JPS58223662A - 射出成形用材料 - Google Patents
射出成形用材料Info
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- JPS58223662A JPS58223662A JP57106676A JP10667682A JPS58223662A JP S58223662 A JPS58223662 A JP S58223662A JP 57106676 A JP57106676 A JP 57106676A JP 10667682 A JP10667682 A JP 10667682A JP S58223662 A JPS58223662 A JP S58223662A
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- Japan
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- powder
- injection molding
- molded
- composition
- degreasing
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/22—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces for producing castings from a slip
- B22F3/225—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces for producing castings from a slip by injection molding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
- B22F1/10—Metallic powder containing lubricating or binding agents; Metallic powder containing organic material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F1/00—Metallic powder; Treatment of metallic powder, e.g. to facilitate working or to improve properties
- B22F1/10—Metallic powder containing lubricating or binding agents; Metallic powder containing organic material
- B22F1/103—Metallic powder containing lubricating or binding agents; Metallic powder containing organic material containing an organic binding agent comprising a mixture of, or obtained by reaction of, two or more components other than a solvent or a lubricating agent
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
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- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、射出成形によって所望の製品形状に成形す
るのに適した射出成形用材料に関するものである。
るのに適した射出成形用材料に関するものである。
従来、金属粉末やセラミック粉末を射出成形するに際し
ては、金属粉末やセラミック粉末と、樹脂を主成分とす
る有機物と全混合し、前記有機物の熱流動性を利用する
ことによって所望の製品形状に成形するようにしていた
。そして、この後は前記射出成形によって得られた成形
体の形状を保持したまま熱分解等によって前記有機物を
除去することにより、金属あるいはセラミックよりなる
成形体を得るようにしくこれ全脱脂工程と称する）、そ
の後本焼成により強度の高い最終製品を得るようにして
いた。
ては、金属粉末やセラミック粉末と、樹脂を主成分とす
る有機物と全混合し、前記有機物の熱流動性を利用する
ことによって所望の製品形状に成形するようにしていた
。そして、この後は前記射出成形によって得られた成形
体の形状を保持したまま熱分解等によって前記有機物を
除去することにより、金属あるいはセラミックよりなる
成形体を得るようにしくこれ全脱脂工程と称する）、そ
の後本焼成により強度の高い最終製品を得るようにして
いた。
上記した射出成形法は、本来はプラスチックの成形に使
用されてきた方法であるが、複雑形状および高精度の成
形が可能であり、自動化による大量生産が可能であると
ともに、成形後の後加工全必要としないなどのすぐれた
特徴を持っている几め、近年、工業用セラミック構造部
材やｍ子部品等の成形への採用が検討されるようになっ
てきている。
用されてきた方法であるが、複雑形状および高精度の成
形が可能であり、自動化による大量生産が可能であると
ともに、成形後の後加工全必要としないなどのすぐれた
特徴を持っている几め、近年、工業用セラミック構造部
材やｍ子部品等の成形への採用が検討されるようになっ
てきている。
そして、従来の射出成形用セラミック材料としては、セ
ラミック粉末と熱可塑性樹脂との混合物が使用されてい
たが、例えば、特公昭５１−２９１７０号公報には、セ
ラミック粉末と、アタクチックポリプレン金主成分とし
友有機物との混合物を射出成形することによって、肉厚
５膿程度の成形体を得ることが開示されている。
ラミック粉末と熱可塑性樹脂との混合物が使用されてい
たが、例えば、特公昭５１−２９１７０号公報には、セ
ラミック粉末と、アタクチックポリプレン金主成分とし
友有機物との混合物を射出成形することによって、肉厚
５膿程度の成形体を得ることが開示されている。
しかしながら、このような従来のセラミック粉末と熱可
塑性樹脂とを主成分とした混合物を用いて射出成形した
禍合には、成形体の肉厚が大きいときに、成形後の脱脂
工程において成形体表面に膨れや亀裂が発生することが
あり、肉厚の大きい成形体の脱脂が困難であるという問
題を有していた。すなわち、脱脂工程において成形体の
加熱を行うと、成形体中に含まれる＃ｌ脂はガス化し、
肉厚が小さいときには分解ガスが成形体内部から表面へ
向けて容易に移動して除去されるが、肉厚が大きいとき
には成形体内部で発生した分解ガスは表面へ移動するこ
とが難かしくなり、成形体内に分解ガスがた甘ることと
なって、成形体表面に膨れや亀裂が発生する。
塑性樹脂とを主成分とした混合物を用いて射出成形した
禍合には、成形体の肉厚が大きいときに、成形後の脱脂
工程において成形体表面に膨れや亀裂が発生することが
あり、肉厚の大きい成形体の脱脂が困難であるという問
題を有していた。すなわち、脱脂工程において成形体の
加熱を行うと、成形体中に含まれる＃ｌ脂はガス化し、
肉厚が小さいときには分解ガスが成形体内部から表面へ
向けて容易に移動して除去されるが、肉厚が大きいとき
には成形体内部で発生した分解ガスは表面へ移動するこ
とが難かしくなり、成形体内に分解ガスがた甘ることと
なって、成形体表面に膨れや亀裂が発生する。
このように１従来のセラミック粉末と熱可塑性樹脂とヲ
混ぜた射出成形用材料を使用して射出成形する場合には
、肉厚の大きい製品の脱脂が困難□ゝ・１ であり、このことが金属粉末あるいはセラミック粉末を
射出成形法によって成形する際の妨げとなっていた。。
混ぜた射出成形用材料を使用して射出成形する場合には
、肉厚の大きい製品の脱脂が困難□ゝ・１ であり、このことが金属粉末あるいはセラミック粉末を
射出成形法によって成形する際の妨げとなっていた。。
この発明は、このような従来の間鴎点に着目してなされ
たもので、金属粉末およびセラミック粉末の１種または
２種よりなる粉末を素材とする製品を射出成形によって
成形し、その後脱ｌ旨するに際し、射出成形品がたとえ
肉厚の犬な・るものであったとしても、脱脂後の成形体
表面に膨れや亀裂が発生するのを抑制することができ、
射出成形による粉末成形の利点全活用することができる
射出成形用材料全提供すること全目的としている。
たもので、金属粉末およびセラミック粉末の１種または
２種よりなる粉末を素材とする製品を射出成形によって
成形し、その後脱ｌ旨するに際し、射出成形品がたとえ
肉厚の犬な・るものであったとしても、脱脂後の成形体
表面に膨れや亀裂が発生するのを抑制することができ、
射出成形による粉末成形の利点全活用することができる
射出成形用材料全提供すること全目的としている。
この発明による射出成形用材料は、金属粉末およびセラ
ミック粉末の１１′１！たけ２種よりなる粉末４５〜６
２体積チと、有接、物バインダ３８〜５５体積％を含み
、前記有機物バインダ中に３０〜７０重量％のろうを含
む組成物からなることを特徴としている。
ミック粉末の１１′１！たけ２種よりなる粉末４５〜６
２体積チと、有接、物バインダ３８〜５５体積％を含み
、前記有機物バインダ中に３０〜７０重量％のろうを含
む組成物からなることを特徴としている。
この発明において使用される金属粉末としては、金属け
い素粉末、高速度鋼粉末、チタン系、タングステン系、
ボロン系等の超合金粉末、磁性材料粉末などの各種金属
粉末があり、また、セラミック粉末としては、窒化けい
素粉末、炭化けい素粉末、アルミナ粉末、ジルコニア粉
末、サイアロン（窒化ケい累−アルミナ系）粉末などの
各種セラミック粉末がある。また、金属粉末とセラミッ
ク粉末とを混合したサーメット粉末として使用すること
もでき、必要に応じて、これら各種金属およびセラミッ
ク粉末の１種またけ２種以上全適宜混合して便用するこ
とができ、これらの粉末には、粉末のほか、焼結助剤、
成形助剤、物性同上のための他の粉末４を適宜あらかじ
め添加しておくこともできる。
い素粉末、高速度鋼粉末、チタン系、タングステン系、
ボロン系等の超合金粉末、磁性材料粉末などの各種金属
粉末があり、また、セラミック粉末としては、窒化けい
素粉末、炭化けい素粉末、アルミナ粉末、ジルコニア粉
末、サイアロン（窒化ケい累−アルミナ系）粉末などの
各種セラミック粉末がある。また、金属粉末とセラミッ
ク粉末とを混合したサーメット粉末として使用すること
もでき、必要に応じて、これら各種金属およびセラミッ
ク粉末の１種またけ２種以上全適宜混合して便用するこ
とができ、これらの粉末には、粉末のほか、焼結助剤、
成形助剤、物性同上のための他の粉末４を適宜あらかじ
め添加しておくこともできる。
また、有１幾物バインダ中に含まれるろうとしては、鉱
物系の石油ろう、鉱物系の天然ろう、ポリオレフィン系
の合成ろうなどがあり、好ましくは、パラフィンワック
ス、マイクロクリスタリンワックス、ポリエチレンワッ
クスなどを使用するのが良く、これらのろうの１棟また
は２種以上全適宜選択して使用することができる。
物系の石油ろう、鉱物系の天然ろう、ポリオレフィン系
の合成ろうなどがあり、好ましくは、パラフィンワック
ス、マイクロクリスタリンワックス、ポリエチレンワッ
クスなどを使用するのが良く、これらのろうの１棟また
は２種以上全適宜選択して使用することができる。
さらに、有機物バインダとしての有機物系添加剤には、
樹脂、油脂、可塑剤２分散剤、滑剤等があり、例えば、
付４月旨としては、ポリエチレン、ポリプロピレン１．
アタクチックポリプロピレン、ポリスチレン、エチレン
酢酸ビニル共重合体などを使用することができ、可塑剤
としては、ジエチルフタレート、ジブチルフタレート等
を使用することができ、分散剤としては、グリセリン脂
肪酸エステル、ペンタエリスリット脂肪酸エステル等？
使用することができ、滑剤としては、ステア１）ン酸等
を使用することができる。
樹脂、油脂、可塑剤２分散剤、滑剤等があり、例えば、
付４月旨としては、ポリエチレン、ポリプロピレン１．
アタクチックポリプロピレン、ポリスチレン、エチレン
酢酸ビニル共重合体などを使用することができ、可塑剤
としては、ジエチルフタレート、ジブチルフタレート等
を使用することができ、分散剤としては、グリセリン脂
肪酸エステル、ペンタエリスリット脂肪酸エステル等？
使用することができ、滑剤としては、ステア１）ン酸等
を使用することができる。
この発明による射出成形用材料は、」二記した。金属粉
末およびセラミック粉末の１ｔＩまたは２ｔ１１ｉより
なる粉末が４５〜６２体Ａ″Ｎチであり、残余実質的に
有機物バインダからなるものであり、有機物バインダを
３８〜５５体撹チ含むものである。ここで、−上記粉末
が全組成物の４５体体積上りも少ないと、脱脂工程で加
熱した際に有機物ノくインタ。
末およびセラミック粉末の１ｔＩまたは２ｔ１１ｉより
なる粉末が４５〜６２体Ａ″Ｎチであり、残余実質的に
有機物バインダからなるものであり、有機物バインダを
３８〜５５体撹チ含むものである。ここで、−上記粉末
が全組成物の４５体体積上りも少ないと、脱脂工程で加
熱した際に有機物ノくインタ。
の険が多いために軟化して自重による変形を起こすこと
となるので好ましくない。また、上記粉末が全組成物の
６２体体積上りも多いと、粉末と有機物バインダとを均
一に混合することが難かしくなり、かつ射出成形が困難
となるので好ましくない。そして、より好捷しい範囲は
５３〜５８体積チである。
となるので好ましくない。また、上記粉末が全組成物の
６２体体積上りも多いと、粉末と有機物バインダとを均
一に混合することが難かしくなり、かつ射出成形が困難
となるので好ましくない。そして、より好捷しい範囲は
５３〜５８体積チである。
また、有機物バインダ中に含まれるろうの含有１は３０
〜７０重量％とするのがよい。これは、ろう含有瞬が３
０取１％よりも少ないと、射出成形後の成形体の脱脂時
に十分な通気孔が確保され難くなり、従来と同様に成形
体表面に膨れや亀裂が生ずるようになるためであり、反
苅に、７０重肴係よりも多いと成形体強度が小さくなり
、また、冷却時の収縮量が大きくなるため、特に大型複
雑形状品では成形および脱型が難かしくなるためである
。
〜７０重量％とするのがよい。これは、ろう含有瞬が３
０取１％よりも少ないと、射出成形後の成形体の脱脂時
に十分な通気孔が確保され難くなり、従来と同様に成形
体表面に膨れや亀裂が生ずるようになるためであり、反
苅に、７０重肴係よりも多いと成形体強度が小さくなり
、また、冷却時の収縮量が大きくなるため、特に大型複
雑形状品では成形および脱型が難かしくなるためである
。
以下、実施例について示す。
実施例 １
８１３Ｎ４： ９０ ｔｉｌｔ％、Ｙ、０３： ６本号
チ、Ａｔ２０３：４１１の混合粉末（粉末Ａ）と、有機
物バインダとを、表１に示す組成割合で混合した。この
とき、粉末Ａと有機物バインダとの混合にはニーダを使
用し、１５０℃で３０分間混合し、冷却後直径３咽程度
の大きさに粒状化し、射出成形用材料とし念。なお、表
１に示すアタクチツクボリプロヒレンは分子量１〜３万
のものであり、パラフィンワックスは融点６０〜６２．
７℃のものであり、粉末の体積割合は５４体積チである
。
チ、Ａｔ２０３：４１１の混合粉末（粉末Ａ）と、有機
物バインダとを、表１に示す組成割合で混合した。この
とき、粉末Ａと有機物バインダとの混合にはニーダを使
用し、１５０℃で３０分間混合し、冷却後直径３咽程度
の大きさに粒状化し、射出成形用材料とし念。なお、表
１に示すアタクチツクボリプロヒレンは分子量１〜３万
のものであり、パラフィンワックスは融点６０〜６２．
７℃のものであり、粉末の体積割合は５４体積チである
。
次いで、上記射出成形用材料の成形に際しては、プラン
ジャ型の射出成形装置−を使用し、１５０℃の加熱筒温
度にしかつ金型を室温に保持し、１０００Ｋｐ ／ ｃ
ｍ”の圧力で添付図面に示す３種類の形状の眞１１品を
それぞれ１０個ずつ成形した。なお、図に示す成形体１
．２．３の寸法は、ｄＢ ＝８ 、、ｌｓ ｄ２＝１２
１、ｄ３＝２０ｗＭ、 ｈ、 ｌ ｈ２＋、、１１３＝
５０ｍである。
ジャ型の射出成形装置−を使用し、１５０℃の加熱筒温
度にしかつ金型を室温に保持し、１０００Ｋｐ ／ ｃ
ｍ”の圧力で添付図面に示す３種類の形状の眞１１品を
それぞれ１０個ずつ成形した。なお、図に示す成形体１
．２．３の寸法は、ｄＢ ＝８ 、、ｌｓ ｄ２＝１２
１、ｄ３＝２０ｗＭ、 ｈ、 ｌ ｈ２＋、、１１３＝
５０ｍである。
この射出成形後において、各成形体の表面を調べたとこ
ろ、すべてに亀裂等の欠陥は認められなかった。
ろ、すべてに亀裂等の欠陥は認められなかった。
次に、上記各成形体に対し、５℃／ｈｒの昇温速度で４
５０℃まで加熱しで脱脂処理を行い、脱脂後の成形体の
表］ｎ１を調べたところ、表２に示す結幣となった。な
お、表２に示す脱脂歩留は、脱脂工程において欠陥の発
生し々かった割合を示す。
５０℃まで加熱しで脱脂処理を行い、脱脂後の成形体の
表］ｎ１を調べたところ、表２に示す結幣となった。な
お、表２に示す脱脂歩留は、脱脂工程において欠陥の発
生し々かった割合を示す。
表 ２
表２より明らかなように、組成物１−１では脱脂工程に
おいて成形体表面での膨れや亀裂の発生は全くみられな
かった。これに対して、パラフィンワックスを含まない
組成物１−２では、小径であるφ８の成形体では欠陥の
発生がなかったが、これよ妙も大きいφ１２の成形体で
は１０個中８個に亀裂が発生し、さらに大きいφ２０の
成形体ではすべてに表面の膨れおよび亀裂が発生してお
り、良品は全く得られなかった。
おいて成形体表面での膨れや亀裂の発生は全くみられな
かった。これに対して、パラフィンワックスを含まない
組成物１−２では、小径であるφ８の成形体では欠陥の
発生がなかったが、これよ妙も大きいφ１２の成形体で
は１０個中８個に亀裂が発生し、さらに大きいφ２０の
成形体ではすべてに表面の膨れおよび亀裂が発生してお
り、良品は全く得られなかった。
実施例 ２
実施例１において用いた粉末Ａと有機物バインダとを表
３に示す組成割合で混合した。この際の混合は実施例１
と同様にして行い、次いで実施例１と同じ条件で射出成
形金行って、第３図に示すｄ３＝２０＋ｍの成形体６を
各々組成毎に１０個ずつ成形した。
３に示す組成割合で混合した。この際の混合は実施例１
と同様にして行い、次いで実施例１と同じ条件で射出成
形金行って、第３図に示すｄ３＝２０＋ｍの成形体６を
各々組成毎に１０個ずつ成形した。
表 ３
なお、表３に示すアタクチックポリプロピレンは分子量
１〜３万のものであり、パラフィンワックスの融点は６
０〜６２．７℃のものであり、粉末Ａの組成物中に占め
る体積チは、組成物２−７の５０．９体積チから、組成
物２−１の５４．７体積チの間にある。
１〜３万のものであり、パラフィンワックスの融点は６
０〜６２．７℃のものであり、粉末Ａの組成物中に占め
る体積チは、組成物２−７の５０．９体積チから、組成
物２−１の５４．７体積チの間にある。
次いで、上記射出成形後に各成形体の表面を調べたとこ
ろ、表４に示す結果となった。すなわち、表４の成形歩
留の項に示すように、組成物２−６では脱型時に１０個
中３個、組成物２−７では脱型時に１０個中７個にそれ
ぞれ亀裂が発生してｂた。
ろ、表４に示す結果となった。すなわち、表４の成形歩
留の項に示すように、組成物２−６では脱型時に１０個
中３個、組成物２−７では脱型時に１０個中７個にそれ
ぞれ亀裂が発生してｂた。
表 ４
次に、射出成形圧おいて亀裂の発生し７てぃない成形体
に対して、５℃／ｈｒの昇温速度で４５０℃まで加熱す
る脱脂処理を施し、脱脂処理後の成形体の表面ヲ調べる
ことにより脱脂歩留を求めた。
に対して、５℃／ｈｒの昇温速度で４５０℃まで加熱す
る脱脂処理を施し、脱脂処理後の成形体の表面ヲ調べる
ことにより脱脂歩留を求めた。
この結果を同じく表４に示す。
表４に示すように、有機物バインダ中のろう含有量が３
０〜７０軍量係であった場合に、脱脂歩留が高いという
結果が得られた。このとき、組成物２−１．２−２．２
−３では、成形体の４而（（彫れと亀裂が発生しており
、組成物２−５．２−６゜２−７では帛１装のみが発生
してい斤。これは、ろう含有量が低いと通気孔が十分に
確保されず、分解ガスが内部にた１つて除去されないた
めであり、反対に、ろう含有量が高いと成形体強度が低
下し、脱型の際に微小な亀裂が入り、これが原因で脱脂
工８において亀裂が入るためである。
０〜７０軍量係であった場合に、脱脂歩留が高いという
結果が得られた。このとき、組成物２−１．２−２．２
−３では、成形体の４而（（彫れと亀裂が発生しており
、組成物２−５．２−６゜２−７では帛１装のみが発生
してい斤。これは、ろう含有量が低いと通気孔が十分に
確保されず、分解ガスが内部にた１つて除去されないた
めであり、反対に、ろう含有量が高いと成形体強度が低
下し、脱型の際に微小な亀裂が入り、これが原因で脱脂
工８において亀裂が入るためである。
実施例 ３
実施例１において用いた粉末Ａと有機物バインダと′ｆ
ｃ表５に示す組成割合で混合した。この際の混合は実施
例１と同様にして行い、次いで実癩例１と同じφ件で射
出成形を行って、第３図に示すｄ３＝２０ｍｍの成形体
を各々組成毎に１０個ずつ成形した。なお、組成物３−
６では均一な混合が不可能であつ１こため成形は行われ
なかった。また、表５に示すアタクチックポリプロピレ
ン、パラフィンワックス、ジブチルフタレートは前記実
施例と同じものである。次いで、上記射出成形により得
られた各成形体に対し、５℃／ｈｒの昇温速度で４５０
℃まで加熱する脱脂処理ケ施した。この一連の工程にお
いて、粉末Ａと有機物バインダとの混合状聾、射出成形
の際の成形性および脱脂後の状、茜・を調べた結果全回
じく表５に示す。
ｃ表５に示す組成割合で混合した。この際の混合は実施
例１と同様にして行い、次いで実癩例１と同じφ件で射
出成形を行って、第３図に示すｄ３＝２０ｍｍの成形体
を各々組成毎に１０個ずつ成形した。なお、組成物３−
６では均一な混合が不可能であつ１こため成形は行われ
なかった。また、表５に示すアタクチックポリプロピレ
ン、パラフィンワックス、ジブチルフタレートは前記実
施例と同じものである。次いで、上記射出成形により得
られた各成形体に対し、５℃／ｈｒの昇温速度で４５０
℃まで加熱する脱脂処理ケ施した。この一連の工程にお
いて、粉末Ａと有機物バインダとの混合状聾、射出成形
の際の成形性および脱脂後の状、茜・を調べた結果全回
じく表５に示す。
表５に示すように、粉末含有量が４５体体積上場合に脱
脂工程において自重によりやや変形を生じ、４５体体積
上シも少なくなると脱脂工程において自重による変形が
大きくなることがわがつ友。
脂工程において自重によりやや変形を生じ、４５体体積
上シも少なくなると脱脂工程において自重による変形が
大きくなることがわがつ友。
したがって、粉末含有量は４５体槓チ以上とする必要が
あることが明らかとなった。反対に、粉末含有量が６２
体積チである場合に粉末と有機物バインダとの混合がや
や不均一になると共に成形、性もやや悪化し、６２体撰
チよりも多くなると粉末と有機物バインダとの混合が不
均一になると共に粘性が高くなって成形が困難となるこ
とがわかった。したがって、粉末含有量は６２体積チ以
下とする必要があることが明らかとなった。
あることが明らかとなった。反対に、粉末含有量が６２
体積チである場合に粉末と有機物バインダとの混合がや
や不均一になると共に成形、性もやや悪化し、６２体撰
チよりも多くなると粉末と有機物バインダとの混合が不
均一になると共に粘性が高くなって成形が困難となるこ
とがわかった。したがって、粉末含有量は６２体積チ以
下とする必要があることが明らかとなった。
実施例 ４
ＳｉＣ： ９７重ｔ％、Ｂ４Ｃ： ３重＃チの混合粉末
（粉末Ｂ）と、ＳＩＣ粉末単体（粉末Ｃ）と全それぞれ
用意し、これら粉末Ｂ、粉末Ｃと有機物バインダとを表
６に示す組成割合で混合し、実施例１と同じ条件で混線
および射出成形を行って、第３図に示すｄ３＝＝２０ｍ
の成形体３ｔｌ−各々１０個ずつ成形した。
（粉末Ｂ）と、ＳＩＣ粉末単体（粉末Ｃ）と全それぞれ
用意し、これら粉末Ｂ、粉末Ｃと有機物バインダとを表
６に示す組成割合で混合し、実施例１と同じ条件で混線
および射出成形を行って、第３図に示すｄ３＝＝２０ｍ
の成形体３ｔｌ−各々１０個ずつ成形した。
そして、得られ斤成形体の表面を調べたところ、いずれ
も欠陥のないものであった。
も欠陥のないものであった。
次いで、各成形体に対し、５℃／ｈｒの昇温速度で４５
０℃まで加熱する脱脂処理を行い、脱脂後の成形体の表
面ヲ調べたところ、いずれも欠陥の発生は認められなか
った。
０℃まで加熱する脱脂処理を行い、脱脂後の成形体の表
面ヲ調べたところ、いずれも欠陥の発生は認められなか
った。
なお、上記実施例ではセラミック粉末について実施した
結果葡示したが、金属粉末および金属粉末とセラミック
粉末とを混合したサーメット粉末についても実施した結
果、従来の場合よりも脱脂処理債の成形体の歩留りをか
なり向上できることがわかった。
結果葡示したが、金属粉末および金属粉末とセラミック
粉末とを混合したサーメット粉末についても実施した結
果、従来の場合よりも脱脂処理債の成形体の歩留りをか
なり向上できることがわかった。
以ｌ−，説明してきたように、この発明によれば、金属
粉末およびセラミック粉末の１揮または２種よりなる粉
末と有機物バインダとを混合した射出成形用材料におい
て、前記有機物バインダ中にろう會適し含有させるよう
にしたから、射出成形品がたとえ肉厚の大きなものであ
っ念としても、脱脂処理後の成形体表面に膨れや亀裂等
の欠陥が発生するのを抑制することができ、脱脂歩留の
向とをはかることが可能であって、射出成形による粉末
成形の利点を金属粉末やセラミック粉末の成形にも適用
することができるという著大なる効果含有する。
粉末およびセラミック粉末の１揮または２種よりなる粉
末と有機物バインダとを混合した射出成形用材料におい
て、前記有機物バインダ中にろう會適し含有させるよう
にしたから、射出成形品がたとえ肉厚の大きなものであ
っ念としても、脱脂処理後の成形体表面に膨れや亀裂等
の欠陥が発生するのを抑制することができ、脱脂歩留の
向とをはかることが可能であって、射出成形による粉末
成形の利点を金属粉末やセラミック粉末の成形にも適用
することができるという著大なる効果含有する。
第１図、第２図および第３図はこの発明の実施例におい
て射出成形した成形体の説明図である。 ％許出願人 日産自動屯株式会社 代理人弁理士 小 塩 豊第１図 第２
図 １Ｎ開昭５８−２２３６Ｇ２（７’） 第３図 ３
て射出成形した成形体の説明図である。 ％許出願人 日産自動屯株式会社 代理人弁理士 小 塩 豊第１図 第２
図 １Ｎ開昭５８−２２３６Ｇ２（７’） 第３図 ３
Claims (1)
- （１）金属粉末およびセラミック粉末の１種または２ｆ
４よりなる粉末４５〜６２体積チと、有機物バインダ３
８〜５５体積チを含み、前記有機物バインダ中に３０〜
７０重景チのろうを含むことを特徴とする射出成形用材
料。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57106676A JPS58223662A (ja) | 1982-06-23 | 1982-06-23 | 射出成形用材料 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57106676A JPS58223662A (ja) | 1982-06-23 | 1982-06-23 | 射出成形用材料 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58223662A true JPS58223662A (ja) | 1983-12-26 |
Family
ID=14439666
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57106676A Pending JPS58223662A (ja) | 1982-06-23 | 1982-06-23 | 射出成形用材料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58223662A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3630690A1 (de) * | 1985-09-10 | 1987-03-12 | Ngk Insulators Ltd | Formhilfsstoffe fuer keramische materialien, unter verwendung der hilfsstoffe gebildete keramische koerper und verfahren zur herstellung keramischer produkte |
| JPH0247201A (ja) * | 1988-08-08 | 1990-02-16 | Kawasaki Steel Corp | 粉末冶金用鉄基粉末混合物の製造方法 |
| JPH02145704A (ja) * | 1988-11-24 | 1990-06-05 | Sanyo Chem Ind Ltd | 成形用組成物 |
| JPH02194105A (ja) * | 1989-01-20 | 1990-07-31 | Kawasaki Steel Corp | 射出成形体の脱脂方法 |
| US6140278A (en) * | 1998-11-04 | 2000-10-31 | National Research Council Of Canada | Lubricated ferrous powder compositions for cold and warm pressing applications |
| CN105382255A (zh) * | 2015-12-14 | 2016-03-09 | 北京科技大学 | 一种纳米钨粉注射成形方法 |
| CN105772699A (zh) * | 2014-12-22 | 2016-07-20 | 上海家声汽车零部件有限公司 | 一种铁基粉末冶金材料配方及成型、烧结工艺 |
-
1982
- 1982-06-23 JP JP57106676A patent/JPS58223662A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3630690A1 (de) * | 1985-09-10 | 1987-03-12 | Ngk Insulators Ltd | Formhilfsstoffe fuer keramische materialien, unter verwendung der hilfsstoffe gebildete keramische koerper und verfahren zur herstellung keramischer produkte |
| US5019537A (en) * | 1985-09-10 | 1991-05-28 | Ngk Insulators, Ltd. | Forming aids for ceramic materials, ceramic bodies formed by using the aids, and process of producing ceramic products |
| JPH0247201A (ja) * | 1988-08-08 | 1990-02-16 | Kawasaki Steel Corp | 粉末冶金用鉄基粉末混合物の製造方法 |
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| JPH0647684B2 (ja) * | 1989-01-20 | 1994-06-22 | 川崎製鉄株式会社 | 射出成形体の脱脂方法 |
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