JP2932726B2 - 銅合金線の製造方法 - Google Patents
銅合金線の製造方法Info
- Publication number
- JP2932726B2 JP2932726B2 JP4274791A JP4274791A JP2932726B2 JP 2932726 B2 JP2932726 B2 JP 2932726B2 JP 4274791 A JP4274791 A JP 4274791A JP 4274791 A JP4274791 A JP 4274791A JP 2932726 B2 JP2932726 B2 JP 2932726B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- copper alloy
- alloy wire
- wire
- manufacturing
- hot rolling
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Conductive Materials (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、銅合金線の製造方法に
関し、特に銅合金線の強度の増加を目的とする工程の改
善に関する。
関し、特に銅合金線の強度の増加を目的とする工程の改
善に関する。
【０００２】
【従来の技術】各種電気機器に使用される銅合金線、特
に高力高導電性の銅合金線の製造方法としては、従来例
えば次のような方法があった。まず、銅合金を静止鋳造
し、得られた鋳塊を熱間圧延し、得られた荒引線をさら
に溶体化処理する。そして、焼戻し処理を行った後に冷
間伸線する。溶体化処理は、銅合金成分中のジルコニウ
ムを完全に固溶状態とし、その後の焼戻し処理により十
分な強度が得られるようにすることを目的として実施す
るものである。具体的には、熱間圧延後の荒引線を１０
００℃以上の温度で少なくとも１時間以上加熱し、その
後水焼入れする。焼戻し処理は、時効硬化による強度増
加及び導電率の回復を目的として行うものである。さら
に冷間伸線処理は、細線化のための寸法調整の他、強度
をさらに増加させることを目的として行うものである。
に高力高導電性の銅合金線の製造方法としては、従来例
えば次のような方法があった。まず、銅合金を静止鋳造
し、得られた鋳塊を熱間圧延し、得られた荒引線をさら
に溶体化処理する。そして、焼戻し処理を行った後に冷
間伸線する。溶体化処理は、銅合金成分中のジルコニウ
ムを完全に固溶状態とし、その後の焼戻し処理により十
分な強度が得られるようにすることを目的として実施す
るものである。具体的には、熱間圧延後の荒引線を１０
００℃以上の温度で少なくとも１時間以上加熱し、その
後水焼入れする。焼戻し処理は、時効硬化による強度増
加及び導電率の回復を目的として行うものである。さら
に冷間伸線処理は、細線化のための寸法調整の他、強度
をさらに増加させることを目的として行うものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来の銅合金線の製造
方法において行われる溶体化処理は、上記のように材料
を再加熱した後に水冷するものであるが、この操作は多
くの工程数を要し、熱損失も大きいという問題があっ
た。さらに、この溶体化処理のために専用の設備が必要
であった。このように、従来の銅合金線の製造方法にお
いては、製造工程中に溶体化処理が含まれていたため、
製造工程数が多く、工程の内容も複雑であるという問題
を生じていた。従って、本発明の目的は、製造工程数が
従来より少なく、製造コストの低減を可能にするため、
溶体化処理を含まない銅合金線の製造方法を提供するこ
とにある。
方法において行われる溶体化処理は、上記のように材料
を再加熱した後に水冷するものであるが、この操作は多
くの工程数を要し、熱損失も大きいという問題があっ
た。さらに、この溶体化処理のために専用の設備が必要
であった。このように、従来の銅合金線の製造方法にお
いては、製造工程中に溶体化処理が含まれていたため、
製造工程数が多く、工程の内容も複雑であるという問題
を生じていた。従って、本発明の目的は、製造工程数が
従来より少なく、製造コストの低減を可能にするため、
溶体化処理を含まない銅合金線の製造方法を提供するこ
とにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明の銅合金線の製造
方法は、０．３重量％以下のジルコニウム及び０．３重
量％以下のマグネシウムを含有し、残部が銅より成る銅
合金線の製造方法において、凝固速度１５０ｍｍ／ｍｉ
ｎ以上の条件の下で銅合金の連続鋳造を行った後、連続
鋳造により得られた鋳塊を予熱温度７３０℃以下の条件
の下で熱間圧延し、熱間圧延により得られた荒引線を時
効処理し、その後さらに冷間伸線するようにしたもので
ある。なお、前記時効処理は、処理温度を３７０〜４８
０℃の条件で行うのが望ましい。
方法は、０．３重量％以下のジルコニウム及び０．３重
量％以下のマグネシウムを含有し、残部が銅より成る銅
合金線の製造方法において、凝固速度１５０ｍｍ／ｍｉ
ｎ以上の条件の下で銅合金の連続鋳造を行った後、連続
鋳造により得られた鋳塊を予熱温度７３０℃以下の条件
の下で熱間圧延し、熱間圧延により得られた荒引線を時
効処理し、その後さらに冷間伸線するようにしたもので
ある。なお、前記時効処理は、処理温度を３７０〜４８
０℃の条件で行うのが望ましい。
【０００５】
【作用】本発明の銅合金線の製造方法においては、連続
鋳造を行うことにより、時効硬化性元素であるジルコニ
ウムが強制固溶される。これは、溶体化処理と同様の硬
化を生じるものであり、その結果、溶体化処理を行わな
くても十分な強度が得られる。この連続鋳造においては
凝固速度が重要であり、少なくとも１５０ｍｍ／ｍｉｎ
以上とするのが望ましい。凝固速度が１５０ｍｍ／ｍｉ
ｎより小さいと、時効硬化に寄与するジルコニウムの強
制固溶量が減少して強制固溶が不十分となり、その後の
時効処理（焼戻し）において所要の強度が得られなくな
る。また、熱間圧延時の鋳塊の予熱温度が７３０℃を超
えると、連続鋳造時に強制固溶したジルコニウムの一部
が析出し、時効硬化に寄与するジルコニウムの実質量が
減少する。
鋳造を行うことにより、時効硬化性元素であるジルコニ
ウムが強制固溶される。これは、溶体化処理と同様の硬
化を生じるものであり、その結果、溶体化処理を行わな
くても十分な強度が得られる。この連続鋳造においては
凝固速度が重要であり、少なくとも１５０ｍｍ／ｍｉｎ
以上とするのが望ましい。凝固速度が１５０ｍｍ／ｍｉ
ｎより小さいと、時効硬化に寄与するジルコニウムの強
制固溶量が減少して強制固溶が不十分となり、その後の
時効処理（焼戻し）において所要の強度が得られなくな
る。また、熱間圧延時の鋳塊の予熱温度が７３０℃を超
えると、連続鋳造時に強制固溶したジルコニウムの一部
が析出し、時効硬化に寄与するジルコニウムの実質量が
減少する。
【０００６】なお、従来この種の三元銅合金（Ｃｕ−Ｚ
ｒ−Ｍｇ）の鋳塊は、舟形の鋳型に溶銅を鋳込んで製造
するのが通例であったが、この種の合金を連続鋳造する
と鋳肌が悪く、その後の加工において欠陥発生の原因と
なっていた。しかし、連続鋳造時の鋳型材質、潤滑剤の
材質を改良することにより、平滑で健全な鋳肌を有する
鋳塊の製造が可能である。
ｒ−Ｍｇ）の鋳塊は、舟形の鋳型に溶銅を鋳込んで製造
するのが通例であったが、この種の合金を連続鋳造する
と鋳肌が悪く、その後の加工において欠陥発生の原因と
なっていた。しかし、連続鋳造時の鋳型材質、潤滑剤の
材質を改良することにより、平滑で健全な鋳肌を有する
鋳塊の製造が可能である。
【０００７】
【実施例】以下、本発明の実施例について詳細に説明す
る。 実施例１ ジルコニウムを０．１６重量％、マグネシウムを０．１
重量％を含み、残部は銅から成る銅合金を誘導溶解し、
１２５０℃に保持後、直径１４０ｍｍのサイズに連続鋳
造し、得られた鋳塊を８００℃で熱間圧延し、直径８ｍ
ｍの荒引線を得た。この荒引線を約４５０℃で１時間熱
処理した後に冷間伸線し、直径０．２ｍｍの銅合金線を
製造した。一方、比較のため、上記実施例１と同一成分
の銅合金を溶解し、直径が上記と同一断面積の舟形鋳型
を用いて静止鋳造し、得られた鋳塊を上記と同様に８０
０℃で熱間圧延し、直径８ｍｍの荒引線を得た。次に、
この荒引線を１０２０℃で１時間加熱した後に溶体化処
理を行った。そして、４５０℃で１時間熱処理し、これ
を熱間伸線して直径０．２ｍｍの銅合金線とした。
る。 実施例１ ジルコニウムを０．１６重量％、マグネシウムを０．１
重量％を含み、残部は銅から成る銅合金を誘導溶解し、
１２５０℃に保持後、直径１４０ｍｍのサイズに連続鋳
造し、得られた鋳塊を８００℃で熱間圧延し、直径８ｍ
ｍの荒引線を得た。この荒引線を約４５０℃で１時間熱
処理した後に冷間伸線し、直径０．２ｍｍの銅合金線を
製造した。一方、比較のため、上記実施例１と同一成分
の銅合金を溶解し、直径が上記と同一断面積の舟形鋳型
を用いて静止鋳造し、得られた鋳塊を上記と同様に８０
０℃で熱間圧延し、直径８ｍｍの荒引線を得た。次に、
この荒引線を１０２０℃で１時間加熱した後に溶体化処
理を行った。そして、４５０℃で１時間熱処理し、これ
を熱間伸線して直径０．２ｍｍの銅合金線とした。
【０００８】表１は、実施例及び比較例の銅合金線の製
造時の鋳造条件と得られた銅合金線の引張性能及び道電
率を示したものである。表１から分かるように、本実施
例の銅合金線は、比較例の銅合金線と同等の特性を有
し、特に連続鋳造における凝固速度が１５０ｍｍ／ｍｉ
ｎ以上であればさらに好ましい特性が得られる。本発明
は、この実施例の中で、凝固速度１５０ｍｍ／ｍｉｎ以
上の範囲を対象とするものである。
造時の鋳造条件と得られた銅合金線の引張性能及び道電
率を示したものである。表１から分かるように、本実施
例の銅合金線は、比較例の銅合金線と同等の特性を有
し、特に連続鋳造における凝固速度が１５０ｍｍ／ｍｉ
ｎ以上であればさらに好ましい特性が得られる。本発明
は、この実施例の中で、凝固速度１５０ｍｍ／ｍｉｎ以
上の範囲を対象とするものである。
【０００９】
【００１０】実施例２ 実施例１において、連続鋳造材（凝固速度２００ｍｍ／
ｍｉｎ）を熱間圧延する際の鋳塊の予熱温度を８００℃
から順次低下させ、最低６５０℃まで変化させた。荒引
線のサイズ、焼戻しの熱処理温度、伸線サイズは、全て
実施例１と同じである。この場合の銅合金線の特性を表
２に示す。
ｍｉｎ）を熱間圧延する際の鋳塊の予熱温度を８００℃
から順次低下させ、最低６５０℃まで変化させた。荒引
線のサイズ、焼戻しの熱処理温度、伸線サイズは、全て
実施例１と同じである。この場合の銅合金線の特性を表
２に示す。
【００１１】 表２から分かるように、熱間圧延前の鋳塊の予熱温度
が低いほど荒引線の時効熱処理時の固さが増加し、伸線
後の銅合金線の強度も増加する。
が低いほど荒引線の時効熱処理時の固さが増加し、伸線
後の銅合金線の強度も増加する。
【００１２】本発明は、表２の中で、鋳塊の予熱温度７
３０℃以下の範囲を対象とするものである。なお、上記
各実施例では、連続鋳造と熱間圧延とは別工程としてい
るが、両工程を一工程化して、いわゆる連続鋳造圧延と
して行うことも変形例として可能である。連続鋳造圧延
としては、ＳＣＲ方式（ホイール／ベルト）やヘズレ方
式（ベルト／ベルト）等がある。なお、従来の製造方法
では、熱間圧延における鋳塊予熱の際、特に昇温時に、
鋳造した時に強制固溶せしめたジルコニウムが析出する
危険があったが、連続鋳造圧延の場合は、鋳造時の予熱
を利用することにより昇温過程が不要となるので、上記
のようなジルコニウムの析出を最小限に抑制することが
できる。
３０℃以下の範囲を対象とするものである。なお、上記
各実施例では、連続鋳造と熱間圧延とは別工程としてい
るが、両工程を一工程化して、いわゆる連続鋳造圧延と
して行うことも変形例として可能である。連続鋳造圧延
としては、ＳＣＲ方式（ホイール／ベルト）やヘズレ方
式（ベルト／ベルト）等がある。なお、従来の製造方法
では、熱間圧延における鋳塊予熱の際、特に昇温時に、
鋳造した時に強制固溶せしめたジルコニウムが析出する
危険があったが、連続鋳造圧延の場合は、鋳造時の予熱
を利用することにより昇温過程が不要となるので、上記
のようなジルコニウムの析出を最小限に抑制することが
できる。
【００１３】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明のＣｕ−Ｚｒ
−Ｍｇ三元合金からなる銅合金線の製造方法は、溶体化
処理を行わずに銅合金線を製造することができるので、
製造に要する工程数を減少することができるとともに、
溶体化処理に要していた熱エネルギーを節約することが
できる。その結果、Ｃｕ−Ｚｒ−Ｍｇ三元合金からなる
銅合金線の製造コストを低減することができ、また、工
程数の減少により、銅合金線の品質のバラツキも少なく
なる。
−Ｍｇ三元合金からなる銅合金線の製造方法は、溶体化
処理を行わずに銅合金線を製造することができるので、
製造に要する工程数を減少することができるとともに、
溶体化処理に要していた熱エネルギーを節約することが
できる。その結果、Ｃｕ−Ｚｒ−Ｍｇ三元合金からなる
銅合金線の製造コストを低減することができ、また、工
程数の減少により、銅合金線の品質のバラツキも少なく
なる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 田村 幸一 茨城県土浦市木田余町3550番地 日立電 線株式会社 金属研究所内 (72)発明者 青山 正義 茨城県土浦市木田余町3550番地 日立電 線株式会社 金属研究所内 (72)発明者 中村 修 茨城県日立市川尻町1500番地 日立電線 株式会社豊浦工場内 (72)発明者 遊座 文一 茨城県日立市川尻町1500番地 日立電線 株式会社豊浦工場内 (56)参考文献 特開 平１−275722（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−214164（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C22F 1/08 C22C 9/00 H01B 1/02
Claims (2)
- 【請求項１】０．３重量％以下のジルコニウム及び０．
３重量％以下のマグネシウムを含有し、残部が銅より成
る銅合金線の製造方法において、凝固速度１５０ｍｍ／
ｍｉｎ以上の条件の下で銅合金を連続鋳造する工程、連
続鋳造により得られた鋳塊を予熱温度７３０℃以下の条
件の下で熱間圧延する工程、熱間圧延により得られた荒
引線を時効処理する工程、及び前記時効処理後の荒引線
を冷間伸線する工程とを含むことを特徴とする銅合金線
の製造方法。 - 【請求項２】前記時効処理は、処理温度を３７０〜４８
０℃の条件で行うものである請求項１に記載の銅合金線
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4274791A JP2932726B2 (ja) | 1991-02-14 | 1991-02-14 | 銅合金線の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4274791A JP2932726B2 (ja) | 1991-02-14 | 1991-02-14 | 銅合金線の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04259360A JPH04259360A (ja) | 1992-09-14 |
| JP2932726B2 true JP2932726B2 (ja) | 1999-08-09 |
Family
ID=12644607
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4274791A Expired - Lifetime JP2932726B2 (ja) | 1991-02-14 | 1991-02-14 | 銅合金線の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2932726B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN116422718B (zh) * | 2023-03-08 | 2023-11-07 | 湖州金钛导体技术有限公司 | 连续旋压减径加工方法及铜锡铁合金微细线的制造方法 |
-
1991
- 1991-02-14 JP JP4274791A patent/JP2932726B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04259360A (ja) | 1992-09-14 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5802722B2 (ja) | 自動車用アルミ電線 | |
| JP2001254160A (ja) | アルミニウム合金線の製造方法およびアルミニウム合金 | |
| JPS607701B2 (ja) | 高導電耐熱アルミニウム合金の製造法 | |
| JP2932726B2 (ja) | 銅合金線の製造方法 | |
| JPH08277447A (ja) | 導電用アルミニウム合金線の製造方法 | |
| JP2001254132A (ja) | 導電用耐熱性アルミニウム合金及び合金線の製造方法 | |
| JP2582073B2 (ja) | 導電用高力耐熱アルミニウム合金の製造方法 | |
| JPH0125822B2 (ja) | ||
| JPH07207392A (ja) | 導電用耐熱性アルミニウム合金及び合金線の製造方法 | |
| JPH0152468B2 (ja) | ||
| JPH11350093A (ja) | 導電用耐熱アルミニウム合金線の製造方法 | |
| JPH0215625B2 (ja) | ||
| JP3227072B2 (ja) | 導電用アルミニウム合金線の製造方法 | |
| JP2835041B2 (ja) | 耐熱アルミニウム合金導電線の製造方法 | |
| JPS5931585B2 (ja) | 導電用アルミニウム合金の製造法 | |
| JPS6123752A (ja) | 高力耐熱アルミニウム合金導体の製造方法 | |
| JPH01152248A (ja) | 導電用高力耐熱アルミ合金の製造方法 | |
| JPH04346639A (ja) | 高伝導型ベリリウム銅合金の熱間鍛造法 | |
| JPS607702B2 (ja) | 導電用耐熱アルミニウム合金の製造法 | |
| JP2835042B2 (ja) | 耐熱アルミニウム合金導電線の製造方法 | |
| JPH059184B2 (ja) | ||
| CN117488133A (zh) | 一种低镍硅青铜合金材料的制备及其应用 | |
| JPH04311549A (ja) | 導電用高耐熱性アルミニウム合金線の製造方法 | |
| JPH0144781B2 (ja) | ||
| JPH1192897A (ja) | 耐熱アルミニウム合金導線の製造方法 |