり、〔Ｆｅ３０４）、（ｙ−Ｆ ｅ２Ｏ３
）および〔Ｆｅ３Ｏ４とｒ−Ｆｅ２Ｏ３との混晶物〕か
ら選ばれる少なくとも１種以上の酸化鉄からなる酸化被
膜の体積が、金属磁性粉末の体積に対して５％より少な
くて充分な耐食性が得られなかったり、さらには〔Ｆｅ
３Ｏ４）、Ｃｒ−Ｆｅ２Ｏ３）および・〔Ｆｅ３Ｏ４と
ｒ−Ｆｅ２Ｏ３との混晶物〕から選ばれる少なくとも１
種以上の酸化鉄からなる酸化被膜の体積が、５０％を超
えて飽和磁化が低下し、磁気特性が劣化したりすること
もわかった。
次に、この発明の実施例について説明する。
実施例１
長軸径０．５μｍ、軸比（長軸／短軸）１５のα−オキ
シ水酸化鉄を、空気中、８００℃で２時間加熱脱水処理
してα−Ｆｅ２Ｏ３を得た。このα−Ｆｅ２Ｏ３を水素
ガス中、４５０℃で３時間還元して長軸径０．３μｍ、
軸比（長軸／短軸）８、保磁力１３５０エルステツド、
飽和磁化量１７２ｅｍｕ／ｇの金属磁性粉末を得た。こ
のようにして得られた金属磁性粉末１００ｇをバフ）に
広げて、酸素ガスと窒素ガスとが容積比（酸素ガス対窒
素ガス）で１対４の割合で混合された混合ガス中に、５
０℃で４時間保持した後、さらに酸素ガスと窒素ガスと
が容積比（酸素ガス対窒素ガス）で１対１の割合で混合
された混合ガス中に、９０℃で１０時間保持し、保磁力
１３２Ｏエルステツド、飽和磁化量１３０ ｅｍｕ／ｇ
の金属磁性粉末を得た。
シ水酸化鉄を、空気中、８００℃で２時間加熱脱水処理
してα−Ｆｅ２Ｏ３を得た。このα−Ｆｅ２Ｏ３を水素
ガス中、４５０℃で３時間還元して長軸径０．３μｍ、
軸比（長軸／短軸）８、保磁力１３５０エルステツド、
飽和磁化量１７２ｅｍｕ／ｇの金属磁性粉末を得た。こ
のようにして得られた金属磁性粉末１００ｇをバフ）に
広げて、酸素ガスと窒素ガスとが容積比（酸素ガス対窒
素ガス）で１対４の割合で混合された混合ガス中に、５
０℃で４時間保持した後、さらに酸素ガスと窒素ガスと
が容積比（酸素ガス対窒素ガス）で１対１の割合で混合
された混合ガス中に、９０℃で１０時間保持し、保磁力
１３２Ｏエルステツド、飽和磁化量１３０ ｅｍｕ／ｇ
の金属磁性粉末を得た。
実施例２
実施例１で加熱還元して得られた金属磁性粉末と同じ金
属磁性粉末１００ｇを、バットに広げて、酸素ガスと窒
素ガスとが容積比（酸素ガス対窒素ガス）で１対４の割
合で混合された混合ガス中に、６５℃で２時間保持した
後、さらに酸素ガスと窒素ガスとが容積比（酸素ガス対
窒素ガス）で１対１の割合で混合された混合ガス中に、
１００℃で２時間保持し、保磁力１３３０エルステツド
、飽和磁化量１３８ ｅｍｕ／ｇの金属磁性粉末を得た
。
属磁性粉末１００ｇを、バットに広げて、酸素ガスと窒
素ガスとが容積比（酸素ガス対窒素ガス）で１対４の割
合で混合された混合ガス中に、６５℃で２時間保持した
後、さらに酸素ガスと窒素ガスとが容積比（酸素ガス対
窒素ガス）で１対１の割合で混合された混合ガス中に、
１００℃で２時間保持し、保磁力１３３０エルステツド
、飽和磁化量１３８ ｅｍｕ／ｇの金属磁性粉末を得た
。
比較例１
実施例１で加熱還元して得られた金属磁性粉末と同じ金
属磁性粉末１００ｇを、２Ｉｌのトルエン中に分散させ
、この分散液を９０℃に加熱し、毎分１１の空気を５時
間吹き込んで、保磁力１３３０エルステツド、飽和磁化
量１３５ ｅｍｕ／ｇの金属磁性粉末を得た。
属磁性粉末１００ｇを、２Ｉｌのトルエン中に分散させ
、この分散液を９０℃に加熱し、毎分１１の空気を５時
間吹き込んで、保磁力１３３０エルステツド、飽和磁化
量１３５ ｅｍｕ／ｇの金属磁性粉末を得た。
比較例２
実施例１で加熱還元して得られた金属磁性粉末と同じ金
属磁性粉末１００ｇを、バットに広げて、 、空気中に
、４０℃で１５０時間保持し、保磁力１３４０エルステ
ツド、飽和磁化量１４１ｅｍｕ／ｇの金属磁性粉末を得
た。
属磁性粉末１００ｇを、バットに広げて、 、空気中に
、４０℃で１５０時間保持し、保磁力１３４０エルステ
ツド、飽和磁化量１４１ｅｍｕ／ｇの金属磁性粉末を得
た。
比較例３
実施例１で加熱還元して得られた金属磁性粉末と同じ金
属磁性粉末１００ｇを、バットに広げて、空気中に、７
０℃で１０時間保持し、保磁力１２５０エルステツド、
飽和磁化量１０６ ｅｓｕ／ｇの金属磁性粉末を得た。
属磁性粉末１００ｇを、バットに広げて、空気中に、７
０℃で１０時間保持し、保磁力１２５０エルステツド、
飽和磁化量１０６ ｅｓｕ／ｇの金属磁性粉末を得た。
各実施例および各比較例で得られた金属磁性粉末ついて
、メスバウワー法により、表面酸化物の種類および金属
磁性粉末の体積に対するＦｅ３Ｏ４とｒ−Ｆｅ２Ｏ．と
を合計した酸化鉄の体積の割合を測定し百分率で表した
。また得られた金属磁性粉末を６０℃、９０％ＲＨの条
件下に７日間保持して、初期の飽和磁化、保持後の飽和
磁化および保持によって劣化した飽和磁化の劣化率を測
定および算出した。劣化率は百分率で表した。
、メスバウワー法により、表面酸化物の種類および金属
磁性粉末の体積に対するＦｅ３Ｏ４とｒ−Ｆｅ２Ｏ．と
を合計した酸化鉄の体積の割合を測定し百分率で表した
。また得られた金属磁性粉末を６０℃、９０％ＲＨの条
件下に７日間保持して、初期の飽和磁化、保持後の飽和
磁化および保持によって劣化した飽和磁化の劣化率を測
定および算出した。劣化率は百分率で表した。
下表はその結果である。
上表から明らかなように、Ｆｅ３Ｏ４とγ−Ｆｅ２Ｏ３
とを合計した酸化鉄の体積の割合が５〜５０％の範囲内
にあるこの発明の金属磁性粉末（実施例１および２）は
、比較例１および２で得られた金属磁性粉末に比し劣化
率が小さく、このことからこの発明によって得られる金
属磁性粉末は耐食性に優れていることがわかる。また比
較例３で得られた金属磁性粉末は耐食性は優れているも
のの、初期の飽和磁化が低くて磁気記録媒体用の金属磁
性粉末として通さないのに対し、この発明で得られた金
属磁性粉末は、初期の飽和磁化が高く、磁気記録媒体用
の金属磁性粉末として適していることがわかる。
とを合計した酸化鉄の体積の割合が５〜５０％の範囲内
にあるこの発明の金属磁性粉末（実施例１および２）は
、比較例１および２で得られた金属磁性粉末に比し劣化
率が小さく、このことからこの発明によって得られる金
属磁性粉末は耐食性に優れていることがわかる。また比
較例３で得られた金属磁性粉末は耐食性は優れているも
のの、初期の飽和磁化が低くて磁気記録媒体用の金属磁
性粉末として通さないのに対し、この発明で得られた金
属磁性粉末は、初期の飽和磁化が高く、磁気記録媒体用
の金属磁性粉末として適していることがわかる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、鉄を主体とする金属磁性粉末の粒子表面に、金属磁
性粉末の体積に対して５〜５０％の体積の〔Ｆｅ＿３Ｏ
＿４〕、〔γ−Ｆｅ＿２Ｏ＿３〕および〔Ｆｅ＿３Ｏ＿
４とγ−Ｆｅ＿２Ｏ＿３との混晶物〕から選ばれる少な
くとも１種以上の酸化鉄からなる被膜を形成させたこと
を特徴とする金属磁性粉末２、鉄を主体とする金属磁性
粉末を、酸素ガスと窒素ガスとの混合ガス中に４０〜７
０℃の温度で１〜１０時間保持した後、さらにこの加熱
保持に使用した混合ガスより酸素ガスの混合割合を多く
した酸素ガスと窒素ガスとの混合ガス中に８０〜１１０
℃の温度で１〜１００時間保持し、鉄を主体とする金属
磁性粉末の粒子表面に、金属磁性粉末の体積に対して５
〜５０％の体積の〔Ｆｅ＿３Ｏ＿４〕、〔γ−Ｆｅ＿２
Ｏ＿３〕および〔Ｆｅ＿３Ｏ＿４とγ−Ｆｅ＿２Ｏ＿３
との混晶物〕から選ばれる少なくとも１種以上の酸化鉄
からなる被膜を形成させることを特徴とする金属磁性粉
末の製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60056921A JPS61216306A (ja) | 1985-03-20 | 1985-03-20 | 金属磁性粉末およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60056921A JPS61216306A (ja) | 1985-03-20 | 1985-03-20 | 金属磁性粉末およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61216306A true JPS61216306A (ja) | 1986-09-26 |
Family
ID=13040952
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60056921A Pending JPS61216306A (ja) | 1985-03-20 | 1985-03-20 | 金属磁性粉末およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61216306A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01277322A (ja) * | 1988-04-28 | 1989-11-07 | Konica Corp | 磁気記録媒体 |
| JP2002367142A (ja) * | 2001-06-08 | 2002-12-20 | Sony Corp | 磁気記録媒体 |
| US6827757B2 (en) | 2001-11-30 | 2004-12-07 | Jfe Steel Corporation | Magnetite-iron based composite powder, magnetite-iron based powder mixture, method for producing the same, method for remedying polluted soil, water or gases and electromagnetic wave absorber |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5959801A (ja) * | 1982-09-28 | 1984-04-05 | Kanto Denka Kogyo Kk | 金属磁性粉末の安定化方法 |
| JPS5975608A (ja) * | 1982-10-25 | 1984-04-28 | Fuji Photo Film Co Ltd | 強磁性粉末及びその製造方法 |
-
1985
- 1985-03-20 JP JP60056921A patent/JPS61216306A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5959801A (ja) * | 1982-09-28 | 1984-04-05 | Kanto Denka Kogyo Kk | 金属磁性粉末の安定化方法 |
| JPS5975608A (ja) * | 1982-10-25 | 1984-04-28 | Fuji Photo Film Co Ltd | 強磁性粉末及びその製造方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01277322A (ja) * | 1988-04-28 | 1989-11-07 | Konica Corp | 磁気記録媒体 |
| JP2002367142A (ja) * | 2001-06-08 | 2002-12-20 | Sony Corp | 磁気記録媒体 |
| US6827757B2 (en) | 2001-11-30 | 2004-12-07 | Jfe Steel Corporation | Magnetite-iron based composite powder, magnetite-iron based powder mixture, method for producing the same, method for remedying polluted soil, water or gases and electromagnetic wave absorber |
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