JPS6123752A - 高力耐熱アルミニウム合金導体の製造方法 - Google Patents
高力耐熱アルミニウム合金導体の製造方法Info
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- JPS6123752A JPS6123752A JP14483084A JP14483084A JPS6123752A JP S6123752 A JPS6123752 A JP S6123752A JP 14483084 A JP14483084 A JP 14483084A JP 14483084 A JP14483084 A JP 14483084A JP S6123752 A JPS6123752 A JP S6123752A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は高力耐熱アルミニウム合金導体、特に従来の高
力耐熱アルミニウム合金導体と同等の導電率及び強度を
有し、かつはるか°に優れた耐熱性を示１アルミニウム
合金導体の製造方法に関（るものである。
力耐熱アルミニウム合金導体と同等の導電率及び強度を
有し、かつはるか°に優れた耐熱性を示１アルミニウム
合金導体の製造方法に関（るものである。
一般に架空送電線には電気用Ａ（からなる導体を用いた
銅芯アルミニウム撚線が用いられ、特殊な送電条件、例
えば耐熱性が要求される送電線にはＡ、ｔ！ −Ｚｒ系
合金からなる耐熱導体を用いた調芯耐熱アルミニウム合
金撚線が用いられ、また長径間送電線のように強度が要
求される場合には５００５系合金（ＡＪ！−０．５〜ｉ
、１ｗｔ％Ｍｇ）からなる高力導体を用いた銅芯高カア
ルミニウム合金撚線が用いられている。これ等導体は所
望組成の合金を溶製し、これを連続鋳造圧延により荒引
線とした後、冷間で減面加工を行なうことにより造られ
ている。
銅芯アルミニウム撚線が用いられ、特殊な送電条件、例
えば耐熱性が要求される送電線にはＡ、ｔ！ −Ｚｒ系
合金からなる耐熱導体を用いた調芯耐熱アルミニウム合
金撚線が用いられ、また長径間送電線のように強度が要
求される場合には５００５系合金（ＡＪ！−０．５〜ｉ
、１ｗｔ％Ｍｇ）からなる高力導体を用いた銅芯高カア
ルミニウム合金撚線が用いられている。これ等導体は所
望組成の合金を溶製し、これを連続鋳造圧延により荒引
線とした後、冷間で減面加工を行なうことにより造られ
ている。
近年電力需要の増大に伴い、大容量送電の見゛地から耐
熱性があり、しかも強度の高い導体が望まれるようにな
った。しかしながらＡ（−Ｚｒ系合金からなる耐熱導体
は、Ｚｒ含有量の如何にかかわらず、導体の強度がそれ
ほど高くならないため、強度が要求される長径門送電線
に用いることができず、全アルミニウム合金撚線として
も用いることができないものであった。
熱性があり、しかも強度の高い導体が望まれるようにな
った。しかしながらＡ（−Ｚｒ系合金からなる耐熱導体
は、Ｚｒ含有量の如何にかかわらず、導体の強度がそれ
ほど高くならないため、強度が要求される長径門送電線
に用いることができず、全アルミニウム合金撚線として
も用いることができないものであった。
また５００５系合金からなる高力導体は、２４Ｋｇ／ｍ
ｍ２程度の引張強さを示すも、耐熱性は電気用Ａ１から
なる導体・と同程度であゆ、耐熱性が要求される大容量
送電線には使用できないものであった。
ｍ２程度の引張強さを示すも、耐熱性は電気用Ａ１から
なる導体・と同程度であゆ、耐熱性が要求される大容量
送電線には使用できないものであった。
従って１ｅ−Ｚｒ系耐熱導体については強度の改善が、
また５００５系高力導体については耐熱性の改善が検討
され、最近Ａ、ｅ−Ｚｒ系合金にＦｅや３ｉを添加する
ことにより）導電性及び耐熱性をあまり損なうことなく
、強度を改善した高力耐熱アルミニウム合金導体が開発
された。
また５００５系高力導体については耐熱性の改善が検討
され、最近Ａ、ｅ−Ｚｒ系合金にＦｅや３ｉを添加する
ことにより）導電性及び耐熱性をあまり損なうことなく
、強度を改善した高力耐熱アルミニウム合金導体が開発
された。
この導体は導電率５６％ｊＡｃ８程度、引張強さ２５Ｎ
９／ｓ２程度を有し、耐熱性は１０％軟化温庫ｒ ２４
０℃程度の優れた特性を示すも、送電条件によっては更
に耐熱性の改善が強く望まれている。 − 〔問題点を解決づるための手段〕 本発明はこれに鑑み種々検討の結果、従来の高力耐熱ア
ルミニウム合金導体とほぼ同等の強度及び導電率を有し
、かつはるかに優れた耐熱−性を有する高力耐熱アルミ
ニウム合金導体の製造法を開発したもので、Ｚｒ ０
．ｊ５〜０．６ｗｔ％（以下ｗｔ％を単に％と略記）
、Ｆｅ ０００５〜０．４％、Ｓｉ ０．０４〜０
．３％、Ｃｕ０．０４−Ｊ０．３％を含み、残Ａ（と通
常の不純物からなる合金を溶製し、これを連続鋳造圧延
により ７４０〜８５０℃の温度で注湯し、２℃／秒以
上の冷却速度で凝固させ、得られた鋳塊を５００℃以下
の温度で圧延を開始し、３５０℃以下の温度で圧延を終
了する間に４０％以上の減面加■を加えて荒引線とし、
該荒引線を３００〜５００℃の温度で１〜１００時間加
熱処理した後、冷間で４０％以上の減面加工を加え、し
かる後３００〜４００℃の温度で１〜１００時間加熱処
理してから冷間で２０〜８０％の減面加工を行なうこと
を特徴とするものである。
９／ｓ２程度を有し、耐熱性は１０％軟化温庫ｒ ２４
０℃程度の優れた特性を示すも、送電条件によっては更
に耐熱性の改善が強く望まれている。 − 〔問題点を解決づるための手段〕 本発明はこれに鑑み種々検討の結果、従来の高力耐熱ア
ルミニウム合金導体とほぼ同等の強度及び導電率を有し
、かつはるかに優れた耐熱−性を有する高力耐熱アルミ
ニウム合金導体の製造法を開発したもので、Ｚｒ ０
．ｊ５〜０．６ｗｔ％（以下ｗｔ％を単に％と略記）
、Ｆｅ ０００５〜０．４％、Ｓｉ ０．０４〜０
．３％、Ｃｕ０．０４−Ｊ０．３％を含み、残Ａ（と通
常の不純物からなる合金を溶製し、これを連続鋳造圧延
により ７４０〜８５０℃の温度で注湯し、２℃／秒以
上の冷却速度で凝固させ、得られた鋳塊を５００℃以下
の温度で圧延を開始し、３５０℃以下の温度で圧延を終
了する間に４０％以上の減面加■を加えて荒引線とし、
該荒引線を３００〜５００℃の温度で１〜１００時間加
熱処理した後、冷間で４０％以上の減面加工を加え、し
かる後３００〜４００℃の温度で１〜１００時間加熱処
理してから冷間で２０〜８０％の減面加工を行なうこと
を特徴とするものである。
即ち本発明は上記組成範囲の合金を溶製し、これを連続
鋳造圧延により荒引線とする際、溶湯を７４０〜８５０
℃の温度で注湯し、２°Ｃ／秒以上の冷却速度で冷却凝
固せしめ、得られた鋳塊を５００℃以下の温度に冷却し
てから圧延を開始し、３５０℃以下の温度で圧延を終了
Ｖるまでの間に４０％以上の減面加■を加えて荒引線と
覆る。
鋳造圧延により荒引線とする際、溶湯を７４０〜８５０
℃の温度で注湯し、２°Ｃ／秒以上の冷却速度で冷却凝
固せしめ、得られた鋳塊を５００℃以下の温度に冷却し
てから圧延を開始し、３５０℃以下の温度で圧延を終了
Ｖるまでの間に４０％以上の減面加■を加えて荒引線と
覆る。
次にこの荒引線を３００〜５００℃の温度で１〜１００
時間加熱処理（以下−次加熱処理と略記）してから冷間
で４０％以上の減面加工（以下−次加工と略記）を加え
る。これを３００〜４００℃の温度で１〜１００時間加
熱処理（以下二次加熱処理と略記）した後、冷間で２０
〜８０％の減面加工（以下二次加工と略記）を行なって
導体を製造するものである。
時間加熱処理（以下−次加熱処理と略記）してから冷間
で４０％以上の減面加工（以下−次加工と略記）を加え
る。これを３００〜４００℃の温度で１〜１００時間加
熱処理（以下二次加熱処理と略記）した後、冷間で２０
〜８０％の減面加工（以下二次加工と略記）を行なって
導体を製造するものである。
本発明において合金組成を上記の如く限定したのは次の
理由によるものである。
理由によるものである。
Ｚｒは導体の耐熱性を向上させるために添加するもので
、その含有量を０．１５〜０．６％と限定したのは、０
．１５％未満では耐熱性に有効なｚｒ固容量が得られず
、０．６％を越えるとＡ、ｅ３Ｚｒの粗大な晶出物が増
加して耐熱性が低下するようになるためである。Ｆｅは
導体の強度および耐熱性を向上させるために添加するも
ので、その含有量を０．０５〜０．４％と限定したのは
、０．０５％未満では強度向上の効果が少なく、０．４
％を越えると強度及び耐熱性向上の効果が飽和Ｊるばか
りか、導電率が低下するようになるためである。３ｉは
更に強度を向上すると共に、Ｚｒ化合物の析出を促進さ
せるために添加するもので、その含有量を０．０４〜０
．３％と限定したのは、０．０４％未満ではその効果が
小さく、０．３％を越えると耐熱性及び導電率が低下す
るようになるためである。またＣＬＩは加工硬化により
一層強度を向上させるために添加するもので、その含有
量を０．０４〜０．３％と限定したのは、０．０４％未
満では強度向上の効果が小ざく、０．３％を越えると耐
熱性及び導電率が低下するようになるためぐある。
、その含有量を０．１５〜０．６％と限定したのは、０
．１５％未満では耐熱性に有効なｚｒ固容量が得られず
、０．６％を越えるとＡ、ｅ３Ｚｒの粗大な晶出物が増
加して耐熱性が低下するようになるためである。Ｆｅは
導体の強度および耐熱性を向上させるために添加するも
ので、その含有量を０．０５〜０．４％と限定したのは
、０．０５％未満では強度向上の効果が少なく、０．４
％を越えると強度及び耐熱性向上の効果が飽和Ｊるばか
りか、導電率が低下するようになるためである。３ｉは
更に強度を向上すると共に、Ｚｒ化合物の析出を促進さ
せるために添加するもので、その含有量を０．０４〜０
．３％と限定したのは、０．０４％未満ではその効果が
小さく、０．３％を越えると耐熱性及び導電率が低下す
るようになるためである。またＣＬＩは加工硬化により
一層強度を向上させるために添加するもので、その含有
量を０．０４〜０．３％と限定したのは、０．０４％未
満では強度向上の効果が小ざく、０．３％を越えると耐
熱性及び導電率が低下するようになるためぐある。
上記組成範囲の合金を溶製し、これを連続鋳造圧延によ
り溶湯を７４０〜８５０℃の温度で注湯し、２℃／秒以
上の冷却速度で凝固ぽしめるのは、急激な温度勾配をも
たせで凝固させることにより、ｚｒ及びＦｅを十分に強
制固溶させるためである。この連続鋳造圧延において注
湯温度が７４０℃未満では温度勾配が小さく、ｌｒ及び
Ｆｅの強制固溶量が少なくなり、８５０℃を越えると溶
湯表面の酸化が激しく、酸化膜の巻き込み等により良質
の鋳塊が得られないばかりか、鋳塊表面と中心部での凝
固速度に大きな差が生じ、Ｚｒ 、 Ｆｅ 、及びＣｕ
の偏析によりその温度が鋳塊表面と中心部で異なるよう
になり、その後の製造条件をどのように選んでも優れた
性能の導体が得られないためである。
り溶湯を７４０〜８５０℃の温度で注湯し、２℃／秒以
上の冷却速度で凝固ぽしめるのは、急激な温度勾配をも
たせで凝固させることにより、ｚｒ及びＦｅを十分に強
制固溶させるためである。この連続鋳造圧延において注
湯温度が７４０℃未満では温度勾配が小さく、ｌｒ及び
Ｆｅの強制固溶量が少なくなり、８５０℃を越えると溶
湯表面の酸化が激しく、酸化膜の巻き込み等により良質
の鋳塊が得られないばかりか、鋳塊表面と中心部での凝
固速度に大きな差が生じ、Ｚｒ 、 Ｆｅ 、及びＣｕ
の偏析によりその温度が鋳塊表面と中心部で異なるよう
になり、その後の製造条件をどのように選んでも優れた
性能の導体が得られないためである。
５００℃以下の温度で圧延を開始し、３５０℃以下の温
度で圧延を終了プるまでに４０％以上の減面加工を加え
て荒引線とするのは、強制固溶したＺｒ及びＦｅの析出
を防止し、かつ鋳造組織を破壊すると共に凝固時に強制
固溶しきれず一部品出したＺｒ及びＦｅの粗大晶出物を
粉砕して微細化し、均一に分散した圧延組織とするため
である。しかして鋳塊の冷却速度は６０℃／分以−上と
することが望ましく、これより遅いとＺｒ及びＦｅの析
出が起る恐れがあり、また圧延開始温度が５００℃より
高くても、圧延終了温度が３５０℃より高くても強制固
溶させたＺｒ及びＦｅが析出し、更に減面加工率が４０
％未満では＠造組織の破壊が不十分で粗大な晶出物が組
織中に残存し、強度及び耐熱性を低下する。
度で圧延を終了プるまでに４０％以上の減面加工を加え
て荒引線とするのは、強制固溶したＺｒ及びＦｅの析出
を防止し、かつ鋳造組織を破壊すると共に凝固時に強制
固溶しきれず一部品出したＺｒ及びＦｅの粗大晶出物を
粉砕して微細化し、均一に分散した圧延組織とするため
である。しかして鋳塊の冷却速度は６０℃／分以−上と
することが望ましく、これより遅いとＺｒ及びＦｅの析
出が起る恐れがあり、また圧延開始温度が５００℃より
高くても、圧延終了温度が３５０℃より高くても強制固
溶させたＺｒ及びＦｅが析出し、更に減面加工率が４０
％未満では＠造組織の破壊が不十分で粗大な晶出物が組
織中に残存し、強度及び耐熱性を低下する。
次に上記連続鋳造圧延によりＺｒ及びＦｅを強制固溶さ
せた荒引線を３００〜５００℃の温度で１〜１００時間
−次加熱処理してから冷間で４０％以上の一次加工を加
えた後、３００〜４００℃の温、度で １〜１００時間
二次加熱処理Ｊるのは、−次加熱処理によって圧延によ
る加工歪を減少させると共にＺｒ及びＦｅを均一微細に
析出させて導電率を向上させ、これを−次加工により加
工硬化させて強度を向上せしめ、しかる後二次加熱処゛
理することにより、更にＺｒ及びＦｅを均一微細に析出
させて硬化させると共に導電率及び耐熱性を向上させる
ためである。しかしで−次加熱処理温度が・３００℃未
満又は処理時間が１時間未満では圧延による加工歪が十
分に減゛少せず、またｌｒ及びＥｅの析出も不十分とな
り、−次加熱処理温度が５００℃を越えるか、又は処理
時間が１００時間を越えるとＺｒ及びＦｅの析出が飽和
に近くなり、二次加熱処理ですぐ過時効現象を起し、強
度及び耐熱性が低下づるようになる。また−次加工にお
ける減面加工率が４０％未満では十分な加工硬化が得ら
れず、転位密度も低いため、その後の二次加熱処理によ
る析出が極めて遅く、十分な析出硬化が得られないばか
りか、強度は勿論導電率及び耐熱性も低くなる。また二
次加熱処理温度が３００℃未満又は処理時間が１時間未
満では析出硬化が認められず、二次加熱処理温度が４０
０℃を越えるか又は処理時間が１００時間を越えると過
時効現象を起し、強度及び耐熱性を低下覆る。
せた荒引線を３００〜５００℃の温度で１〜１００時間
−次加熱処理してから冷間で４０％以上の一次加工を加
えた後、３００〜４００℃の温、度で １〜１００時間
二次加熱処理Ｊるのは、−次加熱処理によって圧延によ
る加工歪を減少させると共にＺｒ及びＦｅを均一微細に
析出させて導電率を向上させ、これを−次加工により加
工硬化させて強度を向上せしめ、しかる後二次加熱処゛
理することにより、更にＺｒ及びＦｅを均一微細に析出
させて硬化させると共に導電率及び耐熱性を向上させる
ためである。しかしで−次加熱処理温度が・３００℃未
満又は処理時間が１時間未満では圧延による加工歪が十
分に減゛少せず、またｌｒ及びＥｅの析出も不十分とな
り、−次加熱処理温度が５００℃を越えるか、又は処理
時間が１００時間を越えるとＺｒ及びＦｅの析出が飽和
に近くなり、二次加熱処理ですぐ過時効現象を起し、強
度及び耐熱性が低下づるようになる。また−次加工にお
ける減面加工率が４０％未満では十分な加工硬化が得ら
れず、転位密度も低いため、その後の二次加熱処理によ
る析出が極めて遅く、十分な析出硬化が得られないばか
りか、強度は勿論導電率及び耐熱性も低くなる。また二
次加熱処理温度が３００℃未満又は処理時間が１時間未
満では析出硬化が認められず、二次加熱処理温度が４０
０℃を越えるか又は処理時間が１００時間を越えると過
時効現象を起し、強度及び耐熱性を低下覆る。
次に二次加熱処理した後、二次加工により２０〜８０％
の減面加工を行なうのは、加工硬化により強度を高める
ためであり、減面加工率が２０％未満では十分な加工硬
化が得られず、８０％を越えると強度の向上が飽和する
ばかりでなく耐熱性の低下が著しくなる。
の減面加工を行なうのは、加工硬化により強度を高める
ためであり、減面加工率が２０％未満では十分な加工硬
化が得られず、８０％を越えると強度の向上が飽和する
ばかりでなく耐熱性の低下が著しくなる。
純度９９．９％の電気用Ａ（地金、３０％フッ化ジルコ
ニウムカリ、Ａ（−６％Ｆｅ母合金、Ａ（−２０％Ｓ１
母合金及びＡ、ｅ−５０％Ｃｕ母合金を用いＣ第１表に
示づ組成の合金を溶製し、これをベルトアンドホイール
型連続鋳造圧延機により鋳造圧延しで荒引線とし、これ
を−次加熱処理してから冷間で一次伸線加工した後、二
次加熱処理し、しかる後冷間で二次伸線加工を行なつて
導体を製造した。このようにして製造した導体について
引張強さ、導電率及び耐熱性を測定した。これ等の結果
と製造条件を第２表に示す。
ニウムカリ、Ａ（−６％Ｆｅ母合金、Ａ（−２０％Ｓ１
母合金及びＡ、ｅ−５０％Ｃｕ母合金を用いＣ第１表に
示づ組成の合金を溶製し、これをベルトアンドホイール
型連続鋳造圧延機により鋳造圧延しで荒引線とし、これ
を−次加熱処理してから冷間で一次伸線加工した後、二
次加熱処理し、しかる後冷間で二次伸線加工を行なつて
導体を製造した。このようにして製造した導体について
引張強さ、導電率及び耐熱性を測定した。これ等の結果
と製造条件を第２表に示す。
尚連続鋳造圧延にお（プる凝固時の冷却速度は鋳造速度
（鋳造輪の回転速度）の調節と水冷鋳型である鋳造輪と
ベルトへの流水最の調節で行ない、圧延に際しては各圧
延スタンド間に加熱及び冷却装置を設【プて圧延温度を
自由に制御できるようにした圧延機を用いて冷却速度を
制御した。
（鋳造輪の回転速度）の調節と水冷鋳型である鋳造輪と
ベルトへの流水最の調節で行ない、圧延に際しては各圧
延スタンド間に加熱及び冷却装置を設【プて圧延温度を
自由に制御できるようにした圧延機を用いて冷却速度を
制御した。
また導体の引張強さはインストロン型試験機により測定
し、導電率はケルビンダブルブリッジにより電気抵抗を
測定して求めた。また耐熱性は各導体の１０％軟化温疫
（引張強さが初期の値より１０％低下する温度）を求め
た。
し、導電率はケルビンダブルブリッジにより電気抵抗を
測定して求めた。また耐熱性は各導体の１０％軟化温疫
（引張強さが初期の値より１０％低下する温度）を求め
た。
第１表
第１表及び第２表から明らかなように本発明法Ｎ０．１
〜９により製造した導体は引張強さ２５．０〜２６．４
Ｋｔ／ｕｔｍ２、導電率５５．９〜５７．６％ｌＡＣ３
，１０％軟化編度２９３〜３２３℃の特性を示し、従来
法Ｎα３５により製造した導体と比較し、番よぼ同等以
上の引張強ざ及び導電率を有し、かつはるかに優れた耐
熱性を有することが判る。
〜９により製造した導体は引張強さ２５．０〜２６．４
Ｋｔ／ｕｔｍ２、導電率５５．９〜５７．６％ｌＡＣ３
，１０％軟化編度２９３〜３２３℃の特性を示し、従来
法Ｎα３５により製造した導体と比較し、番よぼ同等以
上の引張強ざ及び導電率を有し、かつはるかに優れた耐
熱性を有することが判る。
これに対し合金組成が本発明法で規定する組成範囲より
外れる比較法ＮＱ１０〜１７では製造条件が同じでも引
張強ざ、導電率、耐熱性の何れか一つ以上が劣り、また
合金組成が本発明法で規定する組成範囲のものでも製造
条件が外れる比較法Ｎα１８〜３４では引張強さ、導電
率、耐熱性の何れか一つ以上が劣ることが判る。即らＺ
ｒ含有量の少ない比較法Ｎ０１０、Ｚｒ含有量の多い比
較法Ｎ０１１、鋳造時の冷却速度が遅い比較法Ｎα２０
、−次層熱処理温度の低い比較法Ｎ０２４、二次加工の
減面加工率が高い比較法Ｎ０３４では、何れも耐熱性が
劣り、Ｆｅ含有量の少ない比較法線１２、Ｃｕ含有量の
少ない比較法Ｎ０．１６、二次加工の減面加工率が低い
比較法Ｎ０３３では何れも引張強さが劣り、Ｆｅ含有量
の多い比較法Ｎｏ、１３では導電率が劣り、３ｉ金含有
の少ない比較法Ｎ０１４では引張強さと導電率が劣る。
外れる比較法ＮＱ１０〜１７では製造条件が同じでも引
張強ざ、導電率、耐熱性の何れか一つ以上が劣り、また
合金組成が本発明法で規定する組成範囲のものでも製造
条件が外れる比較法Ｎα１８〜３４では引張強さ、導電
率、耐熱性の何れか一つ以上が劣ることが判る。即らＺ
ｒ含有量の少ない比較法Ｎ０１０、Ｚｒ含有量の多い比
較法Ｎ０１１、鋳造時の冷却速度が遅い比較法Ｎα２０
、−次層熱処理温度の低い比較法Ｎ０２４、二次加工の
減面加工率が高い比較法Ｎ０３４では、何れも耐熱性が
劣り、Ｆｅ含有量の少ない比較法線１２、Ｃｕ含有量の
少ない比較法Ｎ０．１６、二次加工の減面加工率が低い
比較法Ｎ０３３では何れも引張強さが劣り、Ｆｅ含有量
の多い比較法Ｎｏ、１３では導電率が劣り、３ｉ金含有
の少ない比較法Ｎ０１４では引張強さと導電率が劣る。
また３ｉ含有量の多い比較法Ｎｃｉ１５、Ｃｕ含有量の
多い比較法Ｎ０１７では導電率と耐熱性が劣り、鋳造時
の注湯温度が低い比較法Ｎα１８、注湯温度の高い比較
法Ｎ０１９、−次加工にお【プる減面加工率の低い比較
法Ｎｏ、２８では引張強さ、導電率、耐熱性のづべてか
劣り、。
多い比較法Ｎ０１７では導電率と耐熱性が劣り、鋳造時
の注湯温度が低い比較法Ｎα１８、注湯温度の高い比較
法Ｎ０１９、−次加工にお【プる減面加工率の低い比較
法Ｎｏ、２８では引張強さ、導電率、耐熱性のづべてか
劣り、。
その他の比較法では何れも引張強さと耐熱性が劣ること
が判る。
が判る。
このように本発明法によれば、従来の高力耐熱アルミニ
ウム合金導体と同等以上の導電率及び強度を有し、かつ
はるかに優れた耐熱性を示すアルミニウム合金導体を得
ることかできるもので、架空送電線等に使用し、送電容
量を増大することができるなど、工業上顕著な効果を奏
するものである。
ウム合金導体と同等以上の導電率及び強度を有し、かつ
はるかに優れた耐熱性を示すアルミニウム合金導体を得
ることかできるもので、架空送電線等に使用し、送電容
量を増大することができるなど、工業上顕著な効果を奏
するものである。
Claims (1)
- Ｚｒ０．１５〜０．６ｗｔ％、Ｆｅ０．０５〜０．４ｗ
ｔ％、Ｓｉ０．０４〜０．３ｗｔ％、Ｃｕ０．０４〜０
．３ｗｔ％を含み、残部Ａｌと通常の不純物からなる合
金を溶製し、これを連続鋳造圧延により７４０〜８５０
℃の温度で注湯し、２℃／秒以上の冷却速度で凝固させ
、得られた鋳塊を５００℃以下の温度で圧延を開始し、
３５０℃以下の温度で圧延を終了する間に４０％以上の
減面加工を加えて荒引線とし、該荒引線を３００〜５０
０℃の温度で１〜１００時間加熱処理した後、冷間で４
０％以上の減面加工を加え、しかる後３００〜４００℃
の温度で１〜１００時間加熱処理してから冷間で２０〜
８０％の減面加工を行なうことを特徴とする高力耐熱ア
ルミニウム合金導体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14483084A JPS6123752A (ja) | 1984-07-12 | 1984-07-12 | 高力耐熱アルミニウム合金導体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14483084A JPS6123752A (ja) | 1984-07-12 | 1984-07-12 | 高力耐熱アルミニウム合金導体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6123752A true JPS6123752A (ja) | 1986-02-01 |
Family
ID=15371431
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14483084A Pending JPS6123752A (ja) | 1984-07-12 | 1984-07-12 | 高力耐熱アルミニウム合金導体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6123752A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63186858A (ja) * | 1987-01-27 | 1988-08-02 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 導電用高力耐熱アルミニウム合金導体の製造方法 |
| JPS63293146A (ja) * | 1987-05-26 | 1988-11-30 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 導電用高力耐熱アルミニウム合金の製造方法 |
| KR100755130B1 (ko) | 2006-01-31 | 2007-09-04 | 엘에스전선 주식회사 | 고전도성 및 고내열성을 갖춘 알루미늄 합금선의 제조방법,이 방법에 의해 제조된 합금선 및 가공송전선 |
| CN104561669A (zh) * | 2014-12-27 | 2015-04-29 | 北京工业大学 | 一种Al-Er-Zr-Si合金的形变热处理工艺 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5887236A (ja) * | 1981-11-20 | 1983-05-25 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 耐熱アルミニウム合金導体の製造方法 |
-
1984
- 1984-07-12 JP JP14483084A patent/JPS6123752A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5887236A (ja) * | 1981-11-20 | 1983-05-25 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 耐熱アルミニウム合金導体の製造方法 |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63186858A (ja) * | 1987-01-27 | 1988-08-02 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 導電用高力耐熱アルミニウム合金導体の製造方法 |
| JPS63293146A (ja) * | 1987-05-26 | 1988-11-30 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 導電用高力耐熱アルミニウム合金の製造方法 |
| KR100755130B1 (ko) | 2006-01-31 | 2007-09-04 | 엘에스전선 주식회사 | 고전도성 및 고내열성을 갖춘 알루미늄 합금선의 제조방법,이 방법에 의해 제조된 합금선 및 가공송전선 |
| CN104561669A (zh) * | 2014-12-27 | 2015-04-29 | 北京工业大学 | 一种Al-Er-Zr-Si合金的形变热处理工艺 |
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