JPS5918467B2 - 耐熱アルミニウム合金導体の製造方法 - Google Patents
耐熱アルミニウム合金導体の製造方法Info
- Publication number
- JPS5918467B2 JPS5918467B2 JP11089880A JP11089880A JPS5918467B2 JP S5918467 B2 JPS5918467 B2 JP S5918467B2 JP 11089880 A JP11089880 A JP 11089880A JP 11089880 A JP11089880 A JP 11089880A JP S5918467 B2 JPS5918467 B2 JP S5918467B2
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- Japan
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- rolling
- heat treatment
- heat
- aluminum alloy
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- Heat Treatment Of Nonferrous Metals Or Alloys (AREA)
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明はＡｌ−Ｚｒ−Ｆｅ−Ｓｉ系合金を連続鋳造圧延
し、これに冷間加工と加熱処理を行なう耐熱アルミニウ
ム合金導体の製造方法に関するものである。
し、これに冷間加工と加熱処理を行なう耐熱アルミニウ
ム合金導体の製造方法に関するものである。
近年送電容量の増大に伴い、架空送電線に調芯耐熱アル
ミニウム合金撚線が用いられているが、特殊な送電条件
の下では更に送電容量を増大するため、より優れた耐熱
アルミニウム合金導体が望まれており、従来から多くの
導電用耐熱アルミニウム合金が研究されている。
ミニウム合金撚線が用いられているが、特殊な送電条件
の下では更に送電容量を増大するため、より優れた耐熱
アルミニウム合金導体が望まれており、従来から多くの
導電用耐熱アルミニウム合金が研究されている。
ノ しかし現在実用に供されているのは、Ｚｒを有効成
分とするＡｌ−Ｚｒ系合金で、その耐熱性はＺｒの添加
量に応じて増大するが、導電率が低下する。
分とするＡｌ−Ｚｒ系合金で、その耐熱性はＺｒの添加
量に応じて増大するが、導電率が低下する。
従つてより耐熱性を高めるためにＺｒ量を多くすると導
電率が著しく低下し、実用には適さｊ ないことになる
。本発明はこれに鑑みＡｌ−Ｚｒ系合金について種々研
究の結果、導電率をあまり低下させることなく耐熱性を
改善し得る製造方法を開発したもので、Ｚに０．１０〜
１．０％、Ｆｅ０．０５〜０．８％、ワ ５ｉ０．０４
〜０．３％、残部Ａｌと通常の不純物からなる合金を連
続鋳造圧延した後、冷間加工を加えてから加熱処理する
耐熱アルミニウム合金導体の製造において、８０〜２０
０℃に加熱した鋳型に９５０〜７２０℃の合金溶湯を注
湯し、２０５℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で凝固させて連
続鋳造し、得られた鋳塊を引続き６０℃／ｍｌｎ以上の
速度で冷却しながら５５０℃以下の温度で圧延を開始し
、３５０℃以下の温度で圧延を終了するまでに４０％以
上の減面加工を加え、これに冷間で０６５％以上の減面
加工を加えた後２００〜４００℃で１−１００時間のＩ
次加熱処理を行ない、次にＩ次加熱処理よりも３０℃以
上高い温度で、しかも２５０〜５００℃の温度範囲内で
１−１００時間２次加熱処理を行なうことを特徴とする
もの５ である。
電率が著しく低下し、実用には適さｊ ないことになる
。本発明はこれに鑑みＡｌ−Ｚｒ系合金について種々研
究の結果、導電率をあまり低下させることなく耐熱性を
改善し得る製造方法を開発したもので、Ｚに０．１０〜
１．０％、Ｆｅ０．０５〜０．８％、ワ ５ｉ０．０４
〜０．３％、残部Ａｌと通常の不純物からなる合金を連
続鋳造圧延した後、冷間加工を加えてから加熱処理する
耐熱アルミニウム合金導体の製造において、８０〜２０
０℃に加熱した鋳型に９５０〜７２０℃の合金溶湯を注
湯し、２０５℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で凝固させて連
続鋳造し、得られた鋳塊を引続き６０℃／ｍｌｎ以上の
速度で冷却しながら５５０℃以下の温度で圧延を開始し
、３５０℃以下の温度で圧延を終了するまでに４０％以
上の減面加工を加え、これに冷間で０６５％以上の減面
加工を加えた後２００〜４００℃で１−１００時間のＩ
次加熱処理を行ない、次にＩ次加熱処理よりも３０℃以
上高い温度で、しかも２５０〜５００℃の温度範囲内で
１−１００時間２次加熱処理を行なうことを特徴とする
もの５ である。
本発明において合金成分を上記の組成に限定したのは次
の理由によるものである。
の理由によるものである。
Ｚｒは強度及び耐熱性を向上せしめるために添加するも
のであるが、０．１０％より少ないと強度が低く、耐熱
性も改善されない。
のであるが、０．１０％より少ないと強度が低く、耐熱
性も改善されない。
また１．０％より多くなると強度及び耐熱性の向上効果
が飽和するばかりか導電率が低下するためである。Ｆｅ
はＺｒと同様強度及び耐熱性を向上させるために添加す
るものであるが、０．０５％より少ないとその効果が小
さく、０．８％より多くなると強度及び耐熱件の向上効
果が飽和し、導電率を低下するためである。
が飽和するばかりか導電率が低下するためである。Ｆｅ
はＺｒと同様強度及び耐熱性を向上させるために添加す
るものであるが、０．０５％より少ないとその効果が小
さく、０．８％より多くなると強度及び耐熱件の向上効
果が飽和し、導電率を低下するためである。
Ｓｉは強度を向上させるために添加するものであるが、
０．０４％より少ないと強度が低く０．３％より多くな
ると強度は低下し、導電率も低下するためである。
０．０４％より少ないと強度が低く０．３％より多くな
ると強度は低下し、導電率も低下するためである。
次に上記合金を連続鋳造圧延する際の鋳造条件と圧延条
件を規定したのは合金成分のうちＺｒ及びＦｅを鋳造時
に強制固溶させ、それをそのまま析出しないように熱間
圧延して常温にもち来たし、これを冷間加工後加熱処理
してＺｒ及びＦｅを微細に析出せしめることにより、強
度、導電率及び耐熱性の向上をはかるためである。
件を規定したのは合金成分のうちＺｒ及びＦｅを鋳造時
に強制固溶させ、それをそのまま析出しないように熱間
圧延して常温にもち来たし、これを冷間加工後加熱処理
してＺｒ及びＦｅを微細に析出せしめることにより、強
度、導電率及び耐熱性の向上をはかるためである。
そこで鋳型（通常のベルトアンドホイール型連続鋳造機
の場合は鋳造輪とベルト）の温度を８０〜２００℃と規
定したのは、これが８０℃より低いと鋳型と接する鋳塊
表面の冷却が大き過ぎ、鋳塊表面が凝固後収縮してエア
ギヤツプを形成し、鋳塊全体の冷却速度を遅くしてＺｒ
及びＦｅの強制固溶に効果がなくなり、また鋳型温度が
２００℃より高くなると鋳型と鋳塊の温度勾配が小さく
なつて、冷却速度が遅くなり、Ｚｒ及びＦｅの強制固溶
に効果がなくなるためである。
の場合は鋳造輪とベルト）の温度を８０〜２００℃と規
定したのは、これが８０℃より低いと鋳型と接する鋳塊
表面の冷却が大き過ぎ、鋳塊表面が凝固後収縮してエア
ギヤツプを形成し、鋳塊全体の冷却速度を遅くしてＺｒ
及びＦｅの強制固溶に効果がなくなり、また鋳型温度が
２００℃より高くなると鋳型と鋳塊の温度勾配が小さく
なつて、冷却速度が遅くなり、Ｚｒ及びＦｅの強制固溶
に効果がなくなるためである。
また注湯する溶湯温度を９５０〜７２０℃としたのは急
激な温度勾配をもたせて凝固させるためで、７２００Ｃ
より低いと温度勾配が小さく、Ｚｒ及びＦｅの強制固溶
量が少なくなり、また９５０℃より高くなると溶湯表面
の酸化が激しくなり、酸化物の巻込み等により良質な鋳
塊が得られず、かつ鋳塊表面と中心部での凝固速度に大
きな差が生じるため、Ｚｒ及びＦｅが偏折して鋳塊表面
と中心部とでその濃度が異なり、優れた性能のものが得
られなくなるためである。
激な温度勾配をもたせて凝固させるためで、７２００Ｃ
より低いと温度勾配が小さく、Ｚｒ及びＦｅの強制固溶
量が少なくなり、また９５０℃より高くなると溶湯表面
の酸化が激しくなり、酸化物の巻込み等により良質な鋳
塊が得られず、かつ鋳塊表面と中心部での凝固速度に大
きな差が生じるため、Ｚｒ及びＦｅが偏折して鋳塊表面
と中心部とでその濃度が異なり、優れた性能のものが得
られなくなるためである。
次に９５０〜７２０℃の溶湯を８０〜２０００Ｃに加熱
した鋳型に注湯して２『Ｃ／Ｓｅｃ以上の冷却速度で凝
固せしめるのもＺｒ及びＦｅを強制固溶させるためで、
この冷却速度の制御は通常鋳造輪及びベルトを水冷して
行なわれる。
した鋳型に注湯して２『Ｃ／Ｓｅｃ以上の冷却速度で凝
固せしめるのもＺｒ及びＦｅを強制固溶させるためで、
この冷却速度の制御は通常鋳造輪及びベルトを水冷して
行なわれる。
この水冷が不十分で冷却速度が２０℃／Ｓｅｃより遅く
なると、Ｚｒ及びＦｅを強制固溶させることができなく
なるためであり、またあまり水冷を激しくすると鋳型と
鋳塊との間にエアーキヤツプを生じて冷却速度が遅くな
るから注意して制御する必要がある。このようにして得
られた鋳塊を引続き６０℃／Ｍｉｎ以上の速度で冷却し
ながら圧延するのは、強制固溶したＺｒ及びＦｅの析出
を阻止するためであり、冷却速度が６０℃／Ｍｉｎより
遅いとＺｒ及びＦｅの析出が起る。
なると、Ｚｒ及びＦｅを強制固溶させることができなく
なるためであり、またあまり水冷を激しくすると鋳型と
鋳塊との間にエアーキヤツプを生じて冷却速度が遅くな
るから注意して制御する必要がある。このようにして得
られた鋳塊を引続き６０℃／Ｍｉｎ以上の速度で冷却し
ながら圧延するのは、強制固溶したＺｒ及びＦｅの析出
を阻止するためであり、冷却速度が６０℃／Ｍｉｎより
遅いとＺｒ及びＦｅの析出が起る。
また５５０℃以下の温度で圧延を開始し、３５０℃以下
の温度で圧延を終了するまでに４０％以上の減面加工を
加えるのは、圧延中にＺｒ及びＦｅが析出するのを阻止
し、かつ鋳造組織を破壊すると共に凝固時に強制固溶し
きれずに一部品出したＺｒ及びＦｅの粗大晶出相を粉砂
して微細化し、均一に分散した圧延組織とするためであ
る。
の温度で圧延を終了するまでに４０％以上の減面加工を
加えるのは、圧延中にＺｒ及びＦｅが析出するのを阻止
し、かつ鋳造組織を破壊すると共に凝固時に強制固溶し
きれずに一部品出したＺｒ及びＦｅの粗大晶出相を粉砂
して微細化し、均一に分散した圧延組織とするためであ
る。
ここで圧延開始輻度が５５０゜Ｃより高く、また圧延終
了温度が３５０℃より高いと強制固溶させたＺｒ及びＦ
ｅが析出し、また減面加工度が４０？より少ないと鋳造
組織の破壊が不十分なため、粗大な晶出物が組織中に残
存し、強度及び耐熱性を低下させることになる。以上の
条件の下で前記合金を連続鋳造圧延するとＺｒ及びＦｅ
を強制固溶させた荒引線を形成することができる。
了温度が３５０℃より高いと強制固溶させたＺｒ及びＦ
ｅが析出し、また減面加工度が４０？より少ないと鋳造
組織の破壊が不十分なため、粗大な晶出物が組織中に残
存し、強度及び耐熱性を低下させることになる。以上の
条件の下で前記合金を連続鋳造圧延するとＺｒ及びＦｅ
を強制固溶させた荒引線を形成することができる。
この荒引線を冷間で６５％以上の減面加工するのは、加
工硬化により強度を向上させるためと、このあとの加熱
処理において、Ｚｒ及びＦｅを微細・均一に析出させる
ためで、減面率が６５％より少ないと加工硬化が少なく
、また転位密度も小さいため、加熱処理による析出が極
めて遅く、析出硬化しない、従つて強度は勿論、耐熱性
、導電率共に低くなる。このように冷間で６５％以上の
減面加工した後加熱処理するのは、時効により析出硬化
させると共に導電率及び耐熱性を向上させるためである
。
工硬化により強度を向上させるためと、このあとの加熱
処理において、Ｚｒ及びＦｅを微細・均一に析出させる
ためで、減面率が６５％より少ないと加工硬化が少なく
、また転位密度も小さいため、加熱処理による析出が極
めて遅く、析出硬化しない、従つて強度は勿論、耐熱性
、導電率共に低くなる。このように冷間で６５％以上の
減面加工した後加熱処理するのは、時効により析出硬化
させると共に導電率及び耐熱性を向上させるためである
。
この加熱処理を２段階に分けたのはいわゆる二段時効に
よりＺｒ及びＦｅの均一微細な析出物の形成を促進して
析出硬化をより一層顕著なものとするためで、これによ
つて強度、耐熱性、導電率が一層向上する。ここで第１
段のＩ次加熱処理を２００〜４００℃でｌ−１００時間
と規定したのは、２００℃より低くても、ｌ時間より短
かくてもその効果がなく、４００℃より高いと強度が低
下し、また１００時間より長く加熱してもより大きな効
果は認められず、不経済である。
よりＺｒ及びＦｅの均一微細な析出物の形成を促進して
析出硬化をより一層顕著なものとするためで、これによ
つて強度、耐熱性、導電率が一層向上する。ここで第１
段のＩ次加熱処理を２００〜４００℃でｌ−１００時間
と規定したのは、２００℃より低くても、ｌ時間より短
かくてもその効果がなく、４００℃より高いと強度が低
下し、また１００時間より長く加熱してもより大きな効
果は認められず、不経済である。
また第２段の２次加熱処理をｌ次加熱処理より３０℃以
上高い温度で加熱するのはｌ次加熱処理で形成された極
微細な析出物あるいは析出核を成長させるためで、３０
℃より低い幅度ではその効果がなく、単に連続して加熱
する場合と差異がない。またこの２次加熱処理の温度が
２５０℃より低いか、１時間より短い加熱では微細析出
物の成長が遅く、導電率、強度、耐熱性の改善が認めら
れない。
上高い温度で加熱するのはｌ次加熱処理で形成された極
微細な析出物あるいは析出核を成長させるためで、３０
℃より低い幅度ではその効果がなく、単に連続して加熱
する場合と差異がない。またこの２次加熱処理の温度が
２５０℃より低いか、１時間より短い加熱では微細析出
物の成長が遅く、導電率、強度、耐熱性の改善が認めら
れない。
また温度が５００℃より高いか、１００時間より長く加
熱すると析出物は粗大化し、強度及び耐熱性が低下する
。以上本発明によれば強度、導電率及び耐熱性の優れた
導体を得ることができるが、本発明で規定する条件のう
ち、更に好ましくはＺｒＯ．２Ｏ〜０．５０％、ＦｅＯ
．ｌ５〜０．４０％、ＳｉＯ．Ｏ６〜０．１５％、残部
Ａｌからなる合金を連続鋳造圧延して得られる耐熱アル
ミニウム合金導体の製造において、上記合金の溶湯温度
７５０〜８５０℃、鋳型温度１００−１５０℃、凝固時
の冷却速度５０〜１０００Ｃ／Ｓｅｃとして鋳造し、こ
の鋳塊を１５０〜３００℃／Ｍｉｎの冷却速度で冷却し
ながら４００〜５００℃の温度で圧延を開始し、６０℃
以上減面加工して圧延終了時の温度が３００〜１５０℃
になるように圧延し、更に７５〜９７％の冷間加工を加
えこれを３００〜４００℃で２〜２０時間１次加熱処理
し、次にｌ次加熱処理よりも５０〜１００℃高い温度で
しかも３８０〜４５『Ｃ（７）温度範囲で２〜２０時間
２次加熱処理すれば一層優れた性能の導体が得られる。
熱すると析出物は粗大化し、強度及び耐熱性が低下する
。以上本発明によれば強度、導電率及び耐熱性の優れた
導体を得ることができるが、本発明で規定する条件のう
ち、更に好ましくはＺｒＯ．２Ｏ〜０．５０％、ＦｅＯ
．ｌ５〜０．４０％、ＳｉＯ．Ｏ６〜０．１５％、残部
Ａｌからなる合金を連続鋳造圧延して得られる耐熱アル
ミニウム合金導体の製造において、上記合金の溶湯温度
７５０〜８５０℃、鋳型温度１００−１５０℃、凝固時
の冷却速度５０〜１０００Ｃ／Ｓｅｃとして鋳造し、こ
の鋳塊を１５０〜３００℃／Ｍｉｎの冷却速度で冷却し
ながら４００〜５００℃の温度で圧延を開始し、６０℃
以上減面加工して圧延終了時の温度が３００〜１５０℃
になるように圧延し、更に７５〜９７％の冷間加工を加
えこれを３００〜４００℃で２〜２０時間１次加熱処理
し、次にｌ次加熱処理よりも５０〜１００℃高い温度で
しかも３８０〜４５『Ｃ（７）温度範囲で２〜２０時間
２次加熱処理すれば一層優れた性能の導体が得られる。
次に本発明の実施例について説明する。純度９９．８％
の電気用Ａｌ地金を溶解し、これにＡｌ−５％ＺｒｓＡ
ｌ−６％ＦｅｌＡｌ一２０％Ｓｉの各母合金を種々の割
合で添加してＡｌ−Ｚｒ−Ｆｅ−Ｓｉ合金を溶製し、こ
れをベルトアンドホイール型連続鋳造圧延機により種々
の条件で鋳造・圧延して荒引線を形成した。
の電気用Ａｌ地金を溶解し、これにＡｌ−５％ＺｒｓＡ
ｌ−６％ＦｅｌＡｌ一２０％Ｓｉの各母合金を種々の割
合で添加してＡｌ−Ｚｒ−Ｆｅ−Ｓｉ合金を溶製し、こ
れをベルトアンドホイール型連続鋳造圧延機により種々
の条件で鋳造・圧延して荒引線を形成した。
これらの荒引線を冷間で伸線加工した後種々の条件で加
熱処理して導体を製造した。これらの合金組成及び製造
条件を第１表に示す。尚Ｆｅ，Ｓｉの少ない合金の溶製
には、純度９９．９％の電気用Ａｌ地金を用いた。この
ようにして製造した各導体について引張強さ、導電率及
び耐熱性を測定した。
熱処理して導体を製造した。これらの合金組成及び製造
条件を第１表に示す。尚Ｆｅ，Ｓｉの少ない合金の溶製
には、純度９９．９％の電気用Ａｌ地金を用いた。この
ようにして製造した各導体について引張強さ、導電率及
び耐熱性を測定した。
引張強さはインストロン型試験機により測定し、導電率
はゲルピンダブルブリッジにより電気抵抗を測定して求
めた。また耐熱性は導体を３２０℃の温度で１００時間
加熱し、加熱前の引張強さに対する加熱後の引張強さの
割合で表わした。
はゲルピンダブルブリッジにより電気抵抗を測定して求
めた。また耐熱性は導体を３２０℃の温度で１００時間
加熱し、加熱前の引張強さに対する加熱後の引張強さの
割合で表わした。
その結果を第２表に示す。
尚凝固時の冷却速度の調節は鋳造速度（鋳造輪の回転速
度）の調節と、水冷鋳型である鋳造輪及びベルトへの流
水量並びに水温の調節とで行ない、圧延に際しては各圧
延スタンド間に加熱及び冷却装置を装備した圧延幅度を
自由に制御できる連続圧延機を用いて冷却速度を制御し
た。
度）の調節と、水冷鋳型である鋳造輪及びベルトへの流
水量並びに水温の調節とで行ない、圧延に際しては各圧
延スタンド間に加熱及び冷却装置を装備した圧延幅度を
自由に制御できる連続圧延機を用いて冷却速度を制御し
た。
また比較のため従来の展延法と押出法により、それぞれ
荒引線を形成した。
荒引線を形成した。
展延法としては５０×５０×５００ｎの鋳塊を４５０℃
で２時間加熱後熱間圧延により９５．４％加工した。ま
た押出法としては断面積１９６２．５ｕｄの鋳塊を４５
０℃で２時間加熱後熱間押出により９４．２％減面加工
した。これらの荒引線を冷間で伸線加工した後種々の条
件で加熱処理を加えて導体を製造した。これら各導体に
ついて引張強さ、導電率及び耐熱性を測定した。第３表
に合金組成、製造条件、性能を示す。第１表及び第２表
から判るよう：こ、本発明方法應１〜滉１０は何れも本
発明で規定する組成範囲内の合金を、本発明の条件に従
つて導体を製造したもので、導電率は５８．１％ＩＡＣ
Ｓ以上、引張強さは１７．６ｋ９／Ｍｄ以上、耐熱性は
９２．１％以上と３特件とも優れた性能を有している。
これに対し比較方法滝１１は合金組成が本発明のものと
は異なつてＺｒ量が少ないため、その他の製造条件は本
発明で規定する条件内にあつても？？された導体は引張
強さが低下している。
で２時間加熱後熱間圧延により９５．４％加工した。ま
た押出法としては断面積１９６２．５ｕｄの鋳塊を４５
０℃で２時間加熱後熱間押出により９４．２％減面加工
した。これらの荒引線を冷間で伸線加工した後種々の条
件で加熱処理を加えて導体を製造した。これら各導体に
ついて引張強さ、導電率及び耐熱性を測定した。第３表
に合金組成、製造条件、性能を示す。第１表及び第２表
から判るよう：こ、本発明方法應１〜滉１０は何れも本
発明で規定する組成範囲内の合金を、本発明の条件に従
つて導体を製造したもので、導電率は５８．１％ＩＡＣ
Ｓ以上、引張強さは１７．６ｋ９／Ｍｄ以上、耐熱性は
９２．１％以上と３特件とも優れた性能を有している。
これに対し比較方法滝１１は合金組成が本発明のものと
は異なつてＺｒ量が少ないため、その他の製造条件は本
発明で規定する条件内にあつても？？された導体は引張
強さが低下している。
Claims (1)
- １ Ｚｒ０．１０〜１．０％、Ｆｅ０．０５〜０．８％
、Ｓｉ０．０４〜０．３％、残部Ａｌと通常の不純物か
らなる合金を連続鋳造圧延した後、冷間加工を加えてか
ら加熱処理する耐熱アルミニウム合金導体の製造におい
て、８０〜２００℃に加熱した鋳型に、９５０〜７２０
℃の合金溶湯を主湯し、２０℃／ｓｅｃ以上の冷却速度
で凝固させて連続鋳造し、得られた鋳塊を引続き６０℃
／ｍｉｎ以上の速度で冷却しながら５５０℃以下の温度
で圧延を開始し、３５０℃以下の温度で圧延を終了する
までに４０％以上の減面加工を加え、これに冷間で６５
％以上の減面加工を加えた後、２００〜４００℃で１〜
１００時間の１次加熱処理を行ない、次に１次加熱処理
よりも３０℃以上高い温度でしかも２５０〜５００℃の
温度範囲内で１〜１００時間２次加熱処理を行なうこと
を特徴とする耐熱アルミニウム合金導体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11089880A JPS5918467B2 (ja) | 1980-08-12 | 1980-08-12 | 耐熱アルミニウム合金導体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11089880A JPS5918467B2 (ja) | 1980-08-12 | 1980-08-12 | 耐熱アルミニウム合金導体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5739164A JPS5739164A (en) | 1982-03-04 |
| JPS5918467B2 true JPS5918467B2 (ja) | 1984-04-27 |
Family
ID=14547473
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11089880A Expired JPS5918467B2 (ja) | 1980-08-12 | 1980-08-12 | 耐熱アルミニウム合金導体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5918467B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6151776U (ja) * | 1984-09-07 | 1986-04-07 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5983752A (ja) * | 1982-11-02 | 1984-05-15 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 耐熱アルミニウム合金導体の製造方法 |
| JP2022152545A (ja) | 2021-03-29 | 2022-10-12 | 日立金属株式会社 | アルミニウム合金線材 |
-
1980
- 1980-08-12 JP JP11089880A patent/JPS5918467B2/ja not_active Expired
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6151776U (ja) * | 1984-09-07 | 1986-04-07 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5739164A (en) | 1982-03-04 |
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