JPS5887236A - 耐熱アルミニウム合金導体の製造方法 - Google Patents
耐熱アルミニウム合金導体の製造方法Info
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- JPS5887236A JPS5887236A JP18649281A JP18649281A JPS5887236A JP S5887236 A JPS5887236 A JP S5887236A JP 18649281 A JP18649281 A JP 18649281A JP 18649281 A JP18649281 A JP 18649281A JP S5887236 A JPS5887236 A JP S5887236A
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- JP
- Japan
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- temperature
- heat
- aluminum alloy
- cold
- heat treatment
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- Metal Extraction Processes (AREA)
- Heat Treatment Of Nonferrous Metals Or Alloys (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はAl−Zr−Fe系耐熱アルミニウム合金導体
の製造方法に関Tるもので、特に鋳型温度と鋳塊冷却速
度を制御した連続鋳造圧延により荒引線を形成し、これ
に冷間圧延と加熱処理を組合せて行なうことにより、導
体の耐熱性を向上せしめたものである。
の製造方法に関Tるもので、特に鋳型温度と鋳塊冷却速
度を制御した連続鋳造圧延により荒引線を形成し、これ
に冷間圧延と加熱処理を組合せて行なうことにより、導
体の耐熱性を向上せしめたものである。
近年、送1[答蓋の増大に伴い、架交送電線C:鋼芯耐
熱アルミニウム合金撚線が用いられているが、特殊な送
電条件の下では更に送電容量を増大させるため、より優
わた耐熱アルミニウム合金導体が望まれており、従来か
ら多くの導電用鮒−熱アルミニウム合金が研究されてい
る。
熱アルミニウム合金撚線が用いられているが、特殊な送
電条件の下では更に送電容量を増大させるため、より優
わた耐熱アルミニウム合金導体が望まれており、従来か
ら多くの導電用鮒−熱アルミニウム合金が研究されてい
る。
しかし、現在実用に供されているのは、Zrを有効成分
とするA I −Z r系合金である。この合金はZr
の添加量に応じて耐熱性を増大するも導電率を低下する
。従ってより耐熱性な尚める“ためにZr量を多くてる
と導電率が著しく低下し、実用には適さないものになる
。
とするA I −Z r系合金である。この合金はZr
の添加量に応じて耐熱性を増大するも導電率を低下する
。従ってより耐熱性な尚める“ためにZr量を多くてる
と導電率が著しく低下し、実用には適さないものになる
。
本発明はこれ(:mみ、Al−Zr系合金について種々
研究の結果、導電率をあまり低下させることなく、導体
の耐熱性を改善し得る耐熱アルミニウム合金導体の製造
方法を開発したものである。
研究の結果、導電率をあまり低下させることなく、導体
の耐熱性を改善し得る耐熱アルミニウム合金導体の製造
方法を開発したものである。
即ち、本発明はZr 0.15〜0.8W 1% (以
下wt%を単に%と記載)、Fe0.05〜0.6%、
s iO,04〜0.30%を含み、かツMg 0.0
02〜0.59b、 Cu O,002〜0.5%の何
れか一方又は双方を含み、残部AIと通常の不純物から
なる合金を連続鋳造圧延して荒引線とし、これに冷間加
工を加える耐熱アルミニウム合金導体の製造において、
80〜200’C4二加熱した鋳型、内に740〜95
0℃の合金溶湯を注湯して0.2℃/l!eC以上の冷
却速度で凝固させて連続鋳造し、得られた鋳塊を引続き
60℃/ff1lf1以上の速度で冷却しながら550
℃以下の温度で圧延を開始し、350”C以Fの温度で
圧延を終了するまでに40%以上の減面加工を加えて荒
引線とする。
下wt%を単に%と記載)、Fe0.05〜0.6%、
s iO,04〜0.30%を含み、かツMg 0.0
02〜0.59b、 Cu O,002〜0.5%の何
れか一方又は双方を含み、残部AIと通常の不純物から
なる合金を連続鋳造圧延して荒引線とし、これに冷間加
工を加える耐熱アルミニウム合金導体の製造において、
80〜200’C4二加熱した鋳型、内に740〜95
0℃の合金溶湯を注湯して0.2℃/l!eC以上の冷
却速度で凝固させて連続鋳造し、得られた鋳塊を引続き
60℃/ff1lf1以上の速度で冷却しながら550
℃以下の温度で圧延を開始し、350”C以Fの温度で
圧延を終了するまでに40%以上の減面加工を加えて荒
引線とする。
本発明の一つは、この荒引線を冷間で65%以上の減面
加工を加えた後、加熱処理するもので、加熱処理として
は250〜450℃の温度で1〜400時間処理Tる方
法(IAの方法)、又は200〜400℃の温度で1〜
400時間処理しぶに該加熱処理温度より30℃以上高
い温度で、しかも250〜550℃の温度範囲内で1〜
400時間処f!IIする方法(IBの方法)である。
加工を加えた後、加熱処理するもので、加熱処理として
は250〜450℃の温度で1〜400時間処理Tる方
法(IAの方法)、又は200〜400℃の温度で1〜
400時間処理しぶに該加熱処理温度より30℃以上高
い温度で、しかも250〜550℃の温度範囲内で1〜
400時間処f!IIする方法(IBの方法)である。
また本発明の他の一つは、との荒引線−を加熱処理した
後、冷間で65%以上の減面加工を加えるもので、加熱
処理としては250〜500℃の温度で1〜400時間
処理する方法(2Aの方法上又は200〜400℃の温
度で1〜400時間処理し、次に該処理温度より30℃
以上高い温度で、しかも250〜550℃の温度範囲内
で1〜400時間処理する方法(2Bの方法)である。
後、冷間で65%以上の減面加工を加えるもので、加熱
処理としては250〜500℃の温度で1〜400時間
処理する方法(2Aの方法上又は200〜400℃の温
度で1〜400時間処理し、次に該処理温度より30℃
以上高い温度で、しかも250〜550℃の温度範囲内
で1〜400時間処理する方法(2Bの方法)である。
また本発明の更に他の一つは、この荒引線を加熱処理し
てから冷間で65%以上の減面加工[を加えた後、更に
加熱処理を加えるもので、荒引線を250〜500℃の
湿度で1〜400時間処理してから冷間加工を加え〜、
これを250〜450℃の温度で1〜400時間処理す
る方法(3Aの方法上又は冷間で65%以上の減面加工
を加える前及び後の加熱処理の何れか一方又は双方を2
00〜400℃の温度で1〜400時間加熱処理し、次
に該処理温度より30℃以上高い温度で、しかも250
〜550℃のi度゛範囲内で1〜400時間加熱処理す
る方法(3Bの方法)である。
てから冷間で65%以上の減面加工[を加えた後、更に
加熱処理を加えるもので、荒引線を250〜500℃の
湿度で1〜400時間処理してから冷間加工を加え〜、
これを250〜450℃の温度で1〜400時間処理す
る方法(3Aの方法上又は冷間で65%以上の減面加工
を加える前及び後の加熱処理の何れか一方又は双方を2
00〜400℃の温度で1〜400時間加熱処理し、次
に該処理温度より30℃以上高い温度で、しかも250
〜550℃のi度゛範囲内で1〜400時間加熱処理す
る方法(3Bの方法)である。
本発明3二おいて、合金組成を上記の如く限定。
したのは次の理由によるものである。
Zrは強度及び耐熱性を向上させるために添加するもの
で、千の含有量を0.15〜0.8%としたのは、含有
量が0.15%未満では強度及び耐熱性が不十分であり
、0.8%を越えると強1度及び耐熱性の向上効果が飽
和し、導電率の低下が著しくなるためである。FeはZ
rと同様強度及び耐熱性を向上させるために添加するも
ので、その含有蓋を005〜0.6%としたの旧、含有
量が0.05%未満では効果が少なく、0.6%を越え
ると強度及び耐熱性のより一鳩の向上は認められず、導
電率が低下Tるためである。81の添加は強度を向上さ
せるためであり、その含有量を0.04〜0,3%とし
たのは、含り量が0.04%未満では強度が低く、0.
3%を越えると導X率が低)′するためである。
で、千の含有量を0.15〜0.8%としたのは、含有
量が0.15%未満では強度及び耐熱性が不十分であり
、0.8%を越えると強1度及び耐熱性の向上効果が飽
和し、導電率の低下が著しくなるためである。FeはZ
rと同様強度及び耐熱性を向上させるために添加するも
ので、その含有蓋を005〜0.6%としたの旧、含有
量が0.05%未満では効果が少なく、0.6%を越え
ると強度及び耐熱性のより一鳩の向上は認められず、導
電率が低下Tるためである。81の添加は強度を向上さ
せるためであり、その含有量を0.04〜0,3%とし
たのは、含り量が0.04%未満では強度が低く、0.
3%を越えると導X率が低)′するためである。
またMg又は/及びCuは強度を向上させるために添加
するもので、これ等の含有量−を夫々0.002〜0.
5%としたのは、それぞれ含有量が下限未満では強度改
善の効果がなく、また上限を越えると導電率の低下が大
きいためである。
するもので、これ等の含有量−を夫々0.002〜0.
5%としたのは、それぞれ含有量が下限未満では強度改
善の効果がなく、また上限を越えると導電率の低下が大
きいためである。
尚、本発明の実施にあたり、Zr0.2〜0.5%、F
e0.1〜0.4%、SiQ、06〜0.2%を含み、
Mg0.05〜0.2%、CuO,05〜0.2%を何
れか一方又は双方を含み、残iAlと通常の不純物から
なる合金組成のものを用いることにより特に性能の優れ
た導体が得られる。
e0.1〜0.4%、SiQ、06〜0.2%を含み、
Mg0.05〜0.2%、CuO,05〜0.2%を何
れか一方又は双方を含み、残iAlと通常の不純物から
なる合金組成のものを用いることにより特に性能の優れ
た導体が得られる。
次に上記組成範囲の合金を連続鋳造圧延する際の鋳造条
件と圧延条件を上記の如く規定したのは11合金成分の
うちZr及びFeを鋳造時に強制固溶させ、それをその
まま析出しないように熱間圧延して常温にもち来たし、
これを冷間加工の前又は/及び後に加熱処理してZr及
びFeを微細に析出せしめることにより、強度、導電率
及び耐熱性の向上をはかるためである。
件と圧延条件を上記の如く規定したのは11合金成分の
うちZr及びFeを鋳造時に強制固溶させ、それをその
まま析出しないように熱間圧延して常温にもち来たし、
これを冷間加工の前又は/及び後に加熱処理してZr及
びFeを微細に析出せしめることにより、強度、導電率
及び耐熱性の向上をはかるためである。
そこで鋳型(通常のベルトアンドホイール型連続鋳造機
の場合は鋳造輪とベルト)の温度を80〜200℃と規
定したのは、これが80℃より低いと鋳型と接する鋳塊
表面の冷却が大きすぎ、鋳塊表面が縦向後収縮してエア
ーギャップを形成し、鋳塊全体の冷却速度を遅くしてZ
r及びFeの強制固溶に効果がなくなり、また鋳型温度
が200℃より高くなると、鋳型と鋳塊の温度勾配が小
さくなって、冷却速度が遅くなり、Zr及びpcの強制
固溶に効果がなくなるためである。
の場合は鋳造輪とベルト)の温度を80〜200℃と規
定したのは、これが80℃より低いと鋳型と接する鋳塊
表面の冷却が大きすぎ、鋳塊表面が縦向後収縮してエア
ーギャップを形成し、鋳塊全体の冷却速度を遅くしてZ
r及びFeの強制固溶に効果がなくなり、また鋳型温度
が200℃より高くなると、鋳型と鋳塊の温度勾配が小
さくなって、冷却速度が遅くなり、Zr及びpcの強制
固溶に効果がなくなるためである。
また注#kTる溶湯温度を740〜950℃としたのは
急激な温度勾配をもたせて凝固させるためで、740℃
より低いと温度勾配が小さく、Zr及びB′eの強制向
装置が少なくなり、また950℃より簡くなると、溶湯
表面の酸化が激しくなり、酸化物の巻き込み等により良
質な鋳塊が得られず、かつ鋳塊表面と中心部での凝固速
度シー大きな差が生じるため、Zr及びFCが偏析して
鋳塊表面と中心部とでその濃度が異なり、優れた性能の
ものが得られなくなるためである。
急激な温度勾配をもたせて凝固させるためで、740℃
より低いと温度勾配が小さく、Zr及びB′eの強制向
装置が少なくなり、また950℃より簡くなると、溶湯
表面の酸化が激しくなり、酸化物の巻き込み等により良
質な鋳塊が得られず、かつ鋳塊表面と中心部での凝固速
度シー大きな差が生じるため、Zr及びFCが偏析して
鋳塊表面と中心部とでその濃度が異なり、優れた性能の
ものが得られなくなるためである。
次に740〜950℃の溶湯を80〜200℃に加熱し
た鋳型に注湯し、0.2℃7sec以上の冷却速度で如
固せしめるものもZr及びpcを強制固溶させるためで
、この冷却速度の制御は通常鋳造輪及びベルトを水冷し
て行なわれる。この水冷が不十分で冷却速度が0.2℃
/secより遅くなると、Zr及びpeを強制固溶させ
ることができなくなるためであり、またあまり水冷を激
しくすると。
た鋳型に注湯し、0.2℃7sec以上の冷却速度で如
固せしめるものもZr及びpcを強制固溶させるためで
、この冷却速度の制御は通常鋳造輪及びベルトを水冷し
て行なわれる。この水冷が不十分で冷却速度が0.2℃
/secより遅くなると、Zr及びpeを強制固溶させ
ることができなくなるためであり、またあまり水冷を激
しくすると。
鋳型ト鋳塊との間にエアーギャップを生じて冷却速度が
遅くなるから注意して制御する必装力iある。
遅くなるから注意して制御する必装力iある。
このようにして得られた鋳塊を引続き6犯准In以上の
速度で冷却しながら圧延するのは、強制固溶したZr及
びpeの析出を阻止するためであす、冷却速度が60℃
/III 1 nより遅いとZr及びEICの析出が起
る。また圧延を550℃以下の温度で開始し、350℃
以下の温度で圧延を終了するまで(二40%以上の減面
加工を加えるのは圧延中にZr及びFeが析出Tるのを
阻止し、かつ鋳造組織を破壊すると共C二凝固時に強制
固溶しきれずに一部品出したZr及びpeの粗大晶出相
を粉砕して微細化し、均一に分散した圧延組織とするた
めである。
速度で冷却しながら圧延するのは、強制固溶したZr及
びpeの析出を阻止するためであす、冷却速度が60℃
/III 1 nより遅いとZr及びEICの析出が起
る。また圧延を550℃以下の温度で開始し、350℃
以下の温度で圧延を終了するまで(二40%以上の減面
加工を加えるのは圧延中にZr及びFeが析出Tるのを
阻止し、かつ鋳造組織を破壊すると共C二凝固時に強制
固溶しきれずに一部品出したZr及びpeの粗大晶出相
を粉砕して微細化し、均一に分散した圧延組織とするた
めである。
ここで圧延開始温度が550℃より高く、また圧延終了
!!度が350℃より高いと強制固溶させたZr及びF
eが析出し、また減面加工率カミ40%より少ないと、
鋳造組織の破壊が不十分で、粗大な晶出物が組織中に残
存し、強度及び耐熱性を低下させることになる。
!!度が350℃より高いと強制固溶させたZr及びF
eが析出し、また減面加工率カミ40%より少ないと、
鋳造組織の破壊が不十分で、粗大な晶出物が組織中に残
存し、強度及び耐熱性を低下させることになる。
以上の条件の下で前記合金を連続鋳造圧延することによ
りZr及びFeを強制固溶させた荒弓1線が得られる。
りZr及びFeを強制固溶させた荒弓1線が得られる。
この荒引線を本発明のIAの方法により冷間で減面加工
を加えた。後加熱処理−「るのは冷間加工により加工硬
化させて強度を1白」上せしめ、これを加熱処理するこ
とによりZr及びFeを微細均一に析出させる時効によ
り析出硬化させ、導電率及び耐熱性を向上させるためで
ある。しかして冷間加工における減面率を65%以上と
したのは、減面率がこれより低いと十分な加工硬化が得
られず、転位相変も小さいため、その後の加熱処理によ
り、析出が極めて遅くなり、析出硬化も起らず、強度は
勿論。
を加えた。後加熱処理−「るのは冷間加工により加工硬
化させて強度を1白」上せしめ、これを加熱処理するこ
とによりZr及びFeを微細均一に析出させる時効によ
り析出硬化させ、導電率及び耐熱性を向上させるためで
ある。しかして冷間加工における減面率を65%以上と
したのは、減面率がこれより低いと十分な加工硬化が得
られず、転位相変も小さいため、その後の加熱処理によ
り、析出が極めて遅くなり、析出硬化も起らず、強度は
勿論。
耐熱性及び導電率も低くなるためである。また加熱処理
を250〜450℃で1〜400時間としたのは処理温
度が250℃より低いか又は250〜450℃の温度範
囲内でも処理時間が1時間より短かい場合には時効硬化
が認められず、導電率も低下し、処理温度が450℃よ
り高いか又は処理時間が400一時間より長くなると過
時効現′象を起し、強度及び耐熱性が低下するためであ
る。
を250〜450℃で1〜400時間としたのは処理温
度が250℃より低いか又は250〜450℃の温度範
囲内でも処理時間が1時間より短かい場合には時効硬化
が認められず、導電率も低下し、処理温度が450℃よ
り高いか又は処理時間が400一時間より長くなると過
時効現′象を起し、強度及び耐熱性が低下するためであ
る。
上記荒引線を本発明の2人の方法により加熱処゛理した
後冷間で減面加工Tるのは、加熱処理による時効硬化に
より強度及び導電率を同上させ、その後の冷間加工にお
ける加工硬化能な大きくし、これを冷間加工することに
より強度、導電率及び耐熱性を向上させるためであり、
加熱処理を250〜500℃で1〜400時間としたの
は処理温度が250℃より低いか又は250〜500℃
の温度範囲内でも処理時間が1時間より魅力111と時
効の効果が現われず、処理温度が500℃より高いか又
は処理時間が400時間より長くなると過時効現象によ
り、強度が低下するためである。また冷間加工における
減面率を65%以上としたのは、減面率が65%より少
なlt−と十分な加工硬化が得られず、強度は勿論、耐
熱性及び導電率も低くなるためである。
後冷間で減面加工Tるのは、加熱処理による時効硬化に
より強度及び導電率を同上させ、その後の冷間加工にお
ける加工硬化能な大きくし、これを冷間加工することに
より強度、導電率及び耐熱性を向上させるためであり、
加熱処理を250〜500℃で1〜400時間としたの
は処理温度が250℃より低いか又は250〜500℃
の温度範囲内でも処理時間が1時間より魅力111と時
効の効果が現われず、処理温度が500℃より高いか又
は処理時間が400時間より長くなると過時効現象によ
り、強度が低下するためである。また冷間加工における
減面率を65%以上としたのは、減面率が65%より少
なlt−と十分な加工硬化が得られず、強度は勿論、耐
熱性及び導電率も低くなるためである。
上記荒引線を本発明の3Aの方法ζ:より、上記2人の
方法の冷間、加工後に爽に加熱処理を加えるのは時効硬
化により耐熱性及び導電率を一層向上させるためであり
、その加熱処理″9250−450℃で1〜400時間
としたのは、処理温度力t250℃より低いか又は25
0〜450℃のalt範囲内でも処理時間が1時間より
短かいと耐熱性及び導電率の向上が認められず、処Mf
A度力1450℃より島いか又は処理時間が400時間
より長くなると過時効現象により強度及び導電率を低下
するためである。
方法の冷間、加工後に爽に加熱処理を加えるのは時効硬
化により耐熱性及び導電率を一層向上させるためであり
、その加熱処理″9250−450℃で1〜400時間
としたのは、処理温度力t250℃より低いか又は25
0〜450℃のalt範囲内でも処理時間が1時間より
短かいと耐熱性及び導電率の向上が認められず、処Mf
A度力1450℃より島いか又は処理時間が400時間
より長くなると過時効現象により強度及び導電率を低下
するためである。
また本発明のlA及び2人の方法の加熱処理工程と、3
Aの方法の冷間加工前及び後の何れか一方又は双方の加
熱処理工程とをそれぞれ2段階に分け、その第1段階を
200〜400℃で1〜400時間処理し、第2段階を
第1段階における処理温度より30℃以上高く、かつ2
50〜550”Cの温度範囲内で1〜400時間処理す
る本発明のIB、2B及び3Bの方法はそhぞれ加熱処
理工程を2段階に分けることにより微細な析出物の形成
を促進させて析出硬化をより一層顕著なものとTるため
で、これによって導電率及び強度は一層向上Tる。しか
して第1段階を200〜400℃で1〜400時間と規
定〜したのは、200℃未満又は1時間未満ではその効
果が認められず、400℃より高い温度では強度が低下
してしまいまた400時間より長く加熱してもより大き
な効果が認められず、不経済である。また第2段階の加
熱に際し%第1段階の処理温度より30℃以上高い温度
で加熱するのは、9Ax段階で形成された極微細な析出
物あ、−るいは、析出核を成長させるためで30℃未満
ではその効果がなく単に連続して加熱する場合と差異は
ない。また第2段階を250〜550℃で1〜400時
間と規定したのは、250℃未満の温度又は1時間未満
の処理では機紐析出物の成長が遅く、導電率及び強度の
改善が纏められず、550℃より高い温度又は400時
間より長い処理では析出物が粗大化し、強度、耐熱性と
も低下してしまうためである。
Aの方法の冷間加工前及び後の何れか一方又は双方の加
熱処理工程とをそれぞれ2段階に分け、その第1段階を
200〜400℃で1〜400時間処理し、第2段階を
第1段階における処理温度より30℃以上高く、かつ2
50〜550”Cの温度範囲内で1〜400時間処理す
る本発明のIB、2B及び3Bの方法はそhぞれ加熱処
理工程を2段階に分けることにより微細な析出物の形成
を促進させて析出硬化をより一層顕著なものとTるため
で、これによって導電率及び強度は一層向上Tる。しか
して第1段階を200〜400℃で1〜400時間と規
定〜したのは、200℃未満又は1時間未満ではその効
果が認められず、400℃より高い温度では強度が低下
してしまいまた400時間より長く加熱してもより大き
な効果が認められず、不経済である。また第2段階の加
熱に際し%第1段階の処理温度より30℃以上高い温度
で加熱するのは、9Ax段階で形成された極微細な析出
物あ、−るいは、析出核を成長させるためで30℃未満
ではその効果がなく単に連続して加熱する場合と差異は
ない。また第2段階を250〜550℃で1〜400時
間と規定したのは、250℃未満の温度又は1時間未満
の処理では機紐析出物の成長が遅く、導電率及び強度の
改善が纏められず、550℃より高い温度又は400時
間より長い処理では析出物が粗大化し、強度、耐熱性と
も低下してしまうためである。
以上、本発明方法によれば、強度、#電率及び耐熱性の
優れた導体を得ることができるもので、特1:本発明で
規定する条件のうち史に好ましくはZ r 0.20−
0.50%、pe 0.10〜0.40%、sio、o
o+0.20%、Mg O,05〜0.20%、Cu
o、o 5〜0.20%、残部AIからなる合金を連続
鋳造圧延して得られる耐熱アルミニウム合金導体の製造
において、上記合金の溶湯温度を750〜850℃、鋳
型温度を100〜150℃、凝固時の冷却速度を0.5
〜bして鋳造し、この鋳塊を150〜b 速度で冷却しながら400〜500℃の温度で圧延を開
始し、60%以上の減面加工を行なって圧延終了時の温
度が300〜150℃になるように圧延して荒引線とし
、その冷間加工における減面率を75〜97%とし、各
加熱処理を2段階に分け、第1段階を300〜400℃
で2〜20時間、次に第1投階の処理温度よりも50〜
100℃高い温度で、しかも380〜450℃の温度範
囲内で2〜20時間処理すれば、−鳩擾れた性能の導体
が得られる。
優れた導体を得ることができるもので、特1:本発明で
規定する条件のうち史に好ましくはZ r 0.20−
0.50%、pe 0.10〜0.40%、sio、o
o+0.20%、Mg O,05〜0.20%、Cu
o、o 5〜0.20%、残部AIからなる合金を連続
鋳造圧延して得られる耐熱アルミニウム合金導体の製造
において、上記合金の溶湯温度を750〜850℃、鋳
型温度を100〜150℃、凝固時の冷却速度を0.5
〜bして鋳造し、この鋳塊を150〜b 速度で冷却しながら400〜500℃の温度で圧延を開
始し、60%以上の減面加工を行なって圧延終了時の温
度が300〜150℃になるように圧延して荒引線とし
、その冷間加工における減面率を75〜97%とし、各
加熱処理を2段階に分け、第1段階を300〜400℃
で2〜20時間、次に第1投階の処理温度よりも50〜
100℃高い温度で、しかも380〜450℃の温度範
囲内で2〜20時間処理すれば、−鳩擾れた性能の導体
が得られる。
以下、本発明を実施例について説明する。
実施例(1)
純度99.8%の電気用AI地金を溶解し、これにAl
−5%Zr、Al−6%pe % Al−209ら8i
% Al−50%Cuの各母合金とMg単体を添加し
てAl−Zr−Fe系合金を溶制し、これをベルトアン
ドホイール型連続鋳造圧延機により楠々の条件で鋳造圧
延して荒引線を形成した。第′1表に荒引線の合金組成
と製造条件を示T0尚、Fe、8iの少ない合金の溶製
には純度99.9%の電気用A1地金を用いた。
−5%Zr、Al−6%pe % Al−209ら8i
% Al−50%Cuの各母合金とMg単体を添加し
てAl−Zr−Fe系合金を溶制し、これをベルトアン
ドホイール型連続鋳造圧延機により楠々の条件で鋳造圧
延して荒引線を形成した。第′1表に荒引線の合金組成
と製造条件を示T0尚、Fe、8iの少ない合金の溶製
には純度99.9%の電気用A1地金を用いた。
第1表中Aは注湯温度り、Bは鋳型温度(’C)、Cは
鋳造時の冷却速度(℃/sec ) 、Dは圧延開始湯
度(’C)、Eは圧延終了温度(”C)、Fは圧延中の
冷却速度(℃/m1n)、Gは圧延加工率を示す。
鋳造時の冷却速度(℃/sec ) 、Dは圧延開始湯
度(’C)、Eは圧延終了温度(”C)、Fは圧延中の
冷却速度(℃/m1n)、Gは圧延加工率を示す。
また第1表中本発明用/I61〜腐lGは本発明で規定
した合金組成のものを本発明で規定した鋳造条件及び圧
延条件で形成した荒引線であり、比較用411−418
は本発明で規定した合金組成より外れたものを本発明で
規定した鋳造条件及び圧延条件で形成した荒引線である
。更に比較用AI9〜422は、本発明で規定した合金
組成のものを本発明で規定した鋳造条件文)&及び圧延
条件より外れた条件で鋳造、圧延した荒引線である。
した合金組成のものを本発明で規定した鋳造条件及び圧
延条件で形成した荒引線であり、比較用411−418
は本発明で規定した合金組成より外れたものを本発明で
規定した鋳造条件及び圧延条件で形成した荒引線である
。更に比較用AI9〜422は、本発明で規定した合金
組成のものを本発明で規定した鋳造条件文)&及び圧延
条件より外れた条件で鋳造、圧延した荒引線である。
尚、凝固時の冷却速度の1整は鋳造速度(鋳造輪の回転
速度)の1節と、水?!a鋳型である鋳造輪及びベルト
への流水量並びに水温の副部で行ない、圧延に際しては
各圧延スタンド間に加熱及び冷却製麹を装備した圧延温
度を自由に制御できる連続圧延機を用いて冷却速度を制
御した。
速度)の1節と、水?!a鋳型である鋳造輪及びベルト
への流水量並びに水温の副部で行ない、圧延に際しては
各圧延スタンド間に加熱及び冷却製麹を装備した圧延温
度を自由に制御できる連続圧延機を用いて冷却速度を制
御した。
このようにして形成した第1表に示す各荒引線を用い、
これを本発明のlAの方法に従って第2表に示す条件で
冷間伸線加工後加熱処理を加えて導体を製造した。これ
等の導体について引県強さ、導電率及び耐熱性を測定し
た。その結果を第2表に併記した。引張強さはインスト
ロン型試験機により測定し、導電率はケルビンダブルブ
リッジにより電気抵抗を測定して求めた。
これを本発明のlAの方法に従って第2表に示す条件で
冷間伸線加工後加熱処理を加えて導体を製造した。これ
等の導体について引県強さ、導電率及び耐熱性を測定し
た。その結果を第2表に併記した。引張強さはインスト
ロン型試験機により測定し、導電率はケルビンダブルブ
リッジにより電気抵抗を測定して求めた。
また耐熱性は各試料を310℃の温度で400時間加熱
処理し、該加熱処理前後の引張強さの比率ffdで表わ
した。
処理し、該加熱処理前後の引張強さの比率ffdで表わ
した。
第2表
第1表及び第2表から明らかなように本発明方法1〜l
Oにより製造した導体は何れも引張強さは20.5Kf
/−以上、導電率は58.65IAC8以上、耐熱性は
92.1%以上の高い特性が得られることが判る。
Oにより製造した導体は何れも引張強さは20.5Kf
/−以上、導電率は58.65IAC8以上、耐熱性は
92.1%以上の高い特性が得られることが判る。
これに対し本発明で規定した合金組成より外れた荒引線
A11〜/ki18を用いた比較方法11〜18及び本
発明で規定した合金組成のものを本発明で規定−した鋳
造条件又は/及び圧延条件より外わた荒引線A619〜
422を用いた味方法19〜22では何れも冷間の加工
条件及び加熱処理条件が本発明で規定する範囲内(:あ
っても引張強さ、導電率及び耐熱性の何れか一つ或は二
つ以上が低下している。また本発明で規定する合金組成
のものを本発明で規定した鋳造条件及び圧延条件で形成
した荒引線A5〜A7を用いても、本発明で規定する冷
間の加工条件又は加熱条件より外4た比較方法23〜2
5では、引張強さ、導電率及び耐熱性の何れか一つ又は
二つ以上が低Fしていることが判る。
A11〜/ki18を用いた比較方法11〜18及び本
発明で規定した合金組成のものを本発明で規定−した鋳
造条件又は/及び圧延条件より外わた荒引線A619〜
422を用いた味方法19〜22では何れも冷間の加工
条件及び加熱処理条件が本発明で規定する範囲内(:あ
っても引張強さ、導電率及び耐熱性の何れか一つ或は二
つ以上が低下している。また本発明で規定する合金組成
のものを本発明で規定した鋳造条件及び圧延条件で形成
した荒引線A5〜A7を用いても、本発明で規定する冷
間の加工条件又は加熱条件より外4た比較方法23〜2
5では、引張強さ、導電率及び耐熱性の何れか一つ又は
二つ以上が低Fしていることが判る。
実施例(2)
第1表シー示す荒引線の一部を用い、これを本発明の2
人の方法に従って第3表に示す条件で加熱処理した後冷
間伸線加工を行なって導体を製造した。これ等の導体に
ついて実施例(11と同様にして引張強さ、4電率及び
耐熱性を測定した。その結果を第3表に併記した。尚、
耐熱性は各試料を270℃の温度で1時間加熱し、該加
熱処理前後の引張強さの比率(至)で表わした。
人の方法に従って第3表に示す条件で加熱処理した後冷
間伸線加工を行なって導体を製造した。これ等の導体に
ついて実施例(11と同様にして引張強さ、4電率及び
耐熱性を測定した。その結果を第3表に併記した。尚、
耐熱性は各試料を270℃の温度で1時間加熱し、該加
熱処理前後の引張強さの比率(至)で表わした。
$1表及び第3表から明らかなように本発明明方法26
〜30により製造した導体は何れも引張強さが18.0
Kg1−以上、導電率は59.6%%lAC3以上、耐
熱性は92.2%以上の高い特性が得られることが判る
。
〜30により製造した導体は何れも引張強さが18.0
Kg1−以上、導電率は59.6%%lAC3以上、耐
熱性は92.2%以上の高い特性が得られることが判る
。
これに対し本発明とは荒引線の形成条件が異なる比較方
法31〜36では引張強さ、導電率及び耐熱性の何れか
一つ以上の特性が低下し、本発明と荒引線形成条件が同
じでも本発明で規定する加熱条件又は冷間の加工条件よ
り外れた比較方法37〜39では引張強さ、導電率及び
耐熱性の伺わか一つ以上が低下していることが判る。
法31〜36では引張強さ、導電率及び耐熱性の何れか
一つ以上の特性が低下し、本発明と荒引線形成条件が同
じでも本発明で規定する加熱条件又は冷間の加工条件よ
り外れた比較方法37〜39では引張強さ、導電率及び
耐熱性の伺わか一つ以上が低下していることが判る。
実施例(3)
第1表に示す荒引線の一部を用い、これを本発明の3人
の方法に従ってw14表に示す条件で加熱処理、冷間加
工、加熱処理を行なって導体を製造した。これ等の導体
?二ついて実施例(11と同様にして導体特性を鋤定し
た。その結果を第4表に併記した。尚、耐熱性は各試料
を300℃の湿度で1時間加熱し、該加熱処理前後の引
張強さの比率(%)表わした。
の方法に従ってw14表に示す条件で加熱処理、冷間加
工、加熱処理を行なって導体を製造した。これ等の導体
?二ついて実施例(11と同様にして導体特性を鋤定し
た。その結果を第4表に併記した。尚、耐熱性は各試料
を300℃の湿度で1時間加熱し、該加熱処理前後の引
張強さの比率(%)表わした。
第1表及び$4表から明らかなように本発明方法40〜
44により製造した導体は伺わも引張強さは17.6K
p/III以上、導電率は59.5%lAC3以上、耐
熱性は910%以上の高い特性が得られることが判る。
44により製造した導体は伺わも引張強さは17.6K
p/III以上、導電率は59.5%lAC3以上、耐
熱性は910%以上の高い特性が得られることが判る。
これに対し本発明とは荒引線の形成条件が異なる比較方
法45〜49では、引張強さ、導電率及び耐熱性の何れ
か一つ以上の特性が低下し、本発明と荒引線の形成条件
が同じでも本発明で規定する加熱条件又は加工条件より
外れた比較方法50〜52では引張強さ、導電率及び耐
熱性の何れか一つ以上が低下しているのが判る。
法45〜49では、引張強さ、導電率及び耐熱性の何れ
か一つ以上の特性が低下し、本発明と荒引線の形成条件
が同じでも本発明で規定する加熱条件又は加工条件より
外れた比較方法50〜52では引張強さ、導電率及び耐
熱性の何れか一つ以上が低下しているのが判る。
実施例(4)
第1表に示す荒引線の一部を用い、本発明のIB、2B
、3Bの各方法に従って、!85表の条件で論量加工後
、2段加熱処理する方法、2段加熱処理後に冷間加工す
る方法、冷間加工の前と後の加熱処理の何れか一方又は
双方を2段加鼠処理する方法C二より導体を製造した。
、3Bの各方法に従って、!85表の条件で論量加工後
、2段加熱処理する方法、2段加熱処理後に冷間加工す
る方法、冷間加工の前と後の加熱処理の何れか一方又は
双方を2段加鼠処理する方法C二より導体を製造した。
これ等の導体について、実施(1)と同様にして導体特
性を測定した。その結果を第5表5二併gピした。
性を測定した。その結果を第5表5二併gピした。
尚、耐熱性については、第5表中、不発1方法53〜5
6と比較方法63は310℃の温度で400時間加熱し
、その加熱前後の引張強さの比率(%)で表わした。ま
た本発明方法57〜59と比較方法64は270℃の温
度で1時間加熱し、その加熱前後の引張強さの比率(%
)で表わした。
6と比較方法63は310℃の温度で400時間加熱し
、その加熱前後の引張強さの比率(%)で表わした。ま
た本発明方法57〜59と比較方法64は270℃の温
度で1時間加熱し、その加熱前後の引張強さの比率(%
)で表わした。
1:本発明方法60〜62と比較方法65は300℃の
温度で1時間加熱し、その加熱前後の引張強さの比率(
%)で表わした。
温度で1時間加熱し、その加熱前後の引張強さの比率(
%)で表わした。
181表及び185表から明らかなように、本発明方法
53〜56は冷間加工後の加熱処理を2段g=分けて施
したもので、実施例(11(’i 2表)と比較し、よ
i)高い性能が得られることが判る。
53〜56は冷間加工後の加熱処理を2段g=分けて施
したもので、実施例(11(’i 2表)と比較し、よ
i)高い性能が得られることが判る。
一方比較例63では加熱条件が本発明方法と異なるため
、性能が劣っている。
、性能が劣っている。
本発明方法57〜59は冷間加工前の加熱処理を2段l
二分けて施したもので実施例(2)(第3表)と比較し
、より高い性能が得られることが判る。
二分けて施したもので実施例(2)(第3表)と比較し
、より高い性能が得られることが判る。
一方、比較例64では加熱条件が本−発明方法と異なる
ため性能が劣っている。
ため性能が劣っている。
本発明方法60〜62は冷間加工前後の加熱処理の何れ
か一方又は双方の加熱処理を2段に分けて施したもので
何れも実施例(3)(第4表)と比較し、より高い性能
が得らハることが判る。
か一方又は双方の加熱処理を2段に分けて施したもので
何れも実施例(3)(第4表)と比較し、より高い性能
が得らハることが判る。
一方、比較方法65では加熱条件が本発明方法と異なる
ため性能が低下している。
ため性能が低下している。
このように本発明によれば合金の組成範囲と鋳造条件、
圧延条件等の加工条件及び加熱条件を規定することによ
り引偽強さ、導電率及び耐熱性の漬れた部体を製造し得
るもので、工業上顕著な効果を奏するものである。
圧延条件等の加工条件及び加熱条件を規定することによ
り引偽強さ、導電率及び耐熱性の漬れた部体を製造し得
るもので、工業上顕著な効果を奏するものである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 (11ZrO,15〜0.8wt%、 Fe0.05〜
0.6wt%、I!1liO,04〜Q、3wt%を含
ミ、カつMg 0.002〜0.5W 1%、CuO,
002〜0.5 w 1%を何れか一方又は双方を含み
、残部幻と通常の不純物からなる合金を連続鋳造圧延し
て荒引線となし、これに冷間加工を加える耐熱アルミニ
ウム合金導体の製造において、80〜200℃に加熱し
た鋳型内【ニア40〜950℃の合金溶湯を注湯して、
0.2℃/ seC以上の冷却速度で縦向させて連続鋳
造し、得られた鋳塊を引続き60℃/mk n以上の速
度で冷却しながら550℃以下の温度で圧延を開始し、
350 ’C以−ドの温度で圧延を終了する間に40%
以上の減面加工を加えて荒引線とし、これを冷間で65
%以上の減面加工を加えた後加熱処理することを特徴と
する耐熱アルミニウム合金導体の製造方法。 (2)冷間で65%以上の減面加工を加えた後250〜
450℃の温度で1〜400時間加熱処理する特許請求
の範囲91&1項記載の耐熱アルミニウム合金導体の製
造方法。 (31冷間で65%以上の減面加工を加えた後200〜
400℃の温度で1〜400時間加熱処理し、次に該処
理温度より30℃以上高い温度でしかも250〜550
℃の湿度範囲内で1〜400時間加熱処理する特許請求
の範囲第1項記載の耐熱アルミニウム合金導体の製造方
法。 (41Zr0.15〜0.8wt%、Fe 0.05〜
0.6w 1%、SiO,04〜Q、3wt%を含み、
かつMg O,002〜Q、5wt%、Cu O,00
2〜0,5wtを何れか一方又は双方を含み、残部AI
と通常の不純物からなる合金を連続鋳造圧延して荒引線
となし、これに冷間加工を加える耐熱アルミニウム合金
導体の製造において、80〜200℃に加熱した鋳型内
に740〜950℃の合金溶湯を注湯して、0.2℃/
sec以上の冷却速度で凝固させて連続鋳造し、得られ
た鋳塊を引続き60℃/ffl l n以上の速度で冷
却しながら550℃以下の温度で圧延を開始し、350
’e以下の温度で圧延を終了する間に40%以上の減面
加工を加えて荒引線とし、これを加熱処理した後冷間で
65%以上の減面加工を加えることを特徴とする耐熱ア
ルミニウム合金部体の製造方法。 (5) 荒引線を250〜500℃の温度で1〜40
0時間加熱処理した後冷間で65%以上の減面加工を加
える特許請求の範囲第4項記載の耐熱アルミニウム合金
導体の製造方法。 (6)荒引線を200〜400℃の温度で1〜400時
間加熱処理し、次に該処理温度より30℃以上高い温度
で、しかも250〜550℃の温度範曲内で1〜400
時間加熱処理した後、冷間で65%以上の減面加工を加
える特許請求の範囲第4項記載の耐熱アルミニウム合金
導体の製造方−法。 (7) Zrg、15〜0.Bit%、Feo、05
〜0.6wt%、8i0.04〜Q、3wt%を含み、
かつMg O,002〜αjwt%、CuO,002〜
o、swt%を何れか一方又は双方を含み、残部AIと
通常の不純物からなる合金を連続鋳造圧延して荒引線と
なし、これに冷間加工を加える耐熱アルミニウム合金部
体の製造において、80−200℃に加熱した鋳型内に
74ト950℃の合金溶湯を注湯して0.2℃/Sec
以上の冷却速度で凝固させて連続鋳造し得られた鋳塊を
引続き60℃/xn i n以上の速度で冷却しなかか
ら550℃以下の温度で圧延を開始し%35ffC以下
の一度で圧延を終了する間に40%以上の減面加工を加
えて荒引線とし、これを加熱処理してから冷間で65%
以上の減面加工を加えた後、更に加熱処理を加えること
を特徴とTる耐熱アルミニクム合金導体の製造方法。 (8) 荒引線V 250〜50G’Cノ温度で1〜
4oo時間加熱処理してから冷間で65%以上の減面加
工を加えた後、250〜450”Cの温度で1〜400
時間加熱処理する特許請求の範囲第7項記載の耐熱アル
ミニウム合金導体の製造方法。 (9)冷間で65%以上の減面加工を加える前及び後の
加熱処理の何れか一方又は双方を200−400℃の温
度で1〜400時間加熱処理し、次に該処理温度より3
0℃以上高い湿度で、しかも250〜550°m温度範
囲内”t’l−400時間加熱処理とTる特許請求の範
囲j17Jjl又は第8項記載の耐熱アルミニウム合金
導体の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP18649281A JPS607703B2 (ja) | 1981-11-20 | 1981-11-20 | 耐熱アルミニウム合金導体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP18649281A JPS607703B2 (ja) | 1981-11-20 | 1981-11-20 | 耐熱アルミニウム合金導体の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS5887236A true JPS5887236A (ja) | 1983-05-25 |
JPS607703B2 JPS607703B2 (ja) | 1985-02-26 |
Family
ID=16189428
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP18649281A Expired JPS607703B2 (ja) | 1981-11-20 | 1981-11-20 | 耐熱アルミニウム合金導体の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS607703B2 (ja) |
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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JPS6123752A (ja) * | 1984-07-12 | 1986-02-01 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 高力耐熱アルミニウム合金導体の製造方法 |
JPS61106753A (ja) * | 1984-10-31 | 1986-05-24 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 高力耐熱アルミニウム合金導体の製造法 |
JPS63157831A (ja) * | 1986-12-18 | 1988-06-30 | Toyo Alum Kk | 耐熱性アルミニウム合金 |
JPS63186858A (ja) * | 1987-01-27 | 1988-08-02 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 導電用高力耐熱アルミニウム合金導体の製造方法 |
WO2023093131A1 (zh) * | 2021-11-25 | 2023-06-01 | 江苏亨通电力特种导线有限公司 | 一种超耐热铝合金导线及其制备方法 |
-
1981
- 1981-11-20 JP JP18649281A patent/JPS607703B2/ja not_active Expired
Cited By (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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WO2023093131A1 (zh) * | 2021-11-25 | 2023-06-01 | 江苏亨通电力特种导线有限公司 | 一种超耐热铝合金导线及其制备方法 |
Also Published As
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JPS607703B2 (ja) | 1985-02-26 |
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