JPH11343503A - 金属粉末の射出成形用組成物と、その組成物を用いた射出成形及び焼結法 - Google Patents
金属粉末の射出成形用組成物と、その組成物を用いた射出成形及び焼結法Info
- Publication number
- JPH11343503A JPH11343503A JP10169199A JP16919998A JPH11343503A JP H11343503 A JPH11343503 A JP H11343503A JP 10169199 A JP10169199 A JP 10169199A JP 16919998 A JP16919998 A JP 16919998A JP H11343503 A JPH11343503 A JP H11343503A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- softening point
- vicat softening
- composition
- vol
- injection molding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/22—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces for producing castings from a slip
- B22F3/225—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces for producing castings from a slip by injection molding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
- B22F1/10—Metallic powder containing lubricating or binding agents; Metallic powder containing organic material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
- B22F1/10—Metallic powder containing lubricating or binding agents; Metallic powder containing organic material
- B22F1/103—Metallic powder containing lubricating or binding agents; Metallic powder containing organic material containing an organic binding agent comprising a mixture of, or obtained by reaction of, two or more components other than a solvent or a lubricating agent
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 脱脂変形が生じにくい金属粉末の射出成形用
組成物を得ようとする。 【解決手段】 金属粉末と、有機バインダとからなる射
出成形用組成物であって、前記有機バインダを構成する
成分が、 ａ．ビカット軟化点Ａ≧１５０〔℃〕なるポリオキシメ
チレン、 ｂ．ビカット軟化点Ｂ≧１３０〔℃〕なるポリプロピレ
ン、 ｃ．前記ビカット軟化点温度Ａ〔℃〕における粘度が２
００ｍＰａ・ｓ以下である有機化合物、及び ｄ．ビカット軟化点が前記Ｂ〔℃〕以下である熱可塑性
樹脂から成るものである。
組成物を得ようとする。 【解決手段】 金属粉末と、有機バインダとからなる射
出成形用組成物であって、前記有機バインダを構成する
成分が、 ａ．ビカット軟化点Ａ≧１５０〔℃〕なるポリオキシメ
チレン、 ｂ．ビカット軟化点Ｂ≧１３０〔℃〕なるポリプロピレ
ン、 ｃ．前記ビカット軟化点温度Ａ〔℃〕における粘度が２
００ｍＰａ・ｓ以下である有機化合物、及び ｄ．ビカット軟化点が前記Ｂ〔℃〕以下である熱可塑性
樹脂から成るものである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、射出成形法により
金属粉末の成形体を製造し、この成形体から焼結体製品
を得ることに係り、特に、そのような射出成形法に用い
られる有機バインダの組成に関する。
金属粉末の成形体を製造し、この成形体から焼結体製品
を得ることに係り、特に、そのような射出成形法に用い
られる有機バインダの組成に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、複雑な形状の金属製品を成形する
ためには、射出成形法が利用されている。この射出成形
法では、金属粉末に流動性を持たせるために種々の有機
化合物及び熱可塑性樹脂を添加し、加熱混練の後、これ
を成形用原料として射出成形し、得られた成形体を脱脂
・焼結することにより、焼結体製品を得るものである。
従来から用いられている射出成形用組成物、なかでも金
属粉末を用いた射出成形用組成物では多くの場合、高分
子化合物としてポリエチレン、ポリプロピレン、メタク
リル酸エステル共重合体及びエチレン‐酢酸ビニル共重
合体を用い、低分子量化合物としてパラフィンワック
ス、カルナバワックス等を用いてバインダとするもので
あった。
ためには、射出成形法が利用されている。この射出成形
法では、金属粉末に流動性を持たせるために種々の有機
化合物及び熱可塑性樹脂を添加し、加熱混練の後、これ
を成形用原料として射出成形し、得られた成形体を脱脂
・焼結することにより、焼結体製品を得るものである。
従来から用いられている射出成形用組成物、なかでも金
属粉末を用いた射出成形用組成物では多くの場合、高分
子化合物としてポリエチレン、ポリプロピレン、メタク
リル酸エステル共重合体及びエチレン‐酢酸ビニル共重
合体を用い、低分子量化合物としてパラフィンワック
ス、カルナバワックス等を用いてバインダとするもので
あった。
【０００３】しかし、これらのものを用いた場合には、
加熱脱脂温度が高温でないと脱脂率が低いため、焼結体
の残留カーボンが多くなるという欠点を有している。ま
た、バインダとして用いる樹脂の熱変形温度が低いた
め、加熱脱脂時の変形が大きくなるという欠点も有して
いる。また、脱脂及び焼結を各別の炉で行うために効率
が悪い。
加熱脱脂温度が高温でないと脱脂率が低いため、焼結体
の残留カーボンが多くなるという欠点を有している。ま
た、バインダとして用いる樹脂の熱変形温度が低いた
め、加熱脱脂時の変形が大きくなるという欠点も有して
いる。また、脱脂及び焼結を各別の炉で行うために効率
が悪い。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、金属
粉末の射出成形法において、熱分解性能が高く、加熱時
に脱脂変形が生じにくい射出成形用組成物を用いること
により、従来の加熱脱脂及び焼結時間を大幅に短縮し、
欠陥のない焼結体を得ることにある。
粉末の射出成形法において、熱分解性能が高く、加熱時
に脱脂変形が生じにくい射出成形用組成物を用いること
により、従来の加熱脱脂及び焼結時間を大幅に短縮し、
欠陥のない焼結体を得ることにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、金属粉末と有
機バインダを混合したものを原料として射出成形し、こ
の射出形成体を脱脂・焼結して目的製品を得る方法にお
いて、金属粉末に対し、有機バインダとしての各成分
が、ａ．ポリオキシメチレン、ｂ．ポリプロピレン、
ｃ．前記ポリオキシメチレンのビカット軟化点温度にお
ける粘度が２００ｍＰａ・ｓ以下である有機化合物、及
びｄ．ビカット軟化点が前記ポリプロピレンのビカット
軟化点以下である熱可塑性樹脂から構成したことによ
り、前記課題を解決できることを見出した。
機バインダを混合したものを原料として射出成形し、こ
の射出形成体を脱脂・焼結して目的製品を得る方法にお
いて、金属粉末に対し、有機バインダとしての各成分
が、ａ．ポリオキシメチレン、ｂ．ポリプロピレン、
ｃ．前記ポリオキシメチレンのビカット軟化点温度にお
ける粘度が２００ｍＰａ・ｓ以下である有機化合物、及
びｄ．ビカット軟化点が前記ポリプロピレンのビカット
軟化点以下である熱可塑性樹脂から構成したことによ
り、前記課題を解決できることを見出した。
【０００６】すなわち、本発明において、金属粉末に、
バインダとしてビカット軟化点が１５０℃以上のポリオ
キシメチレン、ビカット軟化点が１３０℃以上のポリプ
ロピレン、前記ポリオキシメチレンのビカット軟化点に
おける粘度が２００ｍＰａ・ｓ以下である有機化合物、
及びビカット軟化点が前記ポリプロピレンのビカット軟
化点以下である熱可塑性樹脂とから成るものを添加し、
これを射出して得られた成形体を直接焼結炉に入れ、処
理温度５０〜６００℃の間において昇温速度５〜１５０
℃／ｈｒ、圧力０．１〜５００ｔｏｒｒの条件で加熱
し、以後５０〜４００℃／ｈｒの昇温速度で最高温度１
５００℃付近に達するまで昇温・加熱することにより、
変形、膨れ及び割れ等の欠陥がなく、バインダからの残
留カーボンが非常に少ない金属焼結体を短時間に得るこ
とができた。
バインダとしてビカット軟化点が１５０℃以上のポリオ
キシメチレン、ビカット軟化点が１３０℃以上のポリプ
ロピレン、前記ポリオキシメチレンのビカット軟化点に
おける粘度が２００ｍＰａ・ｓ以下である有機化合物、
及びビカット軟化点が前記ポリプロピレンのビカット軟
化点以下である熱可塑性樹脂とから成るものを添加し、
これを射出して得られた成形体を直接焼結炉に入れ、処
理温度５０〜６００℃の間において昇温速度５〜１５０
℃／ｈｒ、圧力０．１〜５００ｔｏｒｒの条件で加熱
し、以後５０〜４００℃／ｈｒの昇温速度で最高温度１
５００℃付近に達するまで昇温・加熱することにより、
変形、膨れ及び割れ等の欠陥がなく、バインダからの残
留カーボンが非常に少ない金属焼結体を短時間に得るこ
とができた。
【０００７】本発明において、有機バンイダの成分
（ａ）として用いられるポリオキシメチレンは成形体の
強度を高め、焼結における６００℃以下での成形体の変
形を防止し、且つ焼結後において残留しない物質として
不可欠である。換言すれぱ、ビカット軟化点が１５０℃
以上で、しかも、熱分解時に残存しないというこの成分
の特徴は、ポリオキシメチレン以外にはほとんど見当た
らないのである。ポリオキシメチレンの添加量が５ｖｏ
ｌ％未満の場合には、成形体の強度が低くなり、また、
焼結における６００℃以下での変形が大きくなる。ま
た、ポリオキシメチレンの添加量が２０ｖｏｌ％を越え
た場合には、射出成形時の温度を高くしなければなら
ず、成形体に欠陥が生じやすくなる。また、焼結におけ
る６００℃以下での急激な熱分解により、割れ、膨れが
生じる。用いるポリオキシメチレンのビカット軟化点が
１５０℃未満の場合には、焼結における６００℃以下で
の温度域で成形体に変形を生じる。
（ａ）として用いられるポリオキシメチレンは成形体の
強度を高め、焼結における６００℃以下での成形体の変
形を防止し、且つ焼結後において残留しない物質として
不可欠である。換言すれぱ、ビカット軟化点が１５０℃
以上で、しかも、熱分解時に残存しないというこの成分
の特徴は、ポリオキシメチレン以外にはほとんど見当た
らないのである。ポリオキシメチレンの添加量が５ｖｏ
ｌ％未満の場合には、成形体の強度が低くなり、また、
焼結における６００℃以下での変形が大きくなる。ま
た、ポリオキシメチレンの添加量が２０ｖｏｌ％を越え
た場合には、射出成形時の温度を高くしなければなら
ず、成形体に欠陥が生じやすくなる。また、焼結におけ
る６００℃以下での急激な熱分解により、割れ、膨れが
生じる。用いるポリオキシメチレンのビカット軟化点が
１５０℃未満の場合には、焼結における６００℃以下で
の温度域で成形体に変形を生じる。
【０００８】本発明の有機バンイダの成分（ｂ）として
用いられるポリプロピレンは成形体にじん性を付与し、
焼結の割れ及び添加した低融点化合物の分離を阻止す
る。そして、この樹脂もまた、焼結後において残留しな
いという特質をもっている。同様の性質は、ポリエチレ
ンやエチレン酢酸ビニル共重合体でも有しているが、こ
れらのビカット軟化点は１３０℃以下であるため採用で
きない。このポリプロピレンの添加量が１０ｖｏｌ％未
満の場合には、成形時にワックスのにじみ出しが大き
く、焼結体に欠陥が生じる。また、ポリプロピレンの添
加量が４０ｖｏｌ％を越えた場合には、焼結における６
００℃以下での成形体の変形が大きくなる。用いるポリ
プロピレンのビカット軟化点が１３０℃未満の場合に
は、焼結における６００℃以下での温度域で成形体に変
形を生じる。
用いられるポリプロピレンは成形体にじん性を付与し、
焼結の割れ及び添加した低融点化合物の分離を阻止す
る。そして、この樹脂もまた、焼結後において残留しな
いという特質をもっている。同様の性質は、ポリエチレ
ンやエチレン酢酸ビニル共重合体でも有しているが、こ
れらのビカット軟化点は１３０℃以下であるため採用で
きない。このポリプロピレンの添加量が１０ｖｏｌ％未
満の場合には、成形時にワックスのにじみ出しが大き
く、焼結体に欠陥が生じる。また、ポリプロピレンの添
加量が４０ｖｏｌ％を越えた場合には、焼結における６
００℃以下での成形体の変形が大きくなる。用いるポリ
プロピレンのビカット軟化点が１３０℃未満の場合に
は、焼結における６００℃以下での温度域で成形体に変
形を生じる。
【０００９】次に、成分（ｃ）としてポリオキシメチレ
ンのビカット軟化点温度における粘度が２００ｍＰａ・
ｓ以下である有機化合物を用いることにより、有機化合
物が成形体表面ににじみ出し、成形体の焼結における６
００℃以下の温度における変形並びに割れ、膨れを防止
する。ポリオキシメチレンのビカット軟化点の温度域で
粘度が２００ｍｐａ・ｓよりも高い有機化合物を用いた
場合には、焼結における６００℃以下での温度域で成形
体からのワックスのにじみ出しがほとんど認められず、
焼結体に割れ、膨れ等の欠陥が生じる。
ンのビカット軟化点温度における粘度が２００ｍＰａ・
ｓ以下である有機化合物を用いることにより、有機化合
物が成形体表面ににじみ出し、成形体の焼結における６
００℃以下の温度における変形並びに割れ、膨れを防止
する。ポリオキシメチレンのビカット軟化点の温度域で
粘度が２００ｍｐａ・ｓよりも高い有機化合物を用いた
場合には、焼結における６００℃以下での温度域で成形
体からのワックスのにじみ出しがほとんど認められず、
焼結体に割れ、膨れ等の欠陥が生じる。
【００１０】本発明の有機化合物（成分ｃ）としては、
脂肪酸エステル、脂肪酸アミド、フタル酸エステル、パ
ラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ポ
リエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、カルナ
バワックス、モンタン系ワックス、ウレタン化ワック
ス、無水マレイン酸変性ワックス及びポリグリコール系
化合物から選ばれる１種以上が用いられる。用いられる
有機化合物の添加量が４０ｖｏｌ％未満の場合には、成
形時の流動性が悪くなり、成形体に割れ及びクラックを
生じる。また、添加量が８０ｖｏｌ％よりも多くなる
と、成形時において成形体にバリが発生しやすくなり、
成形体の強度が低下する。
脂肪酸エステル、脂肪酸アミド、フタル酸エステル、パ
ラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ポ
リエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、カルナ
バワックス、モンタン系ワックス、ウレタン化ワック
ス、無水マレイン酸変性ワックス及びポリグリコール系
化合物から選ばれる１種以上が用いられる。用いられる
有機化合物の添加量が４０ｖｏｌ％未満の場合には、成
形時の流動性が悪くなり、成形体に割れ及びクラックを
生じる。また、添加量が８０ｖｏｌ％よりも多くなる
と、成形時において成形体にバリが発生しやすくなり、
成形体の強度が低下する。
【００１１】最後に、成分（ｄ）としてそのビカット軟
化点が前記ポリプロピレン（ｂ）のビカット軟化点以下
である熱可塑性樹脂を添加することにより、成形体に柔
軟性を付与し、成形時に発生するウエルド、気泡等の欠
陥を防止する。この熱可塑性樹脂（ｄ）の添加量が５ｖ
ｏｌ％未満の場合には、成形体の粘度が高くなり、成形
時にウエルド、気泡等の欠陥が生じる。また、熱可塑性
樹脂（ｄ）の添加量が３０ｖｏｌ％以上の場合には、成
形体が柔らかくなり、焼結における６００℃以下での変
形が大きくなる。この熱可塑性樹脂（ｄ）としては、ポ
リエチレン、アモルファスポリオレフィン、エチレン酢
酸ビニル共重合体、アクリル樹脂、ポリビニルブチラー
ル樹脂、グリシジルメタクリレート樹脂から選ばれる１
種以上カラナル樹脂を用いることができる。
化点が前記ポリプロピレン（ｂ）のビカット軟化点以下
である熱可塑性樹脂を添加することにより、成形体に柔
軟性を付与し、成形時に発生するウエルド、気泡等の欠
陥を防止する。この熱可塑性樹脂（ｄ）の添加量が５ｖ
ｏｌ％未満の場合には、成形体の粘度が高くなり、成形
時にウエルド、気泡等の欠陥が生じる。また、熱可塑性
樹脂（ｄ）の添加量が３０ｖｏｌ％以上の場合には、成
形体が柔らかくなり、焼結における６００℃以下での変
形が大きくなる。この熱可塑性樹脂（ｄ）としては、ポ
リエチレン、アモルファスポリオレフィン、エチレン酢
酸ビニル共重合体、アクリル樹脂、ポリビニルブチラー
ル樹脂、グリシジルメタクリレート樹脂から選ばれる１
種以上カラナル樹脂を用いることができる。
【００１２】本発明の有機バインダの成分（ａ）、
（ｂ）、（ｃ）及び（ｄ）の合計が金属粉末に対する体
積比率で３０ｖｏｌ％未満の場合には、成形体が脆くな
りやすい。また、成分（ａ）、（ｂ）、（ｃ）及び
（ｄ）の合計が体積比率で６０ｖｏｌ％よりも多くなる
と、焼結における６００℃以下の温度行きで成形体に変
形が生じる。
（ｂ）、（ｃ）及び（ｄ）の合計が金属粉末に対する体
積比率で３０ｖｏｌ％未満の場合には、成形体が脆くな
りやすい。また、成分（ａ）、（ｂ）、（ｃ）及び
（ｄ）の合計が体積比率で６０ｖｏｌ％よりも多くなる
と、焼結における６００℃以下の温度行きで成形体に変
形が生じる。
【００１３】本発明の射出成形用組成物として、金属粉
末に、成分（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）からなる有
機バインダをバッチタイプもしくは連続タイプの混練機
を用いて混練し、これを数ミリの大きさに粉砕し、射出
成形を行い、脱脂炉は用いず、焼結炉のみを用いて焼結
を行い、必要があれば後加工を行い、製品を得る。成形
体を焼結する際に、５０℃から６００℃の間における圧
力を０．１〜５００ｔｏｒｒとすることにより、添加さ
れた有機化合物（ｃ）が成形体表面ににじみ出し、気化
する。圧力が０．１ｔｏｒｒ未満の場合には、有機化合
物（ｃ）が成形体表面ににじみ出す前に気化が生じ、成
形体に割れ、膨れが生じる。また、圧力が５００ｔｏｒ
ｒを越える場合には、有機化合物（ｃ）のにじみ出しが
生じにくく、有機化合物（ｃ）の成形体からの除去が不
十分であるために、ポリオキシメチレン（ａ）、ポリプ
ロピレン（ｂ）及び熱可塑性樹脂（ｄ）の熱分解時に成
形体に割れ、膨れが生じる。
末に、成分（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）からなる有
機バインダをバッチタイプもしくは連続タイプの混練機
を用いて混練し、これを数ミリの大きさに粉砕し、射出
成形を行い、脱脂炉は用いず、焼結炉のみを用いて焼結
を行い、必要があれば後加工を行い、製品を得る。成形
体を焼結する際に、５０℃から６００℃の間における圧
力を０．１〜５００ｔｏｒｒとすることにより、添加さ
れた有機化合物（ｃ）が成形体表面ににじみ出し、気化
する。圧力が０．１ｔｏｒｒ未満の場合には、有機化合
物（ｃ）が成形体表面ににじみ出す前に気化が生じ、成
形体に割れ、膨れが生じる。また、圧力が５００ｔｏｒ
ｒを越える場合には、有機化合物（ｃ）のにじみ出しが
生じにくく、有機化合物（ｃ）の成形体からの除去が不
十分であるために、ポリオキシメチレン（ａ）、ポリプ
ロピレン（ｂ）及び熱可塑性樹脂（ｄ）の熱分解時に成
形体に割れ、膨れが生じる。
【００１４】本発明に用いられる金属粉末はステンレ
ス、鉄系材料、チタン、銅、ニッケル等の粉末が挙げら
れる。本発明に用いられる金属粉末の平均粒径は１〜３
０μｍが好ましい。粉末の粒径が１μｍ以下になると、
成形に必要なバインダ量が多くなるために脱脂時に変形
及び割れ、膨れ等の欠陥が生じやすい。また、粉末平均
流刑が３０μｍ以上になると、成形時に粉末とバインダ
が分離しやすく、また、焼結後の密度が低くなり、得ら
れた焼結体の強度も低下する。
ス、鉄系材料、チタン、銅、ニッケル等の粉末が挙げら
れる。本発明に用いられる金属粉末の平均粒径は１〜３
０μｍが好ましい。粉末の粒径が１μｍ以下になると、
成形に必要なバインダ量が多くなるために脱脂時に変形
及び割れ、膨れ等の欠陥が生じやすい。また、粉末平均
流刑が３０μｍ以上になると、成形時に粉末とバインダ
が分離しやすく、また、焼結後の密度が低くなり、得ら
れた焼結体の強度も低下する。
【００１５】本発明の上記組成物を射出成形し、得られ
た成形体を直接焼結炉に入れ、処理温度５０〜６００℃
の間において昇温速度５〜１５０℃／ｈｒ、圧力０．１
〜５００ｔｏｒｒの条件で加熱し、以後昇温温度５０〜
４００℃／ｈｒで昇温し、９００〜１５００℃において
焼結することにより、変形・膨れ及び割れ等の欠陥がな
く、バインダからの残留カーボンが非常に少ない焼結体
を短時間に得ることができる。この場合、焼結温度が９
００℃以下になると焼結体が十分に緻密化しない。ま
た、最高温度が１５００℃を越えると、成形体が溶融す
る恐れがあるため、注意しなければならない。
た成形体を直接焼結炉に入れ、処理温度５０〜６００℃
の間において昇温速度５〜１５０℃／ｈｒ、圧力０．１
〜５００ｔｏｒｒの条件で加熱し、以後昇温温度５０〜
４００℃／ｈｒで昇温し、９００〜１５００℃において
焼結することにより、変形・膨れ及び割れ等の欠陥がな
く、バインダからの残留カーボンが非常に少ない焼結体
を短時間に得ることができる。この場合、焼結温度が９
００℃以下になると焼結体が十分に緻密化しない。ま
た、最高温度が１５００℃を越えると、成形体が溶融す
る恐れがあるため、注意しなければならない。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下に、実施例及び比較例により
発明をさらに説明するが、本発明はこれに限定されるも
のではない。
発明をさらに説明するが、本発明はこれに限定されるも
のではない。
【００１７】実施例 １ 加圧ニーダー中に、まず、ポリオキシメチレンとポリプ
ロピレンを投入し、１６０℃で溶融させた後、ＳＵＳ３
１６Ｌ粉末（平均粒径：１０μｍ）、パラフィンワック
ス（融点６３℃）、ポリプロピレン及びポリビニルブチ
ラールを投入して４０分間混練し、取り出した後混練物
を粉砕し、成形用組成物を得た。次に、成形温度１５０
℃の条件で射出し、厚さ４ｍｍ、幅１０ｍｍ、長さ６０
ｍｍの成形体を得た。成形用組成物 ＳＵＳ３１６Ｌ粉末 １００重量部 全バインダ量 ７．８重量部 バインダ組成 ポリオキシメチレン（ビカット軟化点１５７℃） １０．０ｖｏｌ％ ポリプロピレン（ビカット軟化点１５０℃） ２０．０ｖｏｌ％ パラフィンワックス ４０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１００Ｐａ・ｓ以下） ポリプロピレンワックス １０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１００Ｐａ・ｓ以下） ポリビニルブチラール（ビカット軟化点８０℃以下） ２０．０ｖｏｌ％
ロピレンを投入し、１６０℃で溶融させた後、ＳＵＳ３
１６Ｌ粉末（平均粒径：１０μｍ）、パラフィンワック
ス（融点６３℃）、ポリプロピレン及びポリビニルブチ
ラールを投入して４０分間混練し、取り出した後混練物
を粉砕し、成形用組成物を得た。次に、成形温度１５０
℃の条件で射出し、厚さ４ｍｍ、幅１０ｍｍ、長さ６０
ｍｍの成形体を得た。成形用組成物 ＳＵＳ３１６Ｌ粉末 １００重量部 全バインダ量 ７．８重量部 バインダ組成 ポリオキシメチレン（ビカット軟化点１５７℃） １０．０ｖｏｌ％ ポリプロピレン（ビカット軟化点１５０℃） ２０．０ｖｏｌ％ パラフィンワックス ４０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１００Ｐａ・ｓ以下） ポリプロピレンワックス １０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１００Ｐａ・ｓ以下） ポリビニルブチラール（ビカット軟化点８０℃以下） ２０．０ｖｏｌ％
【００１８】実施例 ２ 加圧ニーダー中に、まず、ポリオキシメチレンとポリプ
ロピレンを投入し、１６０℃で溶融させた後、ＳＵＳ３
０４粉末（平均粒径：１２μｍ）、パラフィンワックス
（融点４６℃）、カルナバワックス及びポリブチルメタ
クリレートを投入して４０分間混練し、取り出した後混
練物を粉砕し、成形用組成物を得た。次に、成形温度１
７０℃の条件で射出し、厚さ４ｍｍ、幅１０ｍｍ、長さ
６０ｍｍの成形体を得た。成形用組成物 ＳＵＳ３０４粉末 １００重量部 全バインダ量 ７．８重量部 バインダ組成 ポリオキシメチレン（ビカット軟化点１５７℃） ２０．０ｖｏｌ％ ポリプロピレン（ビカット軟化点１５０℃） ２０．０ｖｏｌ％ パラフィンワックス ４０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１００Ｐａ・ｓ以下） カルナバワックス １０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１００Ｐａ・ｓ以下） ポリブチルメタクリレート（ビカット軟化点８０℃以下）１０．０ｖｏｌ％
ロピレンを投入し、１６０℃で溶融させた後、ＳＵＳ３
０４粉末（平均粒径：１２μｍ）、パラフィンワックス
（融点４６℃）、カルナバワックス及びポリブチルメタ
クリレートを投入して４０分間混練し、取り出した後混
練物を粉砕し、成形用組成物を得た。次に、成形温度１
７０℃の条件で射出し、厚さ４ｍｍ、幅１０ｍｍ、長さ
６０ｍｍの成形体を得た。成形用組成物 ＳＵＳ３０４粉末 １００重量部 全バインダ量 ７．８重量部 バインダ組成 ポリオキシメチレン（ビカット軟化点１５７℃） ２０．０ｖｏｌ％ ポリプロピレン（ビカット軟化点１５０℃） ２０．０ｖｏｌ％ パラフィンワックス ４０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１００Ｐａ・ｓ以下） カルナバワックス １０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１００Ｐａ・ｓ以下） ポリブチルメタクリレート（ビカット軟化点８０℃以下）１０．０ｖｏｌ％
【００１９】実施例 ３ 加圧ニーダー中に、まず、ポリオキシメチレンとポリプ
ロピレンを１６０℃で投入し、溶融させた後、鉄‐ニッ
ケル８％粉末（平均粒径：８μｍ）、グリシジルメタク
リレート、パラフィンワックス（融点６３℃）、及びウ
レタン化ワックスを投入して４０分間混練し、取り出し
た後混練物を粉砕し、成形用組成物を得た。次に、成形
温度１６０℃の条件で射出し、厚さ４ｍｍ、幅１０ｍ
ｍ、長さ６０ｍｍの成形体を得た。成形体組成物 鉄‐ニッケル２％粉末 １００重量部 全バインダ量 ７．０重量部 バインダ組成 ポリオキシメチレン（ビカット軟化点１５７℃） １０．０ｖｏｌ％ ポリプロピレン（ビカット軟化点１５０℃） ２０．０ｖｏｌ％ パラフィンワックス ４５．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１００Ｐａ・ｓ以下） カルナバワックス １５．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１００Ｐａ・ｓ以下） グリシジルメタクリレート １０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１００℃以下）
ロピレンを１６０℃で投入し、溶融させた後、鉄‐ニッ
ケル８％粉末（平均粒径：８μｍ）、グリシジルメタク
リレート、パラフィンワックス（融点６３℃）、及びウ
レタン化ワックスを投入して４０分間混練し、取り出し
た後混練物を粉砕し、成形用組成物を得た。次に、成形
温度１６０℃の条件で射出し、厚さ４ｍｍ、幅１０ｍ
ｍ、長さ６０ｍｍの成形体を得た。成形体組成物 鉄‐ニッケル２％粉末 １００重量部 全バインダ量 ７．０重量部 バインダ組成 ポリオキシメチレン（ビカット軟化点１５７℃） １０．０ｖｏｌ％ ポリプロピレン（ビカット軟化点１５０℃） ２０．０ｖｏｌ％ パラフィンワックス ４５．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１００Ｐａ・ｓ以下） カルナバワックス １５．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１００Ｐａ・ｓ以下） グリシジルメタクリレート １０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１００℃以下）
【００２０】比較例 １ 実施例１〜３と同様に加圧ニーダーを用い、まず、熱可
塑性樹脂であるエチレン‐酢酸ビニル共重合体、ポリス
チレン及びポリブチルメタクリレートをそのニーダー中
に投入して１６０℃で溶融させた後、ＳＵＳ３１６Ｌ粉
末（平均粒径：１０μｍ）、及びパラフィンワックス
（融点４６℃）を投入し、４０分間混練し、取り出した
後混練物を粉砕し、成形用組成物を得た。次に、成形温
度１４０℃の条件で射出し、厚さ４ｍｍ、幅１０ｍｍ、
長さ６０ｍｍの成形体を得た。成形用組成物 ＳＵＳ３１６Ｌ粉末 １００重量部 全バインダ量 ７．８重量部 バインダ組成 エチレン‐酢酸ビニル共重合体 ２０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃） ポリスチレン（ビカット軟化点１２０℃） １５．０ｖｏｌ％ ポリブチルメタクリレート（ビカット軟化点８０℃以下）１５．０ｖｏｌ％ パラフィンワックス ５０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１００Ｐａ・ｓ以下）
塑性樹脂であるエチレン‐酢酸ビニル共重合体、ポリス
チレン及びポリブチルメタクリレートをそのニーダー中
に投入して１６０℃で溶融させた後、ＳＵＳ３１６Ｌ粉
末（平均粒径：１０μｍ）、及びパラフィンワックス
（融点４６℃）を投入し、４０分間混練し、取り出した
後混練物を粉砕し、成形用組成物を得た。次に、成形温
度１４０℃の条件で射出し、厚さ４ｍｍ、幅１０ｍｍ、
長さ６０ｍｍの成形体を得た。成形用組成物 ＳＵＳ３１６Ｌ粉末 １００重量部 全バインダ量 ７．８重量部 バインダ組成 エチレン‐酢酸ビニル共重合体 ２０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃） ポリスチレン（ビカット軟化点１２０℃） １５．０ｖｏｌ％ ポリブチルメタクリレート（ビカット軟化点８０℃以下）１５．０ｖｏｌ％ パラフィンワックス ５０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１００Ｐａ・ｓ以下）
【００２１】比較例 ２ 加圧ニーダー中に、まず、熱可塑性樹脂であるエチレン
‐酢酸ビニル共重合体及び高密度ポリエチレンを投入
し、１６０℃で溶融させた後、ＳＵＳ３１６Ｌ粉末（平
均粒径：１０μｍ）、及びパラフィンワックス（融点４
６℃）を投入し、４０分間混練し、取り出した後混練物
を粉砕し、成形用組成物を得た。次に、成形温度１４０
℃の条件で射出し、厚さ４ｍｍ、幅１０ｍｍ、長さ６０
ｍｍの成形体を得た。成形用組成物 ＳＵＳ３１６Ｌ粉末 １００重量部 全バインダ量 ７．８重量部 バインダ組成 エチレン‐酢酸ビニル共重合体 ２５．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点５７℃） 高密度ポリエチレン ２５．０ｖｏｌ％ パラフィンワックス ５０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１００Ｐａ・ｓ以下）
‐酢酸ビニル共重合体及び高密度ポリエチレンを投入
し、１６０℃で溶融させた後、ＳＵＳ３１６Ｌ粉末（平
均粒径：１０μｍ）、及びパラフィンワックス（融点４
６℃）を投入し、４０分間混練し、取り出した後混練物
を粉砕し、成形用組成物を得た。次に、成形温度１４０
℃の条件で射出し、厚さ４ｍｍ、幅１０ｍｍ、長さ６０
ｍｍの成形体を得た。成形用組成物 ＳＵＳ３１６Ｌ粉末 １００重量部 全バインダ量 ７．８重量部 バインダ組成 エチレン‐酢酸ビニル共重合体 ２５．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点５７℃） 高密度ポリエチレン ２５．０ｖｏｌ％ パラフィンワックス ５０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１００Ｐａ・ｓ以下）
【００２２】比較例 ３ 加圧ニーダー中に、まず、ポリオキシメチレンとポリプ
ロピレンを投入し、１６０℃で溶融させた後、ＳＵＳ３
１６Ｌ粉末（平均粒径：１０μｍ）、パラフィンワック
ス（融点４６℃）、及びポリビニルブチラールを投入
し、４０分間混練し、取り出した後混練物を粉砕し、成
形用組成物を得た。次に、成形温度１５０℃の条件で射
出し、厚さ４ｍｍ、幅１０ｍｍ、長さ６０ｍｍの成形体
を得た。成形用組成物 ＳＵＳ３１６Ｌ粉末 １００重量部 全バインダ量 ７．８重量部 バインダ組成 ポリオキシメチレン（ビカット軟化点１５７℃） １０．０ｖｏｌ％ ポリプロピレン（ビカット軟化点１５０℃） ２０．０ｖｏｌ％ ポリプロピレンワックス １０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１０００Ｐａ・ｓ以下） ポリビニルブチラール（ビカット軟化点８０℃以下） ２０．０ｖｏｌ％
ロピレンを投入し、１６０℃で溶融させた後、ＳＵＳ３
１６Ｌ粉末（平均粒径：１０μｍ）、パラフィンワック
ス（融点４６℃）、及びポリビニルブチラールを投入
し、４０分間混練し、取り出した後混練物を粉砕し、成
形用組成物を得た。次に、成形温度１５０℃の条件で射
出し、厚さ４ｍｍ、幅１０ｍｍ、長さ６０ｍｍの成形体
を得た。成形用組成物 ＳＵＳ３１６Ｌ粉末 １００重量部 全バインダ量 ７．８重量部 バインダ組成 ポリオキシメチレン（ビカット軟化点１５７℃） １０．０ｖｏｌ％ ポリプロピレン（ビカット軟化点１５０℃） ２０．０ｖｏｌ％ ポリプロピレンワックス １０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１０００Ｐａ・ｓ以下） ポリビニルブチラール（ビカット軟化点８０℃以下） ２０．０ｖｏｌ％
【００２３】実施例１〜３及び比較例１〜３より得られ
た射出成形体を図１のとおり炉内に設置し、５０℃から
２６０℃までを昇温速度３０℃／ｈｒ、窒素雰囲気下５
ｔｏｒｒの圧力で昇温加熱し、２６０℃から４００℃ま
でを昇温速度５０℃／ｈｒで、それ以後は（５０〜４０
０）℃／ｈｒで徐々に加速昇温し、各到達した最高温度
において焼結を行った。炉内において、成形体１を橋げ
た状の一対の設置台２、３上に長さ方向の両端の全縁を
載置し、焼結後の成形体の欠陥の有無と変形量（撓み量
等）を確認した。その結果は表１に示す通りである。
た射出成形体を図１のとおり炉内に設置し、５０℃から
２６０℃までを昇温速度３０℃／ｈｒ、窒素雰囲気下５
ｔｏｒｒの圧力で昇温加熱し、２６０℃から４００℃ま
でを昇温速度５０℃／ｈｒで、それ以後は（５０〜４０
０）℃／ｈｒで徐々に加速昇温し、各到達した最高温度
において焼結を行った。炉内において、成形体１を橋げ
た状の一対の設置台２、３上に長さ方向の両端の全縁を
載置し、焼結後の成形体の欠陥の有無と変形量（撓み量
等）を確認した。その結果は表１に示す通りである。
【００２４】
【表１】
【００２５】比較例１〜３では良好な成形体が得られな
かったが、実施例１〜３のものは異常が認められなかっ
たため、いずれも１５００℃以下の最高温度において完
全に焼結した。その結果を表２に示す。
かったが、実施例１〜３のものは異常が認められなかっ
たため、いずれも１５００℃以下の最高温度において完
全に焼結した。その結果を表２に示す。
【００２６】
【表２】
【００２７】以上の実施例及び比較例の結果をみれば、
比較例１及び２ではポリオキシメチレン及びポリプロピ
レンを含まないために、成形欠陥を生じたと認められる
ことから、有機バインダの第１成分（ａ）がビカット
軟化点１５０℃以上のポリオキシメチレンでなければな
らないこと、及び第２成分（ｂ）がビカット軟化点１
３０℃以上のポリプロピレンでなければならないことが
理解され、比較例３では成分（ｃ）にあたるポリプロピ
レンワックスの粘度が高すぎたが故に欠陥を生じたと認
められることから、第３成分（ｃ）の有機化合物が、
第１成分（ａ）のビカット軟化点温度において粘度２０
０ｍＰａ・ｓ以下でなければならないことが理解され
る。また、この種組成物に関する周知の要件として第
４成分（ｄ）の熱可塑性樹脂のビカット軟化点が第２成
分（ｂ）のビカット軟化点以下であることの必要性も容
易に理解されるであろう。
比較例１及び２ではポリオキシメチレン及びポリプロピ
レンを含まないために、成形欠陥を生じたと認められる
ことから、有機バインダの第１成分（ａ）がビカット
軟化点１５０℃以上のポリオキシメチレンでなければな
らないこと、及び第２成分（ｂ）がビカット軟化点１
３０℃以上のポリプロピレンでなければならないことが
理解され、比較例３では成分（ｃ）にあたるポリプロピ
レンワックスの粘度が高すぎたが故に欠陥を生じたと認
められることから、第３成分（ｃ）の有機化合物が、
第１成分（ａ）のビカット軟化点温度において粘度２０
０ｍＰａ・ｓ以下でなければならないことが理解され
る。また、この種組成物に関する周知の要件として第
４成分（ｄ）の熱可塑性樹脂のビカット軟化点が第２成
分（ｂ）のビカット軟化点以下であることの必要性も容
易に理解されるであろう。
【００２８】次に、有機バインダの各成分について、金
属粉末をＳＵＳ３１６Ｌとした実施例１の組成における
有機化合物（ｃ）を、パラフィンワックスのみとし、各
成分の配合比を種々に変えた例を表３に示す。
属粉末をＳＵＳ３１６Ｌとした実施例１の組成における
有機化合物（ｃ）を、パラフィンワックスのみとし、各
成分の配合比を種々に変えた例を表３に示す。
【００２９】
【表３】
【００３０】比較例４においては、脱脂工程時に変形及
び膨れが生じた。これは、バインダ添加割合が７２ｖｏ
ｌ％と多過ぎるため、組成物の全体が実質的な有機バイ
ンダ相としての特徴を示し、塑性変形が全体的に表れた
ことを意味する。
び膨れが生じた。これは、バインダ添加割合が７２ｖｏ
ｌ％と多過ぎるため、組成物の全体が実質的な有機バイ
ンダ相としての特徴を示し、塑性変形が全体的に表れた
ことを意味する。
【００３１】比較例５においては、脱脂工程時に変形が
生じた。この場合は、バインダ添加割合も６０ｖｏｌ％
と比較的多いが、このバインダ総量よりも成形体の強度
を高めるべきポリオキシメチレンが３ｖｏｌ％と異常に
少ないことが原因と考えられる。
生じた。この場合は、バインダ添加割合も６０ｖｏｌ％
と比較的多いが、このバインダ総量よりも成形体の強度
を高めるべきポリオキシメチレンが３ｖｏｌ％と異常に
少ないことが原因と考えられる。
【００３２】比較例６においては、射出成形時の成形体
に気泡及び割れが生じた。この原因は、成形体にじん性
（ねばり強さ）を与えるべきポリプロピレンが５％と少
ないため、成形時においてワックスのにじみ出しが生ず
ることに由来するものと考えられる。
に気泡及び割れが生じた。この原因は、成形体にじん性
（ねばり強さ）を与えるべきポリプロピレンが５％と少
ないため、成形時においてワックスのにじみ出しが生ず
ることに由来するものと考えられる。
【００３３】比較例７においては、金属粉末が添加した
有機化合物中に分散できなかった。これは、有機バイン
ダの添加割合が２５ｖｏｌ％と極めて少ないからであ
る。
有機化合物中に分散できなかった。これは、有機バイン
ダの添加割合が２５ｖｏｌ％と極めて少ないからであ
る。
【００３４】結局、これらの結果は、前述した有機バイ
ンダの金属粉末に対する添加割合、及び組成配合比の範
囲が妥当であることを示している。
ンダの金属粉末に対する添加割合、及び組成配合比の範
囲が妥当であることを示している。
【００３５】
【発明の効果】以上述べたとおり、本発明の金属粉末射
出成形用組成物は従来のものとは異なり、脱脂後におい
てほとんど変形が生じず、且つ、割れ、膨れ等の生じな
い健全な脱脂体を短時間で得ることができ、結果として
寸法精度に優れた焼結体を短時間で得ることができる。
出成形用組成物は従来のものとは異なり、脱脂後におい
てほとんど変形が生じず、且つ、割れ、膨れ等の生じな
い健全な脱脂体を短時間で得ることができ、結果として
寸法精度に優れた焼結体を短時間で得ることができる。
【図１】炉内の成形体設置状態を示す略図である。
１ 成形体 ２、３ 設置台
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成１０年８月１３日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１７
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１７】実施例 １ 加圧ニーダー中に、まず、ポリオキシメチレンとポリプ
ロピレンを投入し、１６０℃で溶融させた後、ＳＵＳ３
１６Ｌ粉末（平均粒径：１０μｍ）、パラフィンワック
ス（融点６３℃）、ポリプロピレン及びポリビニルブチ
ラールを投入して４０分間混練し、取り出した後混練物
を粉砕し、成形用組成物を得た。次に、成形温度１５０
℃の条件で射出し、厚さ４ｍｍ、幅１０ｍｍ、長さ６０
ｍｍの成形体を得た。成形用組成物 ＳＵＳ３１６Ｌ粉末 １００重量部 全バインダ量 ７．８重量部 バインダ組成 ポリオキシメチレン（ビカット軟化点１５７℃） １０．０ｖｏｌ％ ポリプロピレン（ビカット軟化点１５０℃） ２０．０ｖｏｌ％ パラフィンワックス ４０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１００ｍＰａ・ｓ以下） ポリプロピレンワックス １０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１００ｍＰａ・ｓ以下） ポリビニルブチラール（ビカット軟化点８０℃以下） ２０．０ｖｏｌ％
ロピレンを投入し、１６０℃で溶融させた後、ＳＵＳ３
１６Ｌ粉末（平均粒径：１０μｍ）、パラフィンワック
ス（融点６３℃）、ポリプロピレン及びポリビニルブチ
ラールを投入して４０分間混練し、取り出した後混練物
を粉砕し、成形用組成物を得た。次に、成形温度１５０
℃の条件で射出し、厚さ４ｍｍ、幅１０ｍｍ、長さ６０
ｍｍの成形体を得た。成形用組成物 ＳＵＳ３１６Ｌ粉末 １００重量部 全バインダ量 ７．８重量部 バインダ組成 ポリオキシメチレン（ビカット軟化点１５７℃） １０．０ｖｏｌ％ ポリプロピレン（ビカット軟化点１５０℃） ２０．０ｖｏｌ％ パラフィンワックス ４０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１００ｍＰａ・ｓ以下） ポリプロピレンワックス １０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１００ｍＰａ・ｓ以下） ポリビニルブチラール（ビカット軟化点８０℃以下） ２０．０ｖｏｌ％
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１８
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１８】実施例 ２ 加圧ニーダー中に、まず、ポリオキシメチレンとポリプ
ロピレンを投入し、１６０℃で溶融させた後、ＳＵＳ３
０４粉末（平均粒径：１２μｍ）、パラフィンワックス
（融点４６℃）、カルナバワックス及びポリブチルメタ
クリレートを投入して４０分間混練し、取り出した後混
練物を粉砕し、成形用組成物を得た。次に、成形温度１
７０℃の条件で射出し、厚さ４ｍｍ、幅１０ｍｍ、長さ
６０ｍｍの成形体を得た。成形用組成物 ＳＵＳ３０４粉末 １００重量部 全バインダ量 ７．８重量部 バインダ組成 ポリオキシメチレン（ビカット軟化点１５７℃） ２０．０ｖｏｌ％ ポリプロピレン（ビカット軟化点１５０℃） ２０．０ｖｏｌ％ パラフィンワックス ４０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１００ｍＰａ・ｓ以下） カルナバワックス １０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１００ｍＰａ・ｓ以下） ポリブチルメタクリレート（ビカット軟化点８０℃以下） １０．０ｖｏｌ％
ロピレンを投入し、１６０℃で溶融させた後、ＳＵＳ３
０４粉末（平均粒径：１２μｍ）、パラフィンワックス
（融点４６℃）、カルナバワックス及びポリブチルメタ
クリレートを投入して４０分間混練し、取り出した後混
練物を粉砕し、成形用組成物を得た。次に、成形温度１
７０℃の条件で射出し、厚さ４ｍｍ、幅１０ｍｍ、長さ
６０ｍｍの成形体を得た。成形用組成物 ＳＵＳ３０４粉末 １００重量部 全バインダ量 ７．８重量部 バインダ組成 ポリオキシメチレン（ビカット軟化点１５７℃） ２０．０ｖｏｌ％ ポリプロピレン（ビカット軟化点１５０℃） ２０．０ｖｏｌ％ パラフィンワックス ４０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１００ｍＰａ・ｓ以下） カルナバワックス １０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１００ｍＰａ・ｓ以下） ポリブチルメタクリレート（ビカット軟化点８０℃以下） １０．０ｖｏｌ％
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１９
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１９】実施例 ３ 加圧ニーダー中に、まず、ポリオキシメチレンとポリプ
ロピレンを１６０℃で投入し、溶融させた後、鉄−ニッ
ケル８％粉末（平均粒径：８μｍ）、グリシジルメタク
リレート、パラフィンワックス（融点６３℃）、及びウ
レタン化ワックスを投入して４０分間混練し、取り出し
た後混練物を粉砕し、成形用組成物を得た。次に、成形
温度１６０℃の条件で射出し、厚さ４ｍｍ、幅１０ｍ
ｍ、長さ６０ｍｍの成形体を得た。成形体組成物 鉄−ニッケル２％粉末 １００重量部 全バインダ量 ７．０重量部 バインダ組成 ポリオキシメチレン（ビカット軟化点１５７℃） １０．０ｖｏｌ％ ポリプロピレン（ビカット軟化点１５０℃） ２０．０ｖｏｌ％ パラフィンワックス ４５．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１００ｍＰａ・ｓ以下） カルナバワックス １５．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１００ｍＰａ・ｓ以下） グリシジルメタクリレート １０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１００℃以下）
ロピレンを１６０℃で投入し、溶融させた後、鉄−ニッ
ケル８％粉末（平均粒径：８μｍ）、グリシジルメタク
リレート、パラフィンワックス（融点６３℃）、及びウ
レタン化ワックスを投入して４０分間混練し、取り出し
た後混練物を粉砕し、成形用組成物を得た。次に、成形
温度１６０℃の条件で射出し、厚さ４ｍｍ、幅１０ｍ
ｍ、長さ６０ｍｍの成形体を得た。成形体組成物 鉄−ニッケル２％粉末 １００重量部 全バインダ量 ７．０重量部 バインダ組成 ポリオキシメチレン（ビカット軟化点１５７℃） １０．０ｖｏｌ％ ポリプロピレン（ビカット軟化点１５０℃） ２０．０ｖｏｌ％ パラフィンワックス ４５．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１００ｍＰａ・ｓ以下） カルナバワックス １５．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１００ｍＰａ・ｓ以下） グリシジルメタクリレート １０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１００℃以下）
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２０】比較例 １ 実施例１〜３と同様に加圧ニーダーを用い、まず、熱可
塑性樹脂であるエチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリス
チレン及びポリブチルメタクリレートをそのニーダー中
に投入して１６０℃で溶融させた後、ＳＵＳ３１６Ｌ粉
末（平均粒径：１０μｍ）、及びパラフィンワックス
（融点４６℃）を投入し、４０分間混練し、取り出した
後混練物を粉砕し、成形用組成物を得た。次に、成形温
度１４０℃の条件で射出し、厚さ４ｍｍ、幅１０ｍｍ、
長さ６０ｍｍの成形体を得た。成形用組成物 ＳＵＳ３１６Ｌ粉末 １００重量部 全バインダ量 ７．８重量部 バインダ組成 エチレン−酢酸ビニル共重合体 ２０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃） ポリスチレン（ビカット軟化点１２０℃） １５．０ｖｏｌ％ ポリブチルメタクリレート（ビカット軟化点８０℃以下） １５．０ｖｏｌ％ パラフィンワックス ５０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１００ｍＰａ・ｓ以下）
塑性樹脂であるエチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリス
チレン及びポリブチルメタクリレートをそのニーダー中
に投入して１６０℃で溶融させた後、ＳＵＳ３１６Ｌ粉
末（平均粒径：１０μｍ）、及びパラフィンワックス
（融点４６℃）を投入し、４０分間混練し、取り出した
後混練物を粉砕し、成形用組成物を得た。次に、成形温
度１４０℃の条件で射出し、厚さ４ｍｍ、幅１０ｍｍ、
長さ６０ｍｍの成形体を得た。成形用組成物 ＳＵＳ３１６Ｌ粉末 １００重量部 全バインダ量 ７．８重量部 バインダ組成 エチレン−酢酸ビニル共重合体 ２０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃） ポリスチレン（ビカット軟化点１２０℃） １５．０ｖｏｌ％ ポリブチルメタクリレート（ビカット軟化点８０℃以下） １５．０ｖｏｌ％ パラフィンワックス ５０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１００ｍＰａ・ｓ以下）
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２１
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２１】比較例 ２ 加圧ニーダー中に、まず、熱可塑性樹脂であるエチレン
−酢酸ビニル共重合体及び高密度ポリエチレンを投入
し、１６０℃で溶融させた後、ＳＵＳ３１６Ｌ粉末（平
均粒径：１０μｍ）、及びパラフィンワックス（融点４
６℃）を投入し、４０分間混練し、取り出した後混練物
を粉砕し、成形用組成物を得た。次に、成形温度１４０
℃の条件で射出し、厚さ４ｍｍ、幅１０ｍｍ、長さ６０
ｍｍの成形体を得た。成形用組成物 ＳＵＳ３１６Ｌ粉末 １００重量部 全バインダ量 ７．８重量部 バインダ組成 エチレン−酢酸ビニル共重合体 ２５．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点５７℃） 高密度ポリエチレン ２５．０ｖｏｌ％ パラフィンワックス ５０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１００ｍＰａ・ｓ以下）
−酢酸ビニル共重合体及び高密度ポリエチレンを投入
し、１６０℃で溶融させた後、ＳＵＳ３１６Ｌ粉末（平
均粒径：１０μｍ）、及びパラフィンワックス（融点４
６℃）を投入し、４０分間混練し、取り出した後混練物
を粉砕し、成形用組成物を得た。次に、成形温度１４０
℃の条件で射出し、厚さ４ｍｍ、幅１０ｍｍ、長さ６０
ｍｍの成形体を得た。成形用組成物 ＳＵＳ３１６Ｌ粉末 １００重量部 全バインダ量 ７．８重量部 バインダ組成 エチレン−酢酸ビニル共重合体 ２５．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点５７℃） 高密度ポリエチレン ２５．０ｖｏｌ％ パラフィンワックス ５０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１００ｍＰａ・ｓ以下）
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２２
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２２】比較例 ３ 加圧ニーダー中に、まず、ポリオキシメチレンとポリプ
ロピレンを投入し、１６０℃で溶融させた後、ＳＵＳ３
１６Ｌ粉末（平均粒径：１０μｍ）、パラフィンワック
ス（融点４６℃）、及びポリビニルブチラールを投入
し、４０分間混練し、取り出した後混練物を粉砕し、成
形用組成物を得た。次に、成形温度１５０℃の条件で射
出し、厚さ４ｍｍ、幅１０ｍｍ、長さ６０ｍｍの成形体
を得た。成形用組成物 ＳＵＳ３１６Ｌ粉末 １００重量部 全バインダ量 ７．８重量部 バインダ組成 ポリオキシメチレン（ビカット軟化点１５７℃） １０．０ｖｏｌ％ ポリプロピレン（ビカット軟化点１５０℃） ２０．０ｖｏｌ％ ポリプロピレンワックス １０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１０００ｍＰａ・ｓ以上） ポリビニルブチラール（ビカット軟化点８０℃以下） ２０．０ｖｏｌ％
ロピレンを投入し、１６０℃で溶融させた後、ＳＵＳ３
１６Ｌ粉末（平均粒径：１０μｍ）、パラフィンワック
ス（融点４６℃）、及びポリビニルブチラールを投入
し、４０分間混練し、取り出した後混練物を粉砕し、成
形用組成物を得た。次に、成形温度１５０℃の条件で射
出し、厚さ４ｍｍ、幅１０ｍｍ、長さ６０ｍｍの成形体
を得た。成形用組成物 ＳＵＳ３１６Ｌ粉末 １００重量部 全バインダ量 ７．８重量部 バインダ組成 ポリオキシメチレン（ビカット軟化点１５７℃） １０．０ｖｏｌ％ ポリプロピレン（ビカット軟化点１５０℃） ２０．０ｖｏｌ％ ポリプロピレンワックス １０．０ｖｏｌ％ （ビカット軟化点１５７℃で粘度１０００ｍＰａ・ｓ以上） ポリビニルブチラール（ビカット軟化点８０℃以下） ２０．０ｖｏｌ％
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２９
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２９】
【表３】
Claims (5)
- 【請求項１】 金属粉末と、有機バインダとからなり、
前記有機バインダを構成する成分が、 ａ．ビカット軟化点Ａ≧１５０〔℃〕なるポリオキシメ
チレン、 ｂ．ビカット軟化点Ｂ≧１３０〔℃〕なるポリプロピレ
ン、 ｃ．前記ビカット軟化点温度Ａ〔℃〕における粘度が２
００ｍＰａ・ｓ以下である有機化合物、及び ｄ．ビカット軟化点が前記Ｂ〔℃〕以下である熱可塑性
樹脂から成ることを特徴とする金属粉末の射出成形用組
成物。 - 【請求項２】 金属粉末に対し、前記成分（ａ）、
（ｂ）、（ｃ）及び（ｄ）からなる有機バインダを体積
比率で３０〜６０ｖｏｌ％添加するとともに、この有機
バインダの組成比がａ：５〜２０ｖｏｌ％、ｂ：１０〜
４０ｖｏｌ％、ｃ：４０〜８０ｖｏｌ％、及びｄ：５〜
３０ｖｏｌ％であることを特徴とする請求項１記載の有
機バインダを用いた金属粉末の射出成形用組成物。 - 【請求項３】 前記成分（ｃ）の有機化合物が脂肪酸エ
ステル、脂肪酸アミド、フタル酸エステル、パラフィン
ワックス、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワッ
クス、カルナバワックス、モンタン系ワックス、ウレタ
ン化ワックス、無水マレイン酸変性ワックス及びポリグ
リコール系化合物から選ばれる一種以上の物質からなる
ことを特徴とする請求項１記載の射出成形用組成物。 - 【請求項４】 前記成分（ｄ）の熱可塑性樹脂が、ポリ
エチレン、アモルファスポリオレフィン、エチレン酢酸
ビニル共重合体、アクリル樹脂、ポリビニルブチラール
樹脂、グリシジルメタクリレート樹脂から選ばれる一種
以上の物質からなることを特徴とする請求項１記載の有
機バインダ。 - 【請求項５】 金属粉末と、ａ．ビカット軟化点Ａ≧１
５０〔℃〕なるポリオキシメチレン、ｂ．ビカット軟化
点Ｂ≧１３０〔℃〕なるポリプロピレン、ｃ．前記ビカ
ット軟化点温度Ａ〔℃〕における粘度が２００ｍＰａ・
ｓ以下である有機化合物、及びｄ．ビカット軟化点が前
記Ｂ〔℃〕以下である熱可塑性樹脂、を含む有機バイン
ダとから成る射出成形用組成物を用いて射出成形し、こ
れにより得られた成形体を焼結炉に入れ、処理温度５０
〜６００℃の間において昇温速度５〜１５０℃／ｈｒ、
圧力０．１〜５００ｔｏｒｒの条件で加熱し、以後５０
〜４００℃／ｈｒの昇温速度で昇温し、焼結温度９００
〜１５００℃において金属焼結体を得ることを特徴とす
る金属粉末の射出成形及び焼結法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10169199A JP2955754B1 (ja) | 1998-06-01 | 1998-06-01 | 金属粉末の射出成形用組成物と、その組成物を用いた射出成形及び焼結法 |
| US09/173,420 US6051184A (en) | 1998-06-01 | 1998-10-15 | Metal powder injection moldable composition, and injection molding and sintering method using such composition |
| TW88100063A TW513477B (en) | 1998-06-01 | 1999-01-05 | Composition for injection molding metal powder and injection molding and sintering method by using said composition |
| DE19925197A DE19925197C2 (de) | 1998-06-01 | 1999-05-26 | Spritzgußfähige Metallpulverzusammensetzung und Spritzguß- und Sinterverfahren unter Verwendung einer derartigen Zusammensetzung |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10169199A JP2955754B1 (ja) | 1998-06-01 | 1998-06-01 | 金属粉末の射出成形用組成物と、その組成物を用いた射出成形及び焼結法 |
| US09/173,420 US6051184A (en) | 1998-06-01 | 1998-10-15 | Metal powder injection moldable composition, and injection molding and sintering method using such composition |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2955754B1 JP2955754B1 (ja) | 1999-10-04 |
| JPH11343503A true JPH11343503A (ja) | 1999-12-14 |
Family
ID=26492614
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10169199A Expired - Lifetime JP2955754B1 (ja) | 1998-06-01 | 1998-06-01 | 金属粉末の射出成形用組成物と、その組成物を用いた射出成形及び焼結法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6051184A (ja) |
| JP (1) | JP2955754B1 (ja) |
| DE (1) | DE19925197C2 (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009542880A (ja) * | 2006-07-13 | 2009-12-03 | ビーエーエスエフ ソシエタス・ヨーロピア | 金属成形体を製造するためのバインダーを含有する熱可塑性材料 |
| JP2010502835A (ja) * | 2006-09-07 | 2010-01-28 | ジーケイエヌ ジンテル メタルズ ホールディング ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング | カルナバワックスを含有する焼結成形体を製造するための混合物 |
| WO2010106949A1 (ja) | 2009-03-16 | 2010-09-23 | 株式会社Ihi | 射出成形用組成物 |
| JP4614028B2 (ja) * | 2000-07-13 | 2011-01-19 | 株式会社Ｉｈｉ | チタン及びチタン合金を含む焼結体の製造方法 |
| JP2013204119A (ja) * | 2012-03-29 | 2013-10-07 | Seiko Epson Corp | 射出成形用組成物および焼結体の製造方法 |
| CN110385428A (zh) * | 2019-08-05 | 2019-10-29 | 杭州铭赫科技有限公司 | 一种高流动性粉末冶金材料及其制备方法 |
| JP2021080350A (ja) * | 2019-11-18 | 2021-05-27 | 合同会社モルージ | 射出成形用組成物とその製造方法 |
| JP2021109994A (ja) * | 2020-01-08 | 2021-08-02 | 合同会社モルージ | 金属粉末射出成形用組成物とその製造方法 |
| WO2022215472A1 (ja) * | 2021-04-07 | 2022-10-13 | 旭化成株式会社 | 焼結成形体用組成物及び焼結成形体 |
Families Citing this family (35)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6039784A (en) * | 1997-03-12 | 2000-03-21 | Hoeganaes Corporation | Iron-based powder compositions containing green strength enhancing lubricants |
| JP3924671B2 (ja) * | 1999-04-19 | 2007-06-06 | 第一工業製薬株式会社 | 金属粉末射出成形用組成物 |
| US6592695B1 (en) | 2000-11-16 | 2003-07-15 | General Electric Company | Binder system for ceramic arc discharge lamp |
| US7402622B1 (en) * | 2002-10-22 | 2008-07-22 | John Lombardi | Powder injection molding composition |
| US6705848B2 (en) * | 2002-01-24 | 2004-03-16 | Copeland Corporation | Powder metal scrolls |
| CN1708372A (zh) * | 2002-10-29 | 2005-12-14 | 巴斯福股份公司 | 金属注模材料以及金属注模法 |
| SE526194C2 (sv) * | 2003-08-27 | 2005-07-26 | Seco Tools Ab | Metod för att tillverka en sintrad kropp |
| SE526575C2 (sv) * | 2003-08-27 | 2005-10-11 | Seco Tools Ab | Metod att tillverka en sintrad kropp |
| DE102004014017B4 (de) * | 2004-03-19 | 2006-12-07 | Udo Gaumann | Verfahren zur Herstellung metallischer und keramischer Hohlkörper |
| US7237730B2 (en) * | 2005-03-17 | 2007-07-03 | Pratt & Whitney Canada Corp. | Modular fuel nozzle and method of making |
| DE102005024623B4 (de) * | 2005-05-30 | 2007-08-23 | Beru Ag | Verfahren zum Herstellen eines keramischen Glühstiftes für eine Glühkerze |
| JP4420003B2 (ja) * | 2006-09-22 | 2010-02-24 | セイコーエプソン株式会社 | 成形体形成用組成物 |
| KR20080027171A (ko) * | 2006-09-22 | 2008-03-26 | 세이코 엡슨 가부시키가이샤 | 소결체의 제조방법 및 소결체 |
| US7963752B2 (en) * | 2007-01-26 | 2011-06-21 | Emerson Climate Technologies, Inc. | Powder metal scroll hub joint |
| JP4483880B2 (ja) * | 2007-03-15 | 2010-06-16 | セイコーエプソン株式会社 | 成形体形成用組成物、脱脂体および焼結体 |
| US8316541B2 (en) | 2007-06-29 | 2012-11-27 | Pratt & Whitney Canada Corp. | Combustor heat shield with integrated louver and method of manufacturing the same |
| DE102007039246A1 (de) * | 2007-08-20 | 2009-02-26 | Robert Bosch Gmbh | Formmasse und Verfahren zur Herstellung einer Formmasse |
| EP2149414A1 (en) | 2008-07-30 | 2010-02-03 | Nederlandse Centrale Organisatie Voor Toegepast Natuurwetenschappelijk Onderzoek TNO | Method of manufacturing a porous magnesium, or magnesium alloy, biomedical implant or medical appliance. |
| US9139893B2 (en) | 2008-12-22 | 2015-09-22 | Baker Hughes Incorporated | Methods of forming bodies for earth boring drilling tools comprising molding and sintering techniques |
| US8955220B2 (en) * | 2009-03-11 | 2015-02-17 | Emerson Climate Technologies, Inc. | Powder metal scrolls and sinter-brazing methods for making the same |
| KR101128502B1 (ko) | 2009-12-30 | 2012-03-27 | 한국피아이엠(주) | 분말사출성형용 바인더 조성물 및 그 제조방법 |
| US9162927B2 (en) | 2011-03-16 | 2015-10-20 | Basf Se | Process for producing metallic or ceramic shaped bodies |
| US9403212B2 (en) | 2011-05-18 | 2016-08-02 | Basf Se | Process for producing components by powder injection molding |
| ES2740984T3 (es) | 2011-05-18 | 2020-02-07 | Basf Se | Procedimiento para la fabricación de componentes por procedimiento de moldeo por inyección de polvo |
| CN103917315B (zh) | 2011-09-07 | 2016-08-24 | 巴斯夫欧洲公司 | 用于在粉末注塑中制备金属模制品或陶瓷模制品的粘合剂和方法 |
| US8674018B2 (en) | 2011-09-07 | 2014-03-18 | Basf Se | Binder and process for producing metallic or ceramic moldings in powder injection molding |
| JP5970794B2 (ja) | 2011-11-30 | 2016-08-17 | セイコーエプソン株式会社 | 射出成形用組成物および焼結体の製造方法 |
| JP5857688B2 (ja) | 2011-11-30 | 2016-02-10 | セイコーエプソン株式会社 | 射出成形用組成物および焼結体の製造方法 |
| US9533353B2 (en) | 2012-02-24 | 2017-01-03 | Hoeganaes Corporation | Lubricant system for use in powder metallurgy |
| ES2662573T3 (es) * | 2012-11-30 | 2018-04-09 | Nv Bekaert Sa | Manguito para perla de sierra obtenido por moldeo por inyección de metal |
| US10022845B2 (en) | 2014-01-16 | 2018-07-17 | Milwaukee Electric Tool Corporation | Tool bit |
| WO2019109098A1 (en) | 2017-12-01 | 2019-06-06 | Milwaukee Electric Tool Corporation | Wear resistant tool bit |
| USD921468S1 (en) | 2018-08-10 | 2021-06-08 | Milwaukee Electric Tool Corporation | Driver bit |
| KR20210049700A (ko) | 2019-10-25 | 2021-05-06 | 윤태식 | 소결체 제조용 결합제 조성물 및 결합제의 제거방법 |
| WO2022260354A1 (ko) * | 2021-06-10 | 2022-12-15 | 한국피아이엠(주) | 금속테두리 기초제품의 제조를 위한 금속분말 사출성형품 시스템 및 이를 이용한 금속테두리 기초제품 제조 방법 |
Family Cites Families (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4197118A (en) * | 1972-06-14 | 1980-04-08 | Parmatech Corporation | Manufacture of parts from particulate material |
| US4305756A (en) * | 1980-01-14 | 1981-12-15 | Witec Cayman Patents, Ltd. | Method and means for removing binder from a green body |
| US4404166A (en) * | 1981-01-22 | 1983-09-13 | Witec Cayman Patents, Limited | Method for removing binder from a green body |
| US4624812A (en) * | 1983-01-21 | 1986-11-25 | Celanese Corporation | Injection moldable ceramic composition containing a polyacetal binder and process of molding |
| US5122326A (en) * | 1987-03-02 | 1992-06-16 | Vacuum Industries Inc. | Method of removing binder material from shaped articles under vacuum pressure conditions |
| US5746960A (en) * | 1988-04-15 | 1998-05-05 | Citizen Watch Co., Ltd. | Method of manufacturing powder injection molded part |
| US5080846A (en) * | 1989-11-13 | 1992-01-14 | Hoechst Celanese Corp. | Process for removing polyacetal binder from molded ceramic greenbodies |
| DE4007345A1 (de) * | 1990-03-08 | 1991-09-12 | Basf Ag | Thermoplastische massen fuer die herstellung metallischer formkoerper |
| US5043121A (en) * | 1990-05-03 | 1991-08-27 | Hoechst Celanese Corp. | Process for removing polyacetal binder from molded ceramic greenbodies with acid gases |
| DE4021739A1 (de) * | 1990-07-07 | 1992-01-09 | Basf Ag | Thermoplastische massen fuer die herstellung metallischer formkoerper |
| CA2133387A1 (en) * | 1993-10-01 | 1995-04-02 | Basf K&F Corporation | Process for improving the debinding rate of ceramic and metal injection molded products |
| DE4338122A1 (de) * | 1993-11-08 | 1995-05-11 | Basf Ag | Verfahren zur Herstellung von Sinterformteilen und dafür geeignete Zusammensetzungen |
| ES2146686T3 (es) * | 1994-09-15 | 2000-08-16 | Basf Ag | Procedimiento para la obtencion de piezas moldeadas metalicas mediante moldeo por inyeccion de polvo. |
| DE4435904A1 (de) * | 1994-10-07 | 1996-04-11 | Basf Ag | Verfahren und Spritzgußmasse für die Herstellung metallischer Formkörper |
| DE19614006A1 (de) * | 1996-04-09 | 1997-10-16 | Basf Ag | Verfahren zur Herstellung von Granulat und Formteilen aus Hartmetall- oder Cermet-Materialien |
-
1998
- 1998-06-01 JP JP10169199A patent/JP2955754B1/ja not_active Expired - Lifetime
- 1998-10-15 US US09/173,420 patent/US6051184A/en not_active Expired - Lifetime
-
1999
- 1999-05-26 DE DE19925197A patent/DE19925197C2/de not_active Expired - Lifetime
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4614028B2 (ja) * | 2000-07-13 | 2011-01-19 | 株式会社Ｉｈｉ | チタン及びチタン合金を含む焼結体の製造方法 |
| JP2009542880A (ja) * | 2006-07-13 | 2009-12-03 | ビーエーエスエフ ソシエタス・ヨーロピア | 金属成形体を製造するためのバインダーを含有する熱可塑性材料 |
| KR101425689B1 (ko) * | 2006-07-13 | 2014-08-06 | 바스프 에스이 | 성형 금속체를 제조하기 위한 결합제 포함 열가소성 조성물 |
| JP2010502835A (ja) * | 2006-09-07 | 2010-01-28 | ジーケイエヌ ジンテル メタルズ ホールディング ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング | カルナバワックスを含有する焼結成形体を製造するための混合物 |
| WO2010106949A1 (ja) | 2009-03-16 | 2010-09-23 | 株式会社Ihi | 射出成形用組成物 |
| JP2013204119A (ja) * | 2012-03-29 | 2013-10-07 | Seiko Epson Corp | 射出成形用組成物および焼結体の製造方法 |
| CN110385428A (zh) * | 2019-08-05 | 2019-10-29 | 杭州铭赫科技有限公司 | 一种高流动性粉末冶金材料及其制备方法 |
| JP2021080350A (ja) * | 2019-11-18 | 2021-05-27 | 合同会社モルージ | 射出成形用組成物とその製造方法 |
| JP2021109994A (ja) * | 2020-01-08 | 2021-08-02 | 合同会社モルージ | 金属粉末射出成形用組成物とその製造方法 |
| WO2022215472A1 (ja) * | 2021-04-07 | 2022-10-13 | 旭化成株式会社 | 焼結成形体用組成物及び焼結成形体 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE19925197A1 (de) | 1999-12-09 |
| JP2955754B1 (ja) | 1999-10-04 |
| DE19925197C2 (de) | 2001-07-12 |
| US6051184A (en) | 2000-04-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2955754B1 (ja) | 金属粉末の射出成形用組成物と、その組成物を用いた射出成形及び焼結法 | |
| JP4317916B1 (ja) | 射出成形用組成物 | |
| JPH0647684B2 (ja) | 射出成形体の脱脂方法 | |
| JP6914557B2 (ja) | 金属粉末射出成形用組成物とその製造方法 | |
| JP2014129573A (ja) | 射出成形用組成物 | |
| JP2021080350A (ja) | 射出成形用組成物とその製造方法 | |
| JP2677675B2 (ja) | 粉末成形用バインダー及び金属粉末またはセラミック粉末からなる焼結品の製造方法 | |
| JP2004232055A (ja) | 焼結体製造用有機バインダおよび焼結体製造用樹脂組成物 | |
| JP2003252676A (ja) | 射出成形用組成物 | |
| JPH11310803A (ja) | 金属粉末射出成形体用組成物、金属粉末射出成形体用バインダ、金属粉末射出成形体の脱脂方法及び金属粉末焼結成形体の製造方法 | |
| JPS59121150A (ja) | 射出成形用材料 | |
| JPH03290374A (ja) | 焼結品の製造方法 | |
| JP2006328099A (ja) | 射出成形用組成物 | |
| JP2001348602A (ja) | 粉末焼結用材料としての組成物とその焼結製品の製造方法 | |
| JP2006328435A (ja) | 射出成形用組成物 | |
| JPH05271708A (ja) | 射出成形用組成物 | |
| JPH0820803A (ja) | 焼結体の製造方法 | |
| JPH0641601B2 (ja) | 成形用組成物 | |
| EP4036167A1 (en) | Binder composition for metal powder injection molding | |
| JP2006257485A (ja) | 射出成形用組成物 | |
| JPH05320707A (ja) | 金属粉末射出成形用組成物 | |
| JPS61122152A (ja) | 射出成形用セラミツク組成物 | |
| JP3743144B2 (ja) | 射出成形用組成物 | |
| JP2003095728A (ja) | 射出成形用組成物 | |
| JP2000129306A (ja) | 射出成形用組成物 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080723 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080723 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090723 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090723 Year of fee payment: 10 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313114 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090723 Year of fee payment: 10 |
|
| R360 | Written notification for declining of transfer of rights |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R360 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090723 Year of fee payment: 10 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313114 |
|
| R371 | Transfer withdrawn |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R371 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090723 Year of fee payment: 10 |
|
| R370 | Written measure of declining of transfer procedure |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R370 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090723 Year of fee payment: 10 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090723 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100723 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100723 Year of fee payment: 11 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313113 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100723 Year of fee payment: 11 |
|
| R360 | Written notification for declining of transfer of rights |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R360 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100723 Year of fee payment: 11 |
|
| R360 | Written notification for declining of transfer of rights |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R360 |
|
| R371 | Transfer withdrawn |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R371 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100723 Year of fee payment: 11 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313113 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100723 Year of fee payment: 11 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110723 Year of fee payment: 12 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110723 Year of fee payment: 12 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120723 Year of fee payment: 13 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120723 Year of fee payment: 13 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130723 Year of fee payment: 14 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |