JPS59121151A - 射出成形用材料 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、射出成形用材料に関するもので、更に詳細に
は、金属粉末、セラミック粉末を焼結する前工程におい
て所望の製品形状に射出成形するのに適した射出成形用
材料に係るものである。

従来、金属粉末やセラミック粉末を焼結する場合、これ
ら粉末にバインダを加えて所定形状に成形したのち焼結
するが、その成形を射出成形によって行うことが考えら
れている。この場合、金属粉末やセラミック粉末と、樹
脂、ろうを主成分とする有機物とを混合し、前記有機物
の熱流動性を利用することによって所望の形状に射出成
形することか行なわれてきた。ここで得られた射出成形
体は、その形状を保持したまま比較的低温で加熱される
ことによって有機物が分解会除去され、金属あるいはセ
ラミックよりなる成形体に変えられる（これを脱脂工程
と称する。）。この脱脂工程を経た成形体は、本焼成に
より強度の高い最終製品が得られる。

上記の射出成形法は、本来はプラスチックの成形に使用
されてきた方法であるが、複雑形状および高精度の成形
が可能であり、自動機による大量生産が可能であるとと
もに、成形後の後加工を必要としないなどのすぐれた特
徴を持っているため、工業用セラミックの構造部材や電
子部品等の成形への採用が検討されるようになってきて
いる。

従来、セラミックの射出成形用材料に用いられる有機物
としていくつかの熱硬化性樹脂および熱可塑性樹脂が検
討されているが、熱硬化性樹脂では流動性、成形性の面
で良い結果が得られていない。＝方、熱可塑性樹脂とし
ては、ポリスチレン、ポリエチレン、エチレン酢酸ビニ
ル共重合体などがセラミック材料の射出成形用バインダ
として良く知られており、この他に例えば特公昭５１−
２９１７０号公報には、セラミック粉末と、アタクチッ
クポリプロピレンを主成分とした有機物との混合物を射
出成形することによって、肉厚５ｍｍ程度の成形体を得
ることが開示されている。

しかしながら金属粉末やセラミック粉末の射出成形は、
できるだけ少量の有機物バインダの添加によって、複雑
形状、薄肉、厚肉の成形体を、残留応力、ウェルドマー
ク、内部欠陥を生じることなく成形することを必要とし
ているから、有機物バインダは極めて高い流動性を有し
ていなければならない。ここにおいて、有機物バインダ
として熱可塑性プラスチックのみを用いるのでは流動性
が不足であり、流動性を確保するためには、ろう、脂肪
族アミド、脂肪酸もしくはそのエステル、脂肪族アルコ
ール、フタル酸エステル、脂肪族ポリエーテルの中から
選ばれた１種まきは２種以上の加工助剤を有機物バイン
ダ中に２０〜８０重量％添加するのが適当である。

更にセラミック粉末に対し熱可塑性樹脂のみを有機物バ
インダとして用いた射出成形用材料を用いて肉厚の大き
な成形体を射出成形した場合には、単に成形できるだけ
では不十分で成形後の脱−脂工程において成形体に膨れ
や亀裂が発生しないようにすることが必要であり、この
ような有機物バインダでは肉厚の大きな成形体の脱脂が
困難であるという問題を有している。す なわち、脱脂工程において成形体に含まれる有機物バイ
ンダが熱分解してガス化するのであるが、肉厚が小さい
ときには分解ガスが成形体内部から容易に移動して除去
されるが、肉厚が大きいときには成形体内部で発生した
分解ガスは表面に移動することが難しくなり、成形体内
に分解ガスがたまることとなって成形体表面に膨れや亀
裂が発生する。また、このよ゛うな膨れや亀裂の発生す
る温度範囲は２００℃ないし３００℃であることが多い
Ｊこれは熱可塑性樹脂が熱分解を開始する２００℃ない
し２５０℃の温度範囲においても溶融した熱可塑性樹脂
によって成形体の表面が軟化しており、分解ガスの放散
が妨げられるためと推定される。これを防ぐために、２
５０°Ｃ以下、好ましくは２００℃以下の温度で分解し
、成形体内に気孔を形成せしめるような比較的低分子の
化合物を添加するのが良い方法である。このような気孔
形成剤としては、前記の加工助剤と同様に、ろう、脂肪
族アミド、脂肪酸もしくはそのエステル、脂肪族アルコ
ール、フタル酸エステル、脂肪族ポリエーテル、アルキ
ルフェノールエーテルの中から１種または２種以上のも
のが選ばれる。すなわち、この加工助剤兼気孔形成剤は
、セラミックの射出成形用材料、特に肉厚の大きな成形
体を得るための射出成形用材料における有機物バインダ
の構成成分として極めて重要なものである。

本発明者らは、先に特願昭５７−１０６６７６号におい
て、このような加工助剤兼気孔形成剤として、ろうが極
めて有効であることを提案した。しかしながら、加工助
剤兼気孔形成剤は−般に分子量が４，０００以下の比較
的低分子量であり、更に分子量分布が小さいので、それ
のみをもって有機物バインダとした場合には成形が困難
であり、また、成形体の強度が弱いだけでなく、脱脂工
程においても変形・曲がりを生じやすい。そこで、本発
明者らはさらに、この問題を解決するために、有機物バ
インダの構成成分として分子量５，０００以上の熱可塑
性樹脂を添加することによって解決しようと試みた。

しかし、熱可塑性樹脂として従来用いられているポリス
チレン、ボレエチレン、エチレン酢酸ビニル共重合体を
使用した場合には、それぞれいくつかの問題点を有して
いる。−すなわち、ポリスチレンは流動性が不十分であ
る場合が多く、これに対してろうを加工助剤として用い
、ようとする場合は相溶性が悪いため添加量が極めて制
限される。また、ポリエチレンは結晶性であるため成形
収縮が大きく、特に肉厚の大きな成形体を成形する場合
は内部収縮により亀裂や残留応力が発生するだけでなく
、有用な加工助剤兼気孔形成剤であるフタル酸エステル
との相溶性が悪いという欠点を有している。さらに、エ
チレン酢酸ビニル共重合体は流動性も良く、多くの加工
助剤兼気孔形成剤との相溶性も良好であり、更に結晶性
も低いという長所を有するが、耐熱性が悪いという欠点
を有している。すなわち、加工助剤兼気孔形成剤は１０
０℃〜２２０℃で成形体からの溶出９分解。

蒸発等を進しながら気孔を形成していくのであるから、
成形体とくにその表面部には大きな変化がともない、変
形や亀裂が発生しやすい。熱可塑性樹脂はこのような変
化に対して成形体の形状を保持し、亀裂を発生させない
ような耐熱性を有しなければならない。ところが、エチ
レン−酢酸ビニル共重合体は１００℃以上での成形体保
持力が弱いばかりでなく、２００℃近くになるとそれ自
身熱分解して酢酸ガスを発生する場合が多いため。

変形や、亀裂を発生しやすいという問題点があった。

本発明は、このような従来の射出成形用材料の問題点に
着目してなされたもので、金属粉、末およびセラミック
粉末の１種または２種以上よりなる焼結用粉末を素材と
する製品を射出成形によって成形し、その後脱脂するに
際し、相溶性、流動性が良好で内部収縮が小さく成形性
に優れており、脱脂工程中に変形せず、脱脂後の成形体
表面にシれや亀裂が発生するのを抑制することができ、
射出成形による粉末成形の利点を活用することができる
射出成形用材料を提供することを目的としている。

本発明による射出成形用材料は、金属粉末およびセラミ
ック粉末の１種または２種以上よりなる粉末４５〜６２
体積％と、有機物バインダ３８〜５５体積％を含み、該
有機物バインダが、１０〜８０重量％のエチレン−プロ
ピレン共重合体およびエチレン−酢酸ビニル共重合体ま
たはエチレン−エチルアクリレート共重合体からなる熱
可塑性樹脂成分と、２０〜８０重量％のろう、脂肪族ア
ミド、脂肪酸もしくはそのエステル、脂肪族アルコール
、フタル酸エステル、脂肪族ポリエーテル、アルキルフ
ェノールエーテルの中から選ばれた１種または２種以上
の加工助剤兼気孔形成剤を含み、残部が２０重量％以下
の有機物であることを特徴としている。

以下、本発明をさらに詳細に説明する。

本発明において使用される金属粉末としては、金属けい
素粉末、高速度鋼等の鉄または鉄合金粉末、チタン系、
タングステン系、ポロン系等の超合金粉末、磁性材料粉
末などの各種金属粉末などがあり、また、セラミック粉
末としては、窒化けい素粉末、炭化けい素粉末、アルミ
ナ粉末、ジルコニア粉末、サイアロン粉末（窒化けい素
−アルミナ系）などの各種セラミック粉末がある。また
、金属粉末とセラミック粉末とを混合したサーメット粉
末として使用することもでき、必要に応じてこれら各種
金属粉末およびセラミック粉末の１種または２種以上を
適宜混合して用いることもできる。また、金属繊維、セ
ラミック繊維のうち短繊維であって、有機物バインダと
混合することによって射出成形可能なものも本発明の範
囲に含まれる。これらの粉末には素材である粉末のはか
、焼結助剤、成形助剤、物性向上のための他の助剤等を
適宜あらかじめ添加しておくこともできる。

本発明に用いられるエチレン−プロピレン共重合体は、
プロピレンの共重合比率および分子量によってその性質
が変化する。すなわち、共重合比率が３％未満のもので
は共重合体としての特性が弱くなり、ポリエチレンに近
くなるので、結晶性が大きくなる他、流動性が悪くなり
本発明の目的が十分に達成できない。また反対に、共重
合比率が５０％超過では流動性が悪く、成形体に応力が
残留するために好ましくない。したがって、プロピレン
の共重合比率が５〜５０％のものを用いるのがより好し
い。

また、エチレン−酢酸ビニル共重合体およびエチレン−
エチルアクリレート共重合体は、各々酢酸ビニルおよび
エチルアクリレートの共重合比率が５〜４０％のものを
用いるのがより好ましい。

すなわち、共重合比率が３％未満のものでは共重合体と
しての特性が小さくなり、ポリエチレンに近くなるので
、本発明における有用な加工助剤兼気孔形成剤であるフ
タル酸エステルとの相溶性が悪くなる他流動性も低下す
る傾向がある。従って共重合比率が３％以上、より好ま
しくは５％以上のものを用いるのがよい。また反対に共
重合比率が５０％超過では、成形体の引張強度および剛
性が小さくなる他、成形体の硬度が高く、脱脂が困難に
なる傾向があるので、共重合比率は５０％以下、より好
ましくは・４０％以下のものを用いるのが良い。

更に、本発明に用いられるエチレ、ンープロピレン共重
合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体およびエチレン−
エチルアクリレート共重合体からなる熱可塑性樹脂成分
の数平均分子量は５．０００以上１００，０００以下の
ものがより好ましい。これは、５，０００未満であれば
成形体強度が十分に得られない他、脱脂工程中に加工助
剤兼気孔形成剤の溶融２分解、蒸発が激しくなる温度す
なわちｌＯＯ℃〜２２０℃の温度範四に苧いて、成形体
の強度を十分に保てず変形しやすくなる゛からである。

また反対に数平均分子量がｉｏｏ、ｏｏ。

を超えると流動性が悪くなるばかりか、脱脂が困難にな
るという問題点を生ずるからである。したがって、本発
明の熱可塑性樹脂成分は、その数平均分子量が５，００
０以上１００，０．００以下、より好ましくは１０，０
００以上３０．０００以下のものを用いるのが望ましい
。

本発明に用いられる加工助剤兼気孔形成剤は、ろう、脂
肪族アミド、脂肪酸もしくはその工・ステル、脂肪族ア
ルコール、フタル酸エステル、脂肪族ポリエーテル、ア
ルキルフェノールエーテルの中から１種または２種以上
が選ばれる。これらのうち、ろうとしては、鉱物系の石
油ろう、鉱物系の天然ろう、ポリオレフィン系の合成ろ
うなどがあり、好ましくは、パラフィンワックス、マイ
クロクリスタリンワックス、ポリエチレンワックス、ポ
リプロピレンワックスなどを使用するのが良い。また、
脂肪族アミドとしては、ステアリン酸アミド、オレイン
酸アミド等炭素数４〜３０の飽和もしくは不飽和脂肪族
アミドを用いるのが適当である３また、脂肪酸としては
、ステアリン酸、オレイン酸等の炭素数４〜３０の合成
脂肪酸の他、椰子油脂肪酸、イワシ酸、菜種脂肪酸等の
天然脂肪酸も用いることができる。また、脂肪族アルコ
ールとしては、ステアリンアルコール、オレインアルコ
ール等の合成高級アルコールの他、セチルアルコール、
カルナラビルアルコール等の天然の高級アルコールも用
いることができる。また、脂肪酸エステルとしては、ス
テアリン酸ブチル、オレイルオレート、ステアリン酸モ
ノグリセリド、椰子油脂肪酸メチル、ソルビタンエステ
ルを用いるのが良い。・また、脂肪族ポリエーテルとし
ては、ポリオキシエチレンオレイルエーテル。

ポリオキシエチレンステアリルエーテル等が好ましく用
いられる。また、フタル酸エステルとしては、ジエチル
フタレート、ジブチルフタレート、ジオクチルフタレー
トが好ましく用いられる。

これらの加工助剤兼気孔形成剤は、１種類のみよりも２
種類以上を組合わせて用いるのが良い。

これはｌＯＯ℃〜２２０°Ｃにおける加工助゛剤兼気孔
形成剤の溶出２分解、蒸発が狭い温度範囲で急激に起る
のを抑えることが、変形、亀裂を防止するために極めて
有用な手段であるからである。そして、エチレン−酢酸
ビニル共重合体およびエチレン−エチルアクリレート共
重合体は、無極性のパラフィンワックスに対しても、ま
た、極性を有するエステル類に対しても相溶性が良好で
あるために、このような手段を用いるのに極めて適して
いる。

本発明による射出成形用材料は、上記した金属粉末およ
びセラミック粉末の１種または２種以上よりなる粉末が
４５〜６２体積％であり、残部は実質的に有機物バイン
ダからなるものであり、有機物バインダを３８〜５５体
積％含むものである。ここで上記粉末が全組成物の４５
体積％よりも少ないと、脱脂工程で加熱した際に有機物
バインダの量が多いために軟化して自重による変形を起
すこととなるので好ましくない。また、上記粉末が全組
成物の６２体積％よりも多（′Ｘと、粉末と有機物バイ
ンダとを均一に混合することが難しくなり、かつ射出成
形が困難となるので好ましくない。そして本発明の実施
において更に好ましい範囲は５３〜５８体積％である。

また、本発明において有機物バイシダ中に含まれるエチ
レン−プロピレン共重合体およびエチレン−酢酸ビニル
共重合体またはエチレン−エチルアクリレート共重合体
からなる熱可塑性樹脂成分の含有量は、有機物バインダ
に対して１０〜８０重量％とするのがよい。これは、熱
可塑性樹脂成分の含有量が１０重量％よりも少ないと、
前記した熱可塑性樹脂成分の本発明における効果が十分
に得られないためであり、反対に８０重量％よりも多い
と、加工助剤兼気孔形成剤の含有量が２０゜重量％以下
となるため射出成形時の流動性が十分でなくなるばかり
か、脱脂時に十分な通気孔が確保され難くなり、成形体
表面に膨れや亀裂が生ずるようになるからである。また
、有機物バインダ中に含まれる加工助剤兼気孔形成剤の
含有量は１、有機物バインダに対して２０〜．８０重量
％とするのが良い。これは、加工助剤兼気孔形成剤の含
有量が２０重量％より少ないと、前記した本発明におけ
る加工助剤兼気孔形成剤の効果が十分に得ら′れないた
めであり、反対に、８０重量％よりも多いと、成形体強
度が小さくなり、また、冷却時の収縮量が大きくなるた
め、特に大型複雑形状品では成形および脱型が難しくな
るからである。

本発明における熱可塑性樹脂成分の組成は、エチレン−
プロビレ共重合体を２０〜８０重量％、エチレン−酢酸
ビニル共重合体またはエチレン−エチルアクリレート共
重合体を２０〜８０重量％とするのがよい。このエチレ
ン−プロ、ピレン共重合体は、本発明の組成物を成形し
て得られた成形体の耐熱性を向上させる機能を有し、脱
脂工程において変形を防止する。また、エチレン−酢酸
ビを担保するものである。なお、エチレン−エチルアク
リレート共重合体は、エチレン−酢酸ビニル共重合体よ
りも耐熱性にすぐれている。

更に本発明の範囲で、有機物バインダの残部としてはで
んぷん、ロジンおよびその変成体、糖類、ガセイン、ニ
カワ、ゼラチン、メチルセルロース、カルボキシメチル
セルロース、デキストリ］レ ン、シアノエチレン化デンプン、カルボキシメチルデン
プン、ポリビニルアルコール、アルギン酸ソーダ、ポリ
アクリルアミド、ビニルエーテルマレイン酸共重合体、
−ポリ酢酸ビニル、スチレン−ブタジェン共重合体、ア
クリル樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、フラン樹
脂、キシレンホル脂、某すア樹脂、メラミン樹脂、アル
キド樹脂。

不飽和ポリエステル樹脂、シアヌル酸エステル樹脂、ホ
リウレ６脂、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリイミ
ド、ポリアミド、ポリアクリルニトリル、熱可塑性ポリ
エステル、ポリアクリルエステル、ピッチ、タール、ア
スファルト、アククチツクポリボロピレンなどの有機物
を用いることができるが、これらは有機物バイダ全最の
２０重量％以下が特に好まい。

以下、本発明の実施例について此鮫例と共に説明する。

本実施例におけるエチレン−プロピレン共重合体（以下
、ＥＰＣ）としては、三井石油化学（株）製のものを用
いた。表１にその特性値を示す。

また、本実施例におけるエチレン−酢酸ビニル共重合体
Ｃ以下、ＥＶＡ）としては、東洋曹達（株）製および宇
部興産（株）製のものを用いた。表２にその物性値を示
す。

さらにまた、本実施例におけるエチレン−エチルアクリ
レート共重合体（以下、ＥＥＡ）としては、日本ユニカ
ー（株）製のものを用いた。表３にその物性値を示す。

表Ｉ　　ＲＰＣの物性値 表２　　ＥＡＶの物性値 表３　　ＥＥＡの物性値 また、本実施例における加工助剤兼気孔形成剤としては
、パラフィンワックス（以下、ＦＷ）、マイクロクリス
タリンワックス（以下、ＭＣＷ）ｌ、ポリエチレンワッ
クス（以下、ＰＥＷ）、ステアリン酸アミド（以下、５
ＴＡ）、オレイン酸アミド（以下、０ＬＡ）、ステアリ
ン酸（以下、ＳＴ）、オレイン酸（以下、ＯＬ）、ステ
アリン酸ブチル（以下、５ＴＢ）、ステアリン酸モノグ
リセライド（以下、ＳＴＭＧ）、ンルビタントリオレー
ト（以下、５ＴＯ）、ジエチルフタレート（以下、ＤＥ
Ｐ）、ジブチルフタレート（以下、ＤＢＰ）、ステアリ
ンアルコール（以下、５ＴＯＨ）、ポリオキシエチレン
ステアリルエーテル（以下、ＰＯＥ）、ポリプロピレン
ワックス（以下、ｐｐｗ）、エルカ酸（以下、ＥＲＵ）
の中から１種または２種以上を選んだ。

実施例１ この実施例において、粉末としては、Ｓｉ３Ｎ４：９０
重量％、Ｙ２Ｏ３：６重量％、Ａ−Ｑ２０３　；４重量
％の混合粉末（以下、粉末Ａ）を選んだ。

また、ＥＰＣとしては表１からＥＰＣ−Ａを選び、ＥＶ
Ａとしては表２からＥＶＡ−Ａを選び、加工助剤兼気孔
形成剤としては、ＦＷ、ＤＢＰ。

ＳＴを選んだ。

そこで、重量比で、粉末Ａ；８２部、ＥＰＣ−Ａ　：　
３１１Ｂ、　ＥＶＡ−Ａ　：　４部、ｐｗ；　７ｓ、Ｄ
ＢＰ；２部、ＳＴ、２部をニーダを使用して１５０°Ｃ
で３０分間混合し、冷却後直径３ｍｍ程度の射出成形用
材料とした。

次いで、上記射出成形用材料の成形に際しては、プラン
ジャー型の射出成形機を使用し、１６０℃の加熱筒温度
にしかつ金型を４０℃に保持し、８００　ｋｇ／　ｃ＋
ａ’の圧力で第１図に示す４種の形状の成形体１，２，
３．．４をそれぞれ１０側ずつ成形した。なお、第１図
に示す成形体ｌ。

２．３，４の寸法は、ｄｌ　＝８ｍｍ、　ｄ２　＝　１
２ｍｍ、ｄ３　＝２０ｍｍ、ｄａ　＝２８ｍｍ、ｈ＝５
０ｍｍである。

この射出成形後において、各成形体の表罰を調ベたとこ
ろ、すべてにウェルドマークや亀裂等の欠陥は認められ
なかった。

次に、上記射出成形体１〜４に対し、５℃／ｈｒの昇温
速度で４５０°Ｃ迄加熱して脱脂処理を行ない、脱脂後
の成形体１〜４の表面を調べたところ、膨れや亀裂の発
生は全く見られず、脱脂歩留は表４に示すとおり８０〜
１００％であった。ここで脱脂歩留とは、脱脂工程にお
いて欠陥の発生しなかった割合を示す。

実施例２ 粉末として、ＳｉＣ：９７重量％、Ｂ４Ｃ：３重量％の
混合粉末（粉末Ｂ）を選び、ＥＥＡとしては表３からＥ
ＥＡ−Ａを選んだ他は、実施例１と全く同様な材料゛組
成でかつ同様な製造工程とし、この工程を経て得られた
脱脂体の脱脂歩留は表４に示すとおり９０〜１００％で
あった。

ｖＡとしてＥＶＡ−Ａを２部、ＥＥＡとしテＥＥＡ−Ａ
を２部選んで那合した他は、実施例１と全く同様な材料
組成でかつ同様な製造工程とし、この工程を経て得られ
た脱脂体の脱脂歩留は表４に示すとおり７０〜１００％
であった。

実施例４〜１０．比較例１〜７ この実施例および比較例でか、射出成形用材料の成分の
組み合わせおよび構成部数を変化させて、実施例１と同
様に、混線、成形、脱脂を行なった。その結果を表４に
示す。なお、成形性の悪いものは脱脂工程を行なわなか
った。

表４の中で実施例４〜１０は本発明の範囲内であり、比
較例１〜７は本発明の範囲外である。

また、表４中の熱可塑性樹脂成分はＥＲＡ以外のもので
あり、ＬＤＰＥは低密度ポリエチレン、ＰＳはポリスチ
レン、ＡＰＰはアタクチックポリプロピレン（平均分子
量３０，０００）である。なお、ＡＰＰ以外のものにつ
いてはメルトインデックスを示す。

表４に示すように、本発明の範囲外のものはそれぞれ問
題点を有している。すなわち比較例１は粉末の含有量が
４３体積％であるため脱ｉ旨中に変形を生じている。反
対に比較例２は粉末含有量が６４体積％であるために粉
末と有機物バインダとの均一な混合が困難となり、流動
性が低下し、成形性が悪い。また、比較例３は熱可塑性
樹脂としてＬＤＰＥを用いているが、ＤＢＰとの相溶性
が悪く、成形体にウェルドマークが見られる。また、比
較例４は熱可塑性樹脂としてＥＰＣのみを用いているが
、比較例３と同様な傾向を示している。比較例５は熱可
塑性樹脂としてＥＶＡのみを用いているが、脱脂中に一
部変形し、脱脂歩留が悪い。比較例６は加工助剤兼気孔
形成剤の量が有機物バインダの１７重量％と小さいため
、成形時の流動性が悪く、応力″が残留するとともに、
気孔の形成が不十分で脱脂歩留が悪い。反対に比較例７
は加工助剤兼気孔形成剤の量が有機物バインダの８３重
量％と大きく、脱脂中に変形が起きる。

これに対して本発明の範囲内の実施例４〜１０は、前記
実施−例１〜３と共に、成形性、脱脂中の変形、脱脂歩
留共良好な結果を示している。

！ｓ２図はＥＰｃ　、ＥＶＡ　、ＥＥＡ　、ＬＤＰＥ　
。

の加熱減量曲線を示す図であって、この図から、ＥＰＣ
が最も耐熱性が良好であり、次いでＥＥＡの耐熱性が良
好であり、また熱減量曲線もゆるやかであることがわか
る。

なお、上記実施例ではセラミック粉末について実施した
結果を示したが、金属粉末および金属粉末とセラミック
粉末とを混合したサーメット粉末についても実施した結
果、従来、の場合よりも脱脂後の成形体の歩留りをかな
り向上できるととがわかった。

以上説明してきたように、この発明の射出成形用材料に
よれば、金属粉末およびセラミック粉末の１種または２
種以上よりなる粉末４５〜６２体積％と、有機物バイン
ダ３８〜５５体積％とを含み、該有機物バインダ東が、
１０〜８０重量％のエチレン−プロピレン共重合体およ
びエチレン−酢酸ビニル共重合体またはエチレン−エチ
ルアクリレート共重合体からなる熱可塑性樹脂成分と、
２０〜８０重量％の加工助剤兼気孔形成剤を含有・ｆｌ
、残部が２０重量％以下の有機物であるようにしたから
、射出成形品がたとえ肉厚の大きなものであったセして
も、脱脂処理後の成形体の表面に膨れや亀裂等の欠陥が
発生するのを抑制することができ、脱脂歩留の向上をは
かることが可能であって、射出成形による粉末成形の利
点を金属粉末やセラミック粉末の成形にも適用すること
ができるという著大なる効果を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）は本発明の実施例にお
いて射出成形した成形体の各々説明図、第２図はエチレ
ン−プロピレン共重合体（ＥＰＣ−Ａ）、エチレン−酢
酸ビニル共重合体（ＥＶＡ−Ａ）、エチレン−エチルア
クリレート共重合体（Ｅ　Ｅ　Ａ　−Ａ）、低密度ポリ
エチレン（ＬＤＰＥ）の加熱減量曲線である。 特許出願人　　日産自動車株式会社 代理人弁理士　小　　塩　　　豊

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）金属粉末およびセラミック粉末の１種または２種
   以上よりなる焼結用粉末４５〜６２体積％と、有機物バ
   インダ３８〜５５体積％とを含み、該有機物バインダが
   、１０〜８０重量％のエチレン−プロピレン共重合体お
   よびエチレン−酢酸ビニル共重合体またはエチレン−エ
   チルアクリレート共重合体からなる熱可塑性樹脂成分と
   、２０〜８０重量％のろう、脂肪族アミド、脂肪酸もし
   くはそのエステル、脂肪族アルコール、フタル酸エステ
   ル、脂肪族ポリエーテル、アルキルフェノールエーテル
   の中から選ばれた１種または２種以上の加工助剤兼気孔
   形成剤を′含み、残部が２０重量％以下の有機物である
   ことを特徴とする射出成形用材料。
2. （２）エチレン−プロピレン共重合体のプロピレン共重
   合比率が５〜５０％であることを特徴とする特許請求の
   範囲第（１）項記載の射出成形用材料。
3. （３）エチレン−酢酸ビニル共重合体の酢酸　ビニルの
   共重合や比率およびエチレン−エチルアクリレート共重
   合体のエチルアクリレートの共重合比率が５〜４０％で
   あることを特徴とする特許請求の範囲第（１）項または
   第（２）項記載の射出成形用材料。