JPS5887236A - 耐熱アルミニウム合金導体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明はＡｌ−Ｚｒ−Ｆｅ系耐熱アルミニウム合金導体
の製造方法に関Ｔるもので、特に鋳型温度と鋳塊冷却速
度を制御した連続鋳造圧延により荒引線を形成し、これ
に冷間圧延と加熱処理を組合せて行なうことにより、導
体の耐熱性を向上せしめたものである。

近年、送１［答蓋の増大に伴い、架交送電線Ｃ：鋼芯耐
熱アルミニウム合金撚線が用いられているが、特殊な送
電条件の下では更に送電容量を増大させるため、より優
わた耐熱アルミニウム合金導体が望まれており、従来か
ら多くの導電用鮒−熱アルミニウム合金が研究されてい
る。

しかし、現在実用に供されているのは、Ｚｒを有効成分
とするＡ　Ｉ　−Ｚ　ｒ系合金である。この合金はＺｒ
の添加量に応じて耐熱性を増大するも導電率を低下する
。従ってより耐熱性な尚める“ためにＺｒ量を多くてる
と導電率が著しく低下し、実用には適さないものになる
。

本発明はこれ（：ｍみ、Ａｌ−Ｚｒ系合金について種々
研究の結果、導電率をあまり低下させることなく、導体
の耐熱性を改善し得る耐熱アルミニウム合金導体の製造
方法を開発したものである。

即ち、本発明はＺｒ　０．１５〜０．８Ｗ　１％　（以
下ｗｔ％を単に％と記載）、Ｆｅ０．０５〜０．６％、
ｓ　ｉＯ，０４〜０．３０％を含み、かツＭｇ　０．０
０２〜０．５９ｂ、　Ｃｕ　Ｏ，００２〜０．５％の何
れか一方又は双方を含み、残部ＡＩと通常の不純物から
なる合金を連続鋳造圧延して荒引線とし、これに冷間加
工を加える耐熱アルミニウム合金導体の製造において、
８０〜２００’Ｃ４二加熱した鋳型、内に７４０〜９５
０℃の合金溶湯を注湯して０．２℃／ｌ！ｅＣ以上の冷
却速度で凝固させて連続鋳造し、得られた鋳塊を引続き
６０℃／ｆｆ１ｌｆ１以上の速度で冷却しながら５５０
℃以下の温度で圧延を開始し、３５０”Ｃ以Ｆの温度で
圧延を終了するまでに４０％以上の減面加工を加えて荒
引線とする。

本発明の一つは、この荒引線を冷間で６５％以上の減面
加工を加えた後、加熱処理するもので、加熱処理として
は２５０〜４５０℃の温度で１〜４００時間処理Ｔる方
法（ＩＡの方法）、又は２００〜４００℃の温度で１〜
４００時間処理しぶに該加熱処理温度より３０℃以上高
い温度で、しかも２５０〜５５０℃の温度範囲内で１〜
４００時間処ｆ！ＩＩする方法（ＩＢの方法）である。

また本発明の他の一つは、との荒引線−を加熱処理した
後、冷間で６５％以上の減面加工を加えるもので、加熱
処理としては２５０〜５００℃の温度で１〜４００時間
処理する方法（２Ａの方法上又は２００〜４００℃の温
度で１〜４００時間処理し、次に該処理温度より３０℃
以上高い温度で、しかも２５０〜５５０℃の温度範囲内
で１〜４００時間処理する方法（２Ｂの方法）である。

また本発明の更に他の一つは、この荒引線を加熱処理し
てから冷間で６５％以上の減面加工［を加えた後、更に
加熱処理を加えるもので、荒引線を２５０〜５００℃の
湿度で１〜４００時間処理してから冷間加工を加え〜、
これを２５０〜４５０℃の温度で１〜４００時間処理す
る方法（３Ａの方法上又は冷間で６５％以上の減面加工
を加える前及び後の加熱処理の何れか一方又は双方を２
００〜４００℃の温度で１〜４００時間加熱処理し、次
に該処理温度より３０℃以上高い温度で、しかも２５０
〜５５０℃のｉ度゛範囲内で１〜４００時間加熱処理す
る方法（３Ｂの方法）である。

本発明３二おいて、合金組成を上記の如く限定。

したのは次の理由によるものである。

Ｚｒは強度及び耐熱性を向上させるために添加するもの
で、千の含有量を０．１５〜０．８％としたのは、含有
量が０．１５％未満では強度及び耐熱性が不十分であり
、０．８％を越えると強１度及び耐熱性の向上効果が飽
和し、導電率の低下が著しくなるためである。ＦｅはＺ
ｒと同様強度及び耐熱性を向上させるために添加するも
ので、その含有蓋を００５〜０．６％としたの旧、含有
量が０．０５％未満では効果が少なく、０．６％を越え
ると強度及び耐熱性のより一鳩の向上は認められず、導
電率が低下Ｔるためである。８１の添加は強度を向上さ
せるためであり、その含有量を０．０４〜０，３％とし
たのは、含り量が０．０４％未満では強度が低く、０．
３％を越えると導Ｘ率が低）′するためである。

またＭｇ又は／及びＣｕは強度を向上させるために添加
するもので、これ等の含有量−を夫々０．００２〜０．
５％としたのは、それぞれ含有量が下限未満では強度改
善の効果がなく、また上限を越えると導電率の低下が大
きいためである。

尚、本発明の実施にあたり、Ｚｒ０．２〜０．５％、Ｆ
ｅ０．１〜０．４％、ＳｉＱ、０６〜０．２％を含み、
Ｍｇ０．０５〜０．２％、ＣｕＯ，０５〜０．２％を何
れか一方又は双方を含み、残ｉＡｌと通常の不純物から
なる合金組成のものを用いることにより特に性能の優れ
た導体が得られる。

次に上記組成範囲の合金を連続鋳造圧延する際の鋳造条
件と圧延条件を上記の如く規定したのは１１合金成分の
うちＺｒ及びＦｅを鋳造時に強制固溶させ、それをその
まま析出しないように熱間圧延して常温にもち来たし、
これを冷間加工の前又は／及び後に加熱処理してＺｒ及
びＦｅを微細に析出せしめることにより、強度、導電率
及び耐熱性の向上をはかるためである。

そこで鋳型（通常のベルトアンドホイール型連続鋳造機
の場合は鋳造輪とベルト）の温度を８０〜２００℃と規
定したのは、これが８０℃より低いと鋳型と接する鋳塊
表面の冷却が大きすぎ、鋳塊表面が縦向後収縮してエア
ーギャップを形成し、鋳塊全体の冷却速度を遅くしてＺ
ｒ及びＦｅの強制固溶に効果がなくなり、また鋳型温度
が２００℃より高くなると、鋳型と鋳塊の温度勾配が小
さくなって、冷却速度が遅くなり、Ｚｒ及びｐｃの強制
固溶に効果がなくなるためである。

また注＃ｋＴる溶湯温度を７４０〜９５０℃としたのは
急激な温度勾配をもたせて凝固させるためで、７４０℃
より低いと温度勾配が小さく、Ｚｒ及びＢ′ｅの強制向
装置が少なくなり、また９５０℃より簡くなると、溶湯
表面の酸化が激しくなり、酸化物の巻き込み等により良
質な鋳塊が得られず、かつ鋳塊表面と中心部での凝固速
度シー大きな差が生じるため、Ｚｒ及びＦＣが偏析して
鋳塊表面と中心部とでその濃度が異なり、優れた性能の
ものが得られなくなるためである。

次に７４０〜９５０℃の溶湯を８０〜２００℃に加熱し
た鋳型に注湯し、０．２℃７ｓｅｃ以上の冷却速度で如
固せしめるものもＺｒ及びｐｃを強制固溶させるためで
、この冷却速度の制御は通常鋳造輪及びベルトを水冷し
て行なわれる。この水冷が不十分で冷却速度が０．２℃
／ｓｅｃより遅くなると、Ｚｒ及びｐｅを強制固溶させ
ることができなくなるためであり、またあまり水冷を激
しくすると。

鋳型ト鋳塊との間にエアーギャップを生じて冷却速度が
遅くなるから注意して制御する必装力ｉある。

このようにして得られた鋳塊を引続き６犯准Ｉｎ以上の
速度で冷却しながら圧延するのは、強制固溶したＺｒ及
びｐｅの析出を阻止するためであす、冷却速度が６０℃
／ＩＩＩ　１　ｎより遅いとＺｒ及びＥＩＣの析出が起
る。また圧延を５５０℃以下の温度で開始し、３５０℃
以下の温度で圧延を終了するまで（二４０％以上の減面
加工を加えるのは圧延中にＺｒ及びＦｅが析出Ｔるのを
阻止し、かつ鋳造組織を破壊すると共Ｃ二凝固時に強制
固溶しきれずに一部品出したＺｒ及びｐｅの粗大晶出相
を粉砕して微細化し、均一に分散した圧延組織とするた
めである。

ここで圧延開始温度が５５０℃より高く、また圧延終了
！！度が３５０℃より高いと強制固溶させたＺｒ及びＦ
ｅが析出し、また減面加工率カミ４０％より少ないと、
鋳造組織の破壊が不十分で、粗大な晶出物が組織中に残
存し、強度及び耐熱性を低下させることになる。

以上の条件の下で前記合金を連続鋳造圧延することによ
りＺｒ及びＦｅを強制固溶させた荒弓１線が得られる。

この荒引線を本発明のＩＡの方法により冷間で減面加工
を加えた。後加熱処理−「るのは冷間加工により加工硬
化させて強度を１白」上せしめ、これを加熱処理するこ
とによりＺｒ及びＦｅを微細均一に析出させる時効によ
り析出硬化させ、導電率及び耐熱性を向上させるためで
ある。しかして冷間加工における減面率を６５％以上と
したのは、減面率がこれより低いと十分な加工硬化が得
られず、転位相変も小さいため、その後の加熱処理によ
り、析出が極めて遅くなり、析出硬化も起らず、強度は
勿論。

耐熱性及び導電率も低くなるためである。また加熱処理
を２５０〜４５０℃で１〜４００時間としたのは処理温
度が２５０℃より低いか又は２５０〜４５０℃の温度範
囲内でも処理時間が１時間より短かい場合には時効硬化
が認められず、導電率も低下し、処理温度が４５０℃よ
り高いか又は処理時間が４００一時間より長くなると過
時効現′象を起し、強度及び耐熱性が低下するためであ
る。

上記荒引線を本発明の２人の方法により加熱処゛理した
後冷間で減面加工Ｔるのは、加熱処理による時効硬化に
より強度及び導電率を同上させ、その後の冷間加工にお
ける加工硬化能な大きくし、これを冷間加工することに
より強度、導電率及び耐熱性を向上させるためであり、
加熱処理を２５０〜５００℃で１〜４００時間としたの
は処理温度が２５０℃より低いか又は２５０〜５００℃
の温度範囲内でも処理時間が１時間より魅力１１１と時
効の効果が現われず、処理温度が５００℃より高いか又
は処理時間が４００時間より長くなると過時効現象によ
り、強度が低下するためである。また冷間加工における
減面率を６５％以上としたのは、減面率が６５％より少
なｌｔ−と十分な加工硬化が得られず、強度は勿論、耐
熱性及び導電率も低くなるためである。

上記荒引線を本発明の３Ａの方法ζ：より、上記２人の
方法の冷間、加工後に爽に加熱処理を加えるのは時効硬
化により耐熱性及び導電率を一層向上させるためであり
、その加熱処理″９２５０−４５０℃で１〜４００時間
としたのは、処理温度力ｔ２５０℃より低いか又は２５
０〜４５０℃のａｌｔ範囲内でも処理時間が１時間より
短かいと耐熱性及び導電率の向上が認められず、処Ｍｆ
Ａ度力１４５０℃より島いか又は処理時間が４００時間
より長くなると過時効現象により強度及び導電率を低下
するためである。

また本発明のｌＡ及び２人の方法の加熱処理工程と、３
Ａの方法の冷間加工前及び後の何れか一方又は双方の加
熱処理工程とをそれぞれ２段階に分け、その第１段階を
２００〜４００℃で１〜４００時間処理し、第２段階を
第１段階における処理温度より３０℃以上高く、かつ２
５０〜５５０”Ｃの温度範囲内で１〜４００時間処理す
る本発明のＩＢ、２Ｂ及び３Ｂの方法はそｈぞれ加熱処
理工程を２段階に分けることにより微細な析出物の形成
を促進させて析出硬化をより一層顕著なものとＴるため
で、これによって導電率及び強度は一層向上Ｔる。しか
して第１段階を２００〜４００℃で１〜４００時間と規
定〜したのは、２００℃未満又は１時間未満ではその効
果が認められず、４００℃より高い温度では強度が低下
してしまいまた４００時間より長く加熱してもより大き
な効果が認められず、不経済である。また第２段階の加
熱に際し％第１段階の処理温度より３０℃以上高い温度
で加熱するのは、９Ａｘ段階で形成された極微細な析出
物あ、−るいは、析出核を成長させるためで３０℃未満
ではその効果がなく単に連続して加熱する場合と差異は
ない。また第２段階を２５０〜５５０℃で１〜４００時
間と規定したのは、２５０℃未満の温度又は１時間未満
の処理では機紐析出物の成長が遅く、導電率及び強度の
改善が纏められず、５５０℃より高い温度又は４００時
間より長い処理では析出物が粗大化し、強度、耐熱性と
も低下してしまうためである。

以上、本発明方法によれば、強度、＃電率及び耐熱性の
優れた導体を得ることができるもので、特１：本発明で
規定する条件のうち史に好ましくはＺ　ｒ　０．２０−
０．５０％、ｐｅ　０．１０〜０．４０％、ｓｉｏ、ｏ
ｏ＋０．２０％、Ｍｇ　Ｏ，０５〜０．２０％、Ｃｕ　
ｏ、ｏ　５〜０．２０％、残部ＡＩからなる合金を連続
鋳造圧延して得られる耐熱アルミニウム合金導体の製造
において、上記合金の溶湯温度を７５０〜８５０℃、鋳
型温度を１００〜１５０℃、凝固時の冷却速度を０．５
〜ｂして鋳造し、この鋳塊を１５０〜ｂ 速度で冷却しながら４００〜５００℃の温度で圧延を開
始し、６０％以上の減面加工を行なって圧延終了時の温
度が３００〜１５０℃になるように圧延して荒引線とし
、その冷間加工における減面率を７５〜９７％とし、各
加熱処理を２段階に分け、第１段階を３００〜４００℃
で２〜２０時間、次に第１投階の処理温度よりも５０〜
１００℃高い温度で、しかも３８０〜４５０℃の温度範
囲内で２〜２０時間処理すれば、−鳩擾れた性能の導体
が得られる。

以下、本発明を実施例について説明する。

実施例（１） 純度９９．８％の電気用ＡＩ地金を溶解し、これにＡｌ
−５％Ｚｒ、Ａｌ−６％ｐｅ　％　Ａｌ−２０９ら８ｉ
　％　Ａｌ−５０％Ｃｕの各母合金とＭｇ単体を添加し
てＡｌ−Ｚｒ−Ｆｅ系合金を溶制し、これをベルトアン
ドホイール型連続鋳造圧延機により楠々の条件で鋳造圧
延して荒引線を形成した。第′１表に荒引線の合金組成
と製造条件を示Ｔ０尚、Ｆｅ、８ｉの少ない合金の溶製
には純度９９．９％の電気用Ａ１地金を用いた。

第１表中Ａは注湯温度り、Ｂは鋳型温度（’Ｃ）、Ｃは
鋳造時の冷却速度（℃／ｓｅｃ　）　、Ｄは圧延開始湯
度（’Ｃ）、Ｅは圧延終了温度（”Ｃ）、Ｆは圧延中の
冷却速度（℃／ｍ１ｎ）、Ｇは圧延加工率を示す。

また第１表中本発明用／Ｉ６１〜腐ｌＧは本発明で規定
した合金組成のものを本発明で規定した鋳造条件及び圧
延条件で形成した荒引線であり、比較用４１１−４１８
は本発明で規定した合金組成より外れたものを本発明で
規定した鋳造条件及び圧延条件で形成した荒引線である
。更に比較用ＡＩ９〜４２２は、本発明で規定した合金
組成のものを本発明で規定した鋳造条件文）＆及び圧延
条件より外れた条件で鋳造、圧延した荒引線である。

尚、凝固時の冷却速度の１整は鋳造速度（鋳造輪の回転
速度）の１節と、水？！ａ鋳型である鋳造輪及びベルト
への流水量並びに水温の副部で行ない、圧延に際しては
各圧延スタンド間に加熱及び冷却製麹を装備した圧延温
度を自由に制御できる連続圧延機を用いて冷却速度を制
御した。

このようにして形成した第１表に示す各荒引線を用い、
これを本発明のｌＡの方法に従って第２表に示す条件で
冷間伸線加工後加熱処理を加えて導体を製造した。これ
等の導体について引県強さ、導電率及び耐熱性を測定し
た。その結果を第２表に併記した。引張強さはインスト
ロン型試験機により測定し、導電率はケルビンダブルブ
リッジにより電気抵抗を測定して求めた。

また耐熱性は各試料を３１０℃の温度で４００時間加熱
処理し、該加熱処理前後の引張強さの比率ｆｆｄで表わ
した。

第２表 第１表及び第２表から明らかなように本発明方法１〜ｌ
Ｏにより製造した導体は何れも引張強さは２０．５Ｋｆ
／−以上、導電率は５８．６５ＩＡＣ８以上、耐熱性は
９２．１％以上の高い特性が得られることが判る。

これに対し本発明で規定した合金組成より外れた荒引線
Ａ１１〜／ｋｉ１８を用いた比較方法１１〜１８及び本
発明で規定した合金組成のものを本発明で規定−した鋳
造条件又は／及び圧延条件より外わた荒引線Ａ６１９〜
４２２を用いた味方法１９〜２２では何れも冷間の加工
条件及び加熱処理条件が本発明で規定する範囲内（：あ
っても引張強さ、導電率及び耐熱性の何れか一つ或は二
つ以上が低下している。また本発明で規定する合金組成
のものを本発明で規定した鋳造条件及び圧延条件で形成
した荒引線Ａ５〜Ａ７を用いても、本発明で規定する冷
間の加工条件又は加熱条件より外４た比較方法２３〜２
５では、引張強さ、導電率及び耐熱性の何れか一つ又は
二つ以上が低Ｆしていることが判る。

実施例（２） 第１表シー示す荒引線の一部を用い、これを本発明の２
人の方法に従って第３表に示す条件で加熱処理した後冷
間伸線加工を行なって導体を製造した。これ等の導体に
ついて実施例（１１と同様にして引張強さ、４電率及び
耐熱性を測定した。その結果を第３表に併記した。尚、
耐熱性は各試料を２７０℃の温度で１時間加熱し、該加
熱処理前後の引張強さの比率（至）で表わした。

＄１表及び第３表から明らかなように本発明明方法２６
〜３０により製造した導体は何れも引張強さが１８．０
Ｋｇ１−以上、導電率は５９．６％％ｌＡＣ３以上、耐
熱性は９２．２％以上の高い特性が得られることが判る
。

これに対し本発明とは荒引線の形成条件が異なる比較方
法３１〜３６では引張強さ、導電率及び耐熱性の何れか
一つ以上の特性が低下し、本発明と荒引線形成条件が同
じでも本発明で規定する加熱条件又は冷間の加工条件よ
り外れた比較方法３７〜３９では引張強さ、導電率及び
耐熱性の伺わか一つ以上が低下していることが判る。

実施例（３） 第１表に示す荒引線の一部を用い、これを本発明の３人
の方法に従ってｗ１４表に示す条件で加熱処理、冷間加
工、加熱処理を行なって導体を製造した。これ等の導体
？二ついて実施例（１１と同様にして導体特性を鋤定し
た。その結果を第４表に併記した。尚、耐熱性は各試料
を３００℃の湿度で１時間加熱し、該加熱処理前後の引
張強さの比率（％）表わした。

第１表及び＄４表から明らかなように本発明方法４０〜
４４により製造した導体は伺わも引張強さは１７．６Ｋ
ｐ／ＩＩＩ以上、導電率は５９．５％ｌＡＣ３以上、耐
熱性は９１０％以上の高い特性が得られることが判る。

これに対し本発明とは荒引線の形成条件が異なる比較方
法４５〜４９では、引張強さ、導電率及び耐熱性の何れ
か一つ以上の特性が低下し、本発明と荒引線の形成条件
が同じでも本発明で規定する加熱条件又は加工条件より
外れた比較方法５０〜５２では引張強さ、導電率及び耐
熱性の何れか一つ以上が低下しているのが判る。

実施例（４） 第１表に示す荒引線の一部を用い、本発明のＩＢ、２Ｂ
、３Ｂの各方法に従って、！８５表の条件で論量加工後
、２段加熱処理する方法、２段加熱処理後に冷間加工す
る方法、冷間加工の前と後の加熱処理の何れか一方又は
双方を２段加鼠処理する方法Ｃ二より導体を製造した。

これ等の導体について、実施（１）と同様にして導体特
性を測定した。その結果を第５表５二併ｇピした。

尚、耐熱性については、第５表中、不発１方法５３〜５
６と比較方法６３は３１０℃の温度で４００時間加熱し
、その加熱前後の引張強さの比率（％）で表わした。ま
た本発明方法５７〜５９と比較方法６４は２７０℃の温
度で１時間加熱し、その加熱前後の引張強さの比率（％
）で表わした。

１：本発明方法６０〜６２と比較方法６５は３００℃の
温度で１時間加熱し、その加熱前後の引張強さの比率（
％）で表わした。

１８１表及び１８５表から明らかなように、本発明方法
５３〜５６は冷間加工後の加熱処理を２段ｇ＝分けて施
したもので、実施例（１１（’ｉ　２表）と比較し、よ
ｉ）高い性能が得られることが判る。

一方比較例６３では加熱条件が本発明方法と異なるため
、性能が劣っている。

本発明方法５７〜５９は冷間加工前の加熱処理を２段ｌ
二分けて施したもので実施例（２）（第３表）と比較し
、より高い性能が得られることが判る。

一方、比較例６４では加熱条件が本−発明方法と異なる
ため性能が劣っている。

本発明方法６０〜６２は冷間加工前後の加熱処理の何れ
か一方又は双方の加熱処理を２段に分けて施したもので
何れも実施例（３）（第４表）と比較し、より高い性能
が得らハることが判る。

一方、比較方法６５では加熱条件が本発明方法と異なる
ため性能が低下している。

このように本発明によれば合金の組成範囲と鋳造条件、
圧延条件等の加工条件及び加熱条件を規定することによ
り引偽強さ、導電率及び耐熱性の漬れた部体を製造し得
るもので、工業上顕著な効果を奏するものである。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 （１１ＺｒＯ，１５〜０．８ｗｔ％、　Ｆｅ０．０５〜
   ０．６ｗｔ％、Ｉ！１ｌｉＯ，０４〜Ｑ、３ｗｔ％を含
   ミ、カつＭｇ　０．００２〜０．５Ｗ　１％、ＣｕＯ，
   ００２〜０．５　ｗ　１％を何れか一方又は双方を含み
   、残部幻と通常の不純物からなる合金を連続鋳造圧延し
   て荒引線となし、これに冷間加工を加える耐熱アルミニ
   ウム合金導体の製造において、８０〜２００℃に加熱し
   た鋳型内【ニア４０〜９５０℃の合金溶湯を注湯して、
   ０．２℃／　ｓｅＣ以上の冷却速度で縦向させて連続鋳
   造し、得られた鋳塊を引続き６０℃／ｍｋ　ｎ以上の速
   度で冷却しながら５５０℃以下の温度で圧延を開始し、
   ３５０　’Ｃ以−ドの温度で圧延を終了する間に４０％
   以上の減面加工を加えて荒引線とし、これを冷間で６５
   ％以上の減面加工を加えた後加熱処理することを特徴と
   する耐熱アルミニウム合金導体の製造方法。 （２）冷間で６５％以上の減面加工を加えた後２５０〜
   ４５０℃の温度で１〜４００時間加熱処理する特許請求
   の範囲９１＆１項記載の耐熱アルミニウム合金導体の製
   造方法。 （３１冷間で６５％以上の減面加工を加えた後２００〜
   ４００℃の温度で１〜４００時間加熱処理し、次に該処
   理温度より３０℃以上高い温度でしかも２５０〜５５０
   ℃の湿度範囲内で１〜４００時間加熱処理する特許請求
   の範囲第１項記載の耐熱アルミニウム合金導体の製造方
   法。 （４１Ｚｒ０．１５〜０．８ｗｔ％、Ｆｅ　０．０５〜
   ０．６ｗ　１％、ＳｉＯ，０４〜Ｑ、３ｗｔ％を含み、
   かつＭｇ　Ｏ，００２〜Ｑ、５ｗｔ％、Ｃｕ　Ｏ，００
   ２〜０，５ｗｔを何れか一方又は双方を含み、残部ＡＩ
   と通常の不純物からなる合金を連続鋳造圧延して荒引線
   となし、これに冷間加工を加える耐熱アルミニウム合金
   導体の製造において、８０〜２００℃に加熱した鋳型内
   に７４０〜９５０℃の合金溶湯を注湯して、０．２℃／
   ｓｅｃ以上の冷却速度で凝固させて連続鋳造し、得られ
   た鋳塊を引続き６０℃／ｆｆｌ　ｌ　ｎ以上の速度で冷
   却しながら５５０℃以下の温度で圧延を開始し、３５０
   ’ｅ以下の温度で圧延を終了する間に４０％以上の減面
   加工を加えて荒引線とし、これを加熱処理した後冷間で
   ６５％以上の減面加工を加えることを特徴とする耐熱ア
   ルミニウム合金部体の製造方法。 （５）　　荒引線を２５０〜５００℃の温度で１〜４０
   ０時間加熱処理した後冷間で６５％以上の減面加工を加
   える特許請求の範囲第４項記載の耐熱アルミニウム合金
   導体の製造方法。 （６）荒引線を２００〜４００℃の温度で１〜４００時
   間加熱処理し、次に該処理温度より３０℃以上高い温度
   で、しかも２５０〜５５０℃の温度範曲内で１〜４００
   時間加熱処理した後、冷間で６５％以上の減面加工を加
   える特許請求の範囲第４項記載の耐熱アルミニウム合金
   導体の製造方−法。 （７）　　Ｚｒｇ、１５〜０．Ｂｉｔ％、Ｆｅｏ、０５
   〜０．６ｗｔ％、８ｉ０．０４〜Ｑ、３ｗｔ％を含み、
   かつＭｇ　Ｏ，００２〜αｊｗｔ％、ＣｕＯ，００２〜
   ｏ、ｓｗｔ％を何れか一方又は双方を含み、残部ＡＩと
   通常の不純物からなる合金を連続鋳造圧延して荒引線と
   なし、これに冷間加工を加える耐熱アルミニウム合金部
   体の製造において、８０−２００℃に加熱した鋳型内に
   ７４ト９５０℃の合金溶湯を注湯して０．２℃／Ｓｅｃ
   以上の冷却速度で凝固させて連続鋳造し得られた鋳塊を
   引続き６０℃／ｘｎ　ｉ　ｎ以上の速度で冷却しなかか
   ら５５０℃以下の温度で圧延を開始し％３５ｆｆＣ以下
   の一度で圧延を終了する間に４０％以上の減面加工を加
   えて荒引線とし、これを加熱処理してから冷間で６５％
   以上の減面加工を加えた後、更に加熱処理を加えること
   を特徴とＴる耐熱アルミニクム合金導体の製造方法。 （８）　　荒引線Ｖ　２５０〜５０Ｇ’Ｃノ温度で１〜
   ４ｏｏ時間加熱処理してから冷間で６５％以上の減面加
   工を加えた後、２５０〜４５０”Ｃの温度で１〜４００
   時間加熱処理する特許請求の範囲第７項記載の耐熱アル
   ミニウム合金導体の製造方法。 （９）冷間で６５％以上の減面加工を加える前及び後の
   加熱処理の何れか一方又は双方を２００−４００℃の温
   度で１〜４００時間加熱処理し、次に該処理温度より３
   ０℃以上高い湿度で、しかも２５０〜５５０°ｍ温度範
   囲内”ｔ’ｌ−４００時間加熱処理とＴる特許請求の範
   囲ｊ１７Ｊｊｌ又は第８項記載の耐熱アルミニウム合金
   導体の製造方法。