JP2835042B2 - 耐熱アルミニウム合金導電線の製造方法 - Google Patents
耐熱アルミニウム合金導電線の製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、導電性、耐熱性及び機械的強度が優れた耐
熱アルミニウム合金導電線の製造方法に関する。 ［従来の技術］ 電力需要の増大から、送電容量を高めるべく、電気用
アルミニウム（Al）にジルコニウム（Zr）を微量添加し
た耐熱アルミニウム合金が実用化されている。つまり、
送電容量が増大すると、電線温度が上昇するため、通常
の電気用アルミニウムに替えて、耐熱アルミニウム合金
導電線が使用される。 ［発明が解決しようとする問題点］ しかしながら、この耐熱アルミニウム合金は耐熱性を
有するものの、引張強さについては通常の電気用アルミ
ニウム線と同等のレベルであり、山岳地のように高強度
が要求される場合には架線することができない。 本発明はかかる問題点に鑑みてなされたものであっ
て、少なくとも従来の耐熱アルミニウム合金と同程度の
耐熱性及び導電率を有し、強度を高力アルミニウム合金
と同等以上に向上させた高力耐熱アルミニウム合金を提
供することを目的とする。 ［問題点を解決するための手段］ 本発明に係る耐熱アルミニウム合金導電線の製造方法
は、0.29乃至1.0重量％のZr、0.01乃至1.0重量％のCu、
0.03乃至0.4重量％のSi、0.08乃至0.8重量％のFe及び0.
05乃至0.5重量％のBeを含有し、残部Al及び不可避的不
純物からなる合金を溶製した後、ベルトアンドホイール
式の連続鋳造機により５℃／秒以上の冷却速度で鋳造
し、450乃至580℃の温度から５℃／秒以上の冷却速度で
冷却しつつ200℃以下の仕上がり温度になるまでに70％
以上の減面率の加工を加え、次いで、280乃至480℃で６
乃至250時間熱処理した後、60％以上の加工率で冷間加
工を施し、この冷間加工後に、200乃至450℃の温度で１
乃至100時間熱処理することを特徴とする。 先ず、各添加成分の添加理由及び組成限定理由につい
て説明する。 Zr ZrはAl合金の強度及び耐熱性を向上させる成分であ
り、Zr含有量が0.29重量％（以下、単に％で現す）未満
では後述する熱処理を施しても、十分な強度と耐熱性を
確保する析出物が得られない。つまり、Al−Zr合金にお
けるZrの固溶限は0.28％であり、この固溶限を超えるZr
を添加してZrを強制固溶させ、AlとZrの化合物をAl3Zr
の形で微細析出させることにより耐熱性を高め、同時に
強度を向上させる。逆に、Zr含有量が1.0％を超える
と、溶湯の温度が高くなり過ぎて、鋳造が困難になるの
に加え、線材における導電率が低下してしまう。 Cu Cu（銅）はAl合金の強度を向上させるために添加す
る。CuはAl中に固溶した状態で入っているため、高温及
び長時間の熱処理を行なった後も、加工硬化能が低下し
ない。しかし、Cu含有量が0.01％以下では、このような
効果が少なく、所望の強度が得られない一方、1.0％を
超えると、鋳造が困難になると共に、導電率が著しく低
下し、伸線加工の性能、耐食性及び靭性等も低下する。 Si Si（シリコン）はZrの析出の核となって析出を促進さ
せると共に、線材の強度を高める成分である。しかし、
Siの含有量が0.03％未満の場合には、Zrの析出のための
核が不足して析出による効果が得られず、0.4％を超え
ると鋳造が困難になると共に、脆化が起こって加工困難
となり、導電率も低下する。 Fe Fe（鉄）はAl合金中に0.08乃至0.8％の含有量で添加
する。Feはこのアルミニウム合金導電線をベルトアンド
ホイール式の連続鋳造機により製造する際に、割れが発
生することを抑制する作用を有する。また、Feは強度及
び耐熱性の向上にも寄与する。但し、Feの含有量が0.08
％未満では、所望の強度及び耐熱性が得られず、0.8％
を超えると、加熱後にAl合金の脆化が生じると共に、導
電率も低下してしまう。 Be 本発明においては、Al合金中にベリリウム（Be）を0.
005乃至0.5％含有させる。Beはマトリックスのチタン
（Ti）等の種々の不可避的不純物と化合して析出し、マ
トリックス内を清浄にすることにより導電率を高める。
しかし、Beの含有量が0.005％未満の場合は、導電率上
昇効果が得られず、また、0.5％を超えてBeを添加して
も、その添加効果は飽和し無駄である。また、Beを過剰
に添加すると、Beがマトリックス中に固溶してしまうた
め、却って導電率が低下する。このような理由でBe含有
量を0.005乃至0.5％に設定する。 次に、上述の組成を有するAl合金から導電線を製造す
る条件について説明する。本発明においては、Al合金を
溶製した後、５℃／秒以上の冷却速度で冷却しつつ鋳造
し、その鋳塊を450〜580℃の温度から同様に５℃／秒以
上の冷却速度で冷却しつつ加工を加える。この加工処理
においては、200℃以下の仕上がり温度になるまでに、7
0％以上の減面率で加工する。 先ず、鋳造時の冷却速度を５℃／秒以上としたのは、
固溶限を超えて添加したZrを強制固溶させるためであ
る。冷却速度が５℃／秒未満では固溶限を超える部分の
Zrが鋳造中に析出してしまう。 次に、圧延時においては、５℃／秒以上の冷却速度で
冷却しつつ、450〜580℃の温度から加工を開始し、Al合
金を200℃以下になるまでに70％以上の減面率で加工す
る。この場合に、圧延開始温度が450℃未満の場合には
鋳塊が硬くて加工が困難であり、割れが入ることもあ
る。また、圧延開始温度が580℃を超えると、高温割れ
を起こし易い。 更に、圧延終了温度が200℃を超える場合には、冷却
による効果が弱いため、Zrの強制固溶が充分になされな
い。また、この圧延における減面加工率が70％未満で
は、最終線材とした場合の強度が不足する。 その後、圧延線材を280〜480℃の温度で６〜250時間
熱処理する。この熱処理により、Zrは微細なAl3Zrとし
て分散析出し、Al合金の強度、耐熱性及び導電率を向上
させる。この場合に、熱処理温度を280〜480℃、熱処理
時間を６〜250時間と限定したのは、熱処理温度が280℃
未満であり、熱処理時間が６時間未満の場合には、Zrの
析出が充分でなく、所望の強度、導電率及び耐熱性が得
られない。また、熱処理温度が480℃を超え、更に熱処
理時間が250時間を超えると、析出物が粗大となり、強
度が著しく低下すると共に、高価なZrの浪費となる。 この熱処理の後、60％以上の減面率の冷間加工を加え
る。これは、Al合金の強度を上昇させるためであり、減
面率が60％未満では加工硬化が不足し、充分な強度が得
られない。 この冷間伸線処理により、仕上り線として、所要の性
能を満足する特性が得られる。しかし、冷間伸線後、更
に200〜450℃で１〜100時間の熱処理を線状に加える
と、導電率及び耐熱性が更に一層優れた導電線が得られ
る。この熱処理の場合にも、熱処理温度が200℃以下、
熱処理時間が１時間以下の場合には、Zrが充分に析出せ
ず導電率及び耐熱性は殆ど向上しない。また、熱処理温
度が450℃以上、熱処理時間が100時間以上の場合には、
軟化が著しくなるという不都合がある。 ［実施例］ 次に、本発明方法により製造したAl合金導電線につい
て、その特性を試験した結果を、比較例についての試験
結果と共に説明する。下記実験データは、いずれも連続
鋳造圧延法により行なったものである。 各元素（Zr,Cu,Si,Fe,Be）の添加量と特性との関係 下記第１表に示す組成の合金を溶解し、15℃／秒の冷
却速度で鋳造し、鋳塊の温度が520℃となった時から、1
5℃／秒の冷却速度で圧延を開始し、加工度90％、仕上
がり温度170℃の条件で9.5mm径の荒引線を作成した。 この荒引線を360℃に、48時間過熱して熱処理した
後、連続伸線機により冷間伸線し、3.5mm径の線材とし
た。なお、第１表中、耐熱性の欄は、線材を230℃に１
時間加熱した後の引張強さを加熱前の引張強さに対する
比（残存率）で表わしたものである。 比較例18はZrが不足するためにその他の成分の含有量
がほぼ同等である実施例２に比較して引張強さが低く、
比較例19はCuが不足するためにその他の成分の含有量が
ほぼ同等である実施例２に比較して引張強さが低く、比
較例20はSiが不足するためにその他の成分の含有がほぼ
同等である実施例16に比較して引張強さが低く、比較例
21はFeが不足するためにその他の成分の含有量がほぼ同
等である実施例２に比較して引張強さ及び耐熱性が低
い。また、比較例22はBeが不足するために、その他の成
分の含有量がほぼ同等である実施例２、実施例12及び実
施例15等に比較して導電率が低い。更に、比較例22,24
及び25は夫々Zr、Cu及びSiが過剰であるために、鋳造が
困難であった。比較例26はFeが過剰であるために、その
他の成分の含有量がほぼ同等である実施例５に比較して
導電率が低く、また、比較例27はBeが過剰であるため
に、その他の成分の含有量がほぼ同等である実施例12と
比較して導電率が低下した。なお、比較例26は鋳造が若
干困難であった。これに対し、実施例合金は比較例合金
に比していずれも引張強さ、導電率及び耐熱性が全体的
に優れていた。鋳造及び圧延時の冷却速度と特性との関係 前述の第１表に示したNo.2の合金を、下記第２表に示
す冷却速度により、鋳造及び圧延した。 この鋳造圧延試験では、No.2の合金系を使用し、鋳造
時の冷却速度と圧延時の冷却速度とを等しくした。但
し、圧延終了温度は、170℃であり、直径が9.5mmの荒引
線を試作した。この荒引線に対し360℃で48時間の熱処
理を行なった後、冷間伸線により、直径が3.5mmの線材
とした。第２表の結果からわかるように、鋳造時及び圧
延時の冷却速度が５℃／秒以下では強制固溶されるZrの
量が少なく強度及び耐熱性が低い。 圧延終了温度と特性との関係 第１表に示したNo.2の合金を冷却速度15℃／秒で鋳造
及び圧延し、圧延終了温度を下記第３表のように変化さ
せて、直径が9.5mmの荒引線を製作した。 圧延終了温度は冷却液の量で調整した。この荒引線を
360℃に48時間熱処理した後、冷間伸線により、直径が
3.5mmの線材とした。第３表の結果からわかるように、
圧延終了温度が200℃を超えると、強制固溶されるZrの
量が少なく、強度及び耐熱性が低い。 圧延時（荒引線に至るまで）の減面率と特性との関係 第１表のNo.2の合金を、15℃／秒の冷却速度で鋳造及
び圧延し、圧延終了温度を170℃として、直径が9.5mmの
荒引線を試作した。圧延の減面率を下記第４表に示すよ
うに変更した。 この荒引線を360℃に48時間熱処理した後、連続伸線
機により冷間伸線し、直径が3.5mmの線材とした。その
特性調査結果を前述の第４表に示したが、圧延時の減面
率が70％未満では強度及び耐熱性が低いことがわかる。
この理由は、Al3Zrを微細分散析出させるためには、多
数の転位を導入しておくことが有効であるが、減面率が
高いほど、転位が多くなるためである。 荒引線の熱処理温度及び時間と特性との関係 第１表のNo.2の組成の合金を、15℃／秒の冷却速度で
鋳造及び圧延し、圧延終了温度を170℃として直径が9.5
mmの荒引線を製作した。この荒引線を下記第５表に示す
各条件で熱処理し、その後連続伸線機により冷間伸線し
て直径が3.5mmの線材とした。 第５表に示したように、熱処理温度が280℃未満（240
℃）又は熱処理時間が６時間未満（３時間）では、Zrの
析出が不十分であり、引張強さ、導電率及び耐熱性が低
い。一方、熱処理温度が480℃より高い場合（510℃）及
び熱処理時間が250時間より長い場合（270時間、300時
間）は、再結晶が開始してしまい、引張強さの低下が見
られる。また、特に温度が高い場合は、粗大な析出物が
多く見られ、軟化が著しい。 素線段階での熱処理温度及び時間と特性との関係 第５表で直径が9.5mmの荒引線段階において360℃に12
時間熱処理を施したものに対し、直径が3.5mmにおいて
下記第６表に示すような熱処理を行なった。この第６表
に示すように、熱処理の温度が200℃未満（180℃）、時
間が１時間未満（0.5時間）では熱処理の効果が見られ
ず、また450℃を超え（480℃）、100時間を超える（120
時間）場合には再結晶による軟化が起こり、引張強さが
低下してしまう。［発明の効果］ 以上詳細に説明したように、本発明によれば、高強度
且つ高導電率であり、耐熱性が優れた高力耐熱アルミニ
ウム合金導電線を得ることができ、これにより、送電容
量を高めることが可能であり、本発明は電力需要の増大
という背景のもとで、極めて実益が高い。
熱アルミニウム合金導電線の製造方法に関する。 ［従来の技術］ 電力需要の増大から、送電容量を高めるべく、電気用
アルミニウム（Al）にジルコニウム（Zr）を微量添加し
た耐熱アルミニウム合金が実用化されている。つまり、
送電容量が増大すると、電線温度が上昇するため、通常
の電気用アルミニウムに替えて、耐熱アルミニウム合金
導電線が使用される。 ［発明が解決しようとする問題点］ しかしながら、この耐熱アルミニウム合金は耐熱性を
有するものの、引張強さについては通常の電気用アルミ
ニウム線と同等のレベルであり、山岳地のように高強度
が要求される場合には架線することができない。 本発明はかかる問題点に鑑みてなされたものであっ
て、少なくとも従来の耐熱アルミニウム合金と同程度の
耐熱性及び導電率を有し、強度を高力アルミニウム合金
と同等以上に向上させた高力耐熱アルミニウム合金を提
供することを目的とする。 ［問題点を解決するための手段］ 本発明に係る耐熱アルミニウム合金導電線の製造方法
は、0.29乃至1.0重量％のZr、0.01乃至1.0重量％のCu、
0.03乃至0.4重量％のSi、0.08乃至0.8重量％のFe及び0.
05乃至0.5重量％のBeを含有し、残部Al及び不可避的不
純物からなる合金を溶製した後、ベルトアンドホイール
式の連続鋳造機により５℃／秒以上の冷却速度で鋳造
し、450乃至580℃の温度から５℃／秒以上の冷却速度で
冷却しつつ200℃以下の仕上がり温度になるまでに70％
以上の減面率の加工を加え、次いで、280乃至480℃で６
乃至250時間熱処理した後、60％以上の加工率で冷間加
工を施し、この冷間加工後に、200乃至450℃の温度で１
乃至100時間熱処理することを特徴とする。 先ず、各添加成分の添加理由及び組成限定理由につい
て説明する。 Zr ZrはAl合金の強度及び耐熱性を向上させる成分であ
り、Zr含有量が0.29重量％（以下、単に％で現す）未満
では後述する熱処理を施しても、十分な強度と耐熱性を
確保する析出物が得られない。つまり、Al−Zr合金にお
けるZrの固溶限は0.28％であり、この固溶限を超えるZr
を添加してZrを強制固溶させ、AlとZrの化合物をAl3Zr
の形で微細析出させることにより耐熱性を高め、同時に
強度を向上させる。逆に、Zr含有量が1.0％を超える
と、溶湯の温度が高くなり過ぎて、鋳造が困難になるの
に加え、線材における導電率が低下してしまう。 Cu Cu（銅）はAl合金の強度を向上させるために添加す
る。CuはAl中に固溶した状態で入っているため、高温及
び長時間の熱処理を行なった後も、加工硬化能が低下し
ない。しかし、Cu含有量が0.01％以下では、このような
効果が少なく、所望の強度が得られない一方、1.0％を
超えると、鋳造が困難になると共に、導電率が著しく低
下し、伸線加工の性能、耐食性及び靭性等も低下する。 Si Si（シリコン）はZrの析出の核となって析出を促進さ
せると共に、線材の強度を高める成分である。しかし、
Siの含有量が0.03％未満の場合には、Zrの析出のための
核が不足して析出による効果が得られず、0.4％を超え
ると鋳造が困難になると共に、脆化が起こって加工困難
となり、導電率も低下する。 Fe Fe（鉄）はAl合金中に0.08乃至0.8％の含有量で添加
する。Feはこのアルミニウム合金導電線をベルトアンド
ホイール式の連続鋳造機により製造する際に、割れが発
生することを抑制する作用を有する。また、Feは強度及
び耐熱性の向上にも寄与する。但し、Feの含有量が0.08
％未満では、所望の強度及び耐熱性が得られず、0.8％
を超えると、加熱後にAl合金の脆化が生じると共に、導
電率も低下してしまう。 Be 本発明においては、Al合金中にベリリウム（Be）を0.
005乃至0.5％含有させる。Beはマトリックスのチタン
（Ti）等の種々の不可避的不純物と化合して析出し、マ
トリックス内を清浄にすることにより導電率を高める。
しかし、Beの含有量が0.005％未満の場合は、導電率上
昇効果が得られず、また、0.5％を超えてBeを添加して
も、その添加効果は飽和し無駄である。また、Beを過剰
に添加すると、Beがマトリックス中に固溶してしまうた
め、却って導電率が低下する。このような理由でBe含有
量を0.005乃至0.5％に設定する。 次に、上述の組成を有するAl合金から導電線を製造す
る条件について説明する。本発明においては、Al合金を
溶製した後、５℃／秒以上の冷却速度で冷却しつつ鋳造
し、その鋳塊を450〜580℃の温度から同様に５℃／秒以
上の冷却速度で冷却しつつ加工を加える。この加工処理
においては、200℃以下の仕上がり温度になるまでに、7
0％以上の減面率で加工する。 先ず、鋳造時の冷却速度を５℃／秒以上としたのは、
固溶限を超えて添加したZrを強制固溶させるためであ
る。冷却速度が５℃／秒未満では固溶限を超える部分の
Zrが鋳造中に析出してしまう。 次に、圧延時においては、５℃／秒以上の冷却速度で
冷却しつつ、450〜580℃の温度から加工を開始し、Al合
金を200℃以下になるまでに70％以上の減面率で加工す
る。この場合に、圧延開始温度が450℃未満の場合には
鋳塊が硬くて加工が困難であり、割れが入ることもあ
る。また、圧延開始温度が580℃を超えると、高温割れ
を起こし易い。 更に、圧延終了温度が200℃を超える場合には、冷却
による効果が弱いため、Zrの強制固溶が充分になされな
い。また、この圧延における減面加工率が70％未満で
は、最終線材とした場合の強度が不足する。 その後、圧延線材を280〜480℃の温度で６〜250時間
熱処理する。この熱処理により、Zrは微細なAl3Zrとし
て分散析出し、Al合金の強度、耐熱性及び導電率を向上
させる。この場合に、熱処理温度を280〜480℃、熱処理
時間を６〜250時間と限定したのは、熱処理温度が280℃
未満であり、熱処理時間が６時間未満の場合には、Zrの
析出が充分でなく、所望の強度、導電率及び耐熱性が得
られない。また、熱処理温度が480℃を超え、更に熱処
理時間が250時間を超えると、析出物が粗大となり、強
度が著しく低下すると共に、高価なZrの浪費となる。 この熱処理の後、60％以上の減面率の冷間加工を加え
る。これは、Al合金の強度を上昇させるためであり、減
面率が60％未満では加工硬化が不足し、充分な強度が得
られない。 この冷間伸線処理により、仕上り線として、所要の性
能を満足する特性が得られる。しかし、冷間伸線後、更
に200〜450℃で１〜100時間の熱処理を線状に加える
と、導電率及び耐熱性が更に一層優れた導電線が得られ
る。この熱処理の場合にも、熱処理温度が200℃以下、
熱処理時間が１時間以下の場合には、Zrが充分に析出せ
ず導電率及び耐熱性は殆ど向上しない。また、熱処理温
度が450℃以上、熱処理時間が100時間以上の場合には、
軟化が著しくなるという不都合がある。 ［実施例］ 次に、本発明方法により製造したAl合金導電線につい
て、その特性を試験した結果を、比較例についての試験
結果と共に説明する。下記実験データは、いずれも連続
鋳造圧延法により行なったものである。 各元素（Zr,Cu,Si,Fe,Be）の添加量と特性との関係 下記第１表に示す組成の合金を溶解し、15℃／秒の冷
却速度で鋳造し、鋳塊の温度が520℃となった時から、1
5℃／秒の冷却速度で圧延を開始し、加工度90％、仕上
がり温度170℃の条件で9.5mm径の荒引線を作成した。 この荒引線を360℃に、48時間過熱して熱処理した
後、連続伸線機により冷間伸線し、3.5mm径の線材とし
た。なお、第１表中、耐熱性の欄は、線材を230℃に１
時間加熱した後の引張強さを加熱前の引張強さに対する
比（残存率）で表わしたものである。 比較例18はZrが不足するためにその他の成分の含有量
がほぼ同等である実施例２に比較して引張強さが低く、
比較例19はCuが不足するためにその他の成分の含有量が
ほぼ同等である実施例２に比較して引張強さが低く、比
較例20はSiが不足するためにその他の成分の含有がほぼ
同等である実施例16に比較して引張強さが低く、比較例
21はFeが不足するためにその他の成分の含有量がほぼ同
等である実施例２に比較して引張強さ及び耐熱性が低
い。また、比較例22はBeが不足するために、その他の成
分の含有量がほぼ同等である実施例２、実施例12及び実
施例15等に比較して導電率が低い。更に、比較例22,24
及び25は夫々Zr、Cu及びSiが過剰であるために、鋳造が
困難であった。比較例26はFeが過剰であるために、その
他の成分の含有量がほぼ同等である実施例５に比較して
導電率が低く、また、比較例27はBeが過剰であるため
に、その他の成分の含有量がほぼ同等である実施例12と
比較して導電率が低下した。なお、比較例26は鋳造が若
干困難であった。これに対し、実施例合金は比較例合金
に比していずれも引張強さ、導電率及び耐熱性が全体的
に優れていた。鋳造及び圧延時の冷却速度と特性との関係 前述の第１表に示したNo.2の合金を、下記第２表に示
す冷却速度により、鋳造及び圧延した。 この鋳造圧延試験では、No.2の合金系を使用し、鋳造
時の冷却速度と圧延時の冷却速度とを等しくした。但
し、圧延終了温度は、170℃であり、直径が9.5mmの荒引
線を試作した。この荒引線に対し360℃で48時間の熱処
理を行なった後、冷間伸線により、直径が3.5mmの線材
とした。第２表の結果からわかるように、鋳造時及び圧
延時の冷却速度が５℃／秒以下では強制固溶されるZrの
量が少なく強度及び耐熱性が低い。 圧延終了温度と特性との関係 第１表に示したNo.2の合金を冷却速度15℃／秒で鋳造
及び圧延し、圧延終了温度を下記第３表のように変化さ
せて、直径が9.5mmの荒引線を製作した。 圧延終了温度は冷却液の量で調整した。この荒引線を
360℃に48時間熱処理した後、冷間伸線により、直径が
3.5mmの線材とした。第３表の結果からわかるように、
圧延終了温度が200℃を超えると、強制固溶されるZrの
量が少なく、強度及び耐熱性が低い。 圧延時（荒引線に至るまで）の減面率と特性との関係 第１表のNo.2の合金を、15℃／秒の冷却速度で鋳造及
び圧延し、圧延終了温度を170℃として、直径が9.5mmの
荒引線を試作した。圧延の減面率を下記第４表に示すよ
うに変更した。 この荒引線を360℃に48時間熱処理した後、連続伸線
機により冷間伸線し、直径が3.5mmの線材とした。その
特性調査結果を前述の第４表に示したが、圧延時の減面
率が70％未満では強度及び耐熱性が低いことがわかる。
この理由は、Al3Zrを微細分散析出させるためには、多
数の転位を導入しておくことが有効であるが、減面率が
高いほど、転位が多くなるためである。 荒引線の熱処理温度及び時間と特性との関係 第１表のNo.2の組成の合金を、15℃／秒の冷却速度で
鋳造及び圧延し、圧延終了温度を170℃として直径が9.5
mmの荒引線を製作した。この荒引線を下記第５表に示す
各条件で熱処理し、その後連続伸線機により冷間伸線し
て直径が3.5mmの線材とした。 第５表に示したように、熱処理温度が280℃未満（240
℃）又は熱処理時間が６時間未満（３時間）では、Zrの
析出が不十分であり、引張強さ、導電率及び耐熱性が低
い。一方、熱処理温度が480℃より高い場合（510℃）及
び熱処理時間が250時間より長い場合（270時間、300時
間）は、再結晶が開始してしまい、引張強さの低下が見
られる。また、特に温度が高い場合は、粗大な析出物が
多く見られ、軟化が著しい。 素線段階での熱処理温度及び時間と特性との関係 第５表で直径が9.5mmの荒引線段階において360℃に12
時間熱処理を施したものに対し、直径が3.5mmにおいて
下記第６表に示すような熱処理を行なった。この第６表
に示すように、熱処理の温度が200℃未満（180℃）、時
間が１時間未満（0.5時間）では熱処理の効果が見られ
ず、また450℃を超え（480℃）、100時間を超える（120
時間）場合には再結晶による軟化が起こり、引張強さが
低下してしまう。［発明の効果］ 以上詳細に説明したように、本発明によれば、高強度
且つ高導電率であり、耐熱性が優れた高力耐熱アルミニ
ウム合金導電線を得ることができ、これにより、送電容
量を高めることが可能であり、本発明は電力需要の増大
という背景のもとで、極めて実益が高い。
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(72)発明者 斉藤 健
静岡県沼津市双葉町９番１号 藤倉電線
株式会社沼津工場内
(72)発明者 伊藤 一好
静岡県沼津市双葉町９番１号 藤倉電線
株式会社沼津工場内
(72)発明者 大出 寛
静岡県沼津市双葉町９番１号 藤倉電線
株式会社沼津工場内
(56)参考文献 特開 昭60−5863（ＪＰ，Ａ)
特開 昭61−106753（ＪＰ，Ａ)
特開 昭63−293146（ＪＰ，Ａ)
特開 昭63−186858（ＪＰ，Ａ)
特公 昭61−28025（ＪＰ，Ｂ２)
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 １．0.29乃至1.0重量％のZr、0.01乃至1.0重量％のCu、
0.03乃至0.4重量％のSi、0.08乃至0.8重量％のFe及び0.
05乃至0.5重量％のBeを含有し、残部Al及び不可避的不
純物からなる合金を溶製した後、ベルトアンドホイール
式の連続鋳造機により５℃／秒以上の冷却速度で鋳造
し、450乃至580℃の温度から５℃／秒以上の冷却速度で
冷却しつつ200℃以下の仕上がり温度になるまでに70％
以上の減面率の加工を加え、次いで、280乃至480℃で６
乃至250時間熱処理した後、60％以上の加工率で冷間加
工を施し、この冷間加工後に、200乃至450℃の温度で１
乃至100時間熱処理することを特徴とする耐熱アルミニ
ウム合金導電線の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62222733A JP2835042B2 (ja) | 1987-09-04 | 1987-09-04 | 耐熱アルミニウム合金導電線の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62222733A JP2835042B2 (ja) | 1987-09-04 | 1987-09-04 | 耐熱アルミニウム合金導電線の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6465246A JPS6465246A (en) | 1989-03-10 |
| JP2835042B2 true JP2835042B2 (ja) | 1998-12-14 |
Family
ID=16787046
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62222733A Expired - Fee Related JP2835042B2 (ja) | 1987-09-04 | 1987-09-04 | 耐熱アルミニウム合金導電線の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2835042B2 (ja) |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS605863A (ja) * | 1983-06-24 | 1985-01-12 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 導電用高力耐熱アルミ合金の製造方法 |
| JPS6128025A (ja) * | 1984-07-13 | 1986-02-07 | Toyoda Autom Loom Works Ltd | 二重撚糸機構を備えた繊維機械におけるパツケ−ジ駆動装置 |
| JPH0762221B2 (ja) * | 1984-10-31 | 1995-07-05 | 古河電気工業株式会社 | 高力耐熱アルミニウム合金導体の製造法 |
| JPS63186858A (ja) * | 1987-01-27 | 1988-08-02 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 導電用高力耐熱アルミニウム合金導体の製造方法 |
| JP2582073B2 (ja) * | 1987-05-26 | 1997-02-19 | 住友電気工業株式会社 | 導電用高力耐熱アルミニウム合金の製造方法 |
-
1987
- 1987-09-04 JP JP62222733A patent/JP2835042B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6465246A (en) | 1989-03-10 |
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