JPS5896546A - 電気絶縁材料の製造方法 - Google Patents
電気絶縁材料の製造方法Info
- Publication number
- JPS5896546A JPS5896546A JP56196085A JP19608581A JPS5896546A JP S5896546 A JPS5896546 A JP S5896546A JP 56196085 A JP56196085 A JP 56196085A JP 19608581 A JP19608581 A JP 19608581A JP S5896546 A JPS5896546 A JP S5896546A
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- JP
- Japan
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- silicone resin
- electrically insulating
- insulating material
- resin
- resins
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- Granted
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- Synthetic Leather, Interior Materials Or Flexible Sheet Materials (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Organic Insulating Materials (AREA)
- Insulating Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は電気絶縁材料の製造方法に＠する。
従来の電気絶縁材料としては、シリコーン樹脂以外のフ
ェノール樹脂、エポキシ樹脂、ジアクリル７タレート樹
脂、メラミン樹脂等の熱硬化性樹脂を結合剤として含有
させたガラス繊維シート、石綿シート等の繊維性物質を
積層したものが知られている。しかしこれらの積層体は
。
ェノール樹脂、エポキシ樹脂、ジアクリル７タレート樹
脂、メラミン樹脂等の熱硬化性樹脂を結合剤として含有
させたガラス繊維シート、石綿シート等の繊維性物質を
積層したものが知られている。しかしこれらの積層体は
。
長期使用時の吸湿による電気特性の低下が著しく、耐ア
ーク性が低いという欠点を有する。ｔたシリコーン樹脂
を結合剤とした積層体は、教ｆｉＫよる電気特性の低下
はないが曲ゲ強度、衝撃強度が小さく、かつコスト高に
なる。ｔた積層体表面にシリコーン樹脂を塗布する方法
も考えられるが、−立積層成形しえ積層体表１ｆＫシリ
コーン樹脂を密着させることは―シ＜、長時間放置（６
ケ月以上）した抄、ヒートサイクル（１５０℃ｅ−２０
℃、１０〜１５サイクル）を行なうと気泡を生じ、さら
に耐アーク性を向上させるためシリコーン樹脂を厚塗り
（５０μ以上）すると、上記のような長時間放置、ヒー
トサイクルを行なつ九場合、シリコーン樹脂内にヒビ割
れが発生する。資九、轟然ながら塗布表面の下地処理と
塗装、＊き付けの工程が多くなる九めコスト高になる。
ーク性が低いという欠点を有する。ｔたシリコーン樹脂
を結合剤とした積層体は、教ｆｉＫよる電気特性の低下
はないが曲ゲ強度、衝撃強度が小さく、かつコスト高に
なる。ｔた積層体表面にシリコーン樹脂を塗布する方法
も考えられるが、−立積層成形しえ積層体表１ｆＫシリ
コーン樹脂を密着させることは―シ＜、長時間放置（６
ケ月以上）した抄、ヒートサイクル（１５０℃ｅ−２０
℃、１０〜１５サイクル）を行なうと気泡を生じ、さら
に耐アーク性を向上させるためシリコーン樹脂を厚塗り
（５０μ以上）すると、上記のような長時間放置、ヒー
トサイクルを行なつ九場合、シリコーン樹脂内にヒビ割
れが発生する。資九、轟然ながら塗布表面の下地処理と
塗装、＊き付けの工程が多くなる九めコスト高になる。
このように従来から知られている電気絶縁材料には、電
気絶縁材料として要求される種々の性能のうちいずれか
が満足され得なかった。
気絶縁材料として要求される種々の性能のうちいずれか
が満足され得なかった。
本尭＠Ｏ目的は９機械強度を満足し、かつ−燃性、耐ア
ーク性に優れ、長期使用時の吸湿による電気特性の低下
の少ない電気絶縁材料を提供する事にある。
ーク性に優れ、長期使用時の吸湿による電気特性の低下
の少ない電気絶縁材料を提供する事にある。
本発明はシリコーン樹脂以外の熱硬化性樹脂を含浸した
電気絶縁性繊維基材と、シリコーン樹脂以外の熱硬化性
樹脂を含浸し、かつ−表面にシリコーン樹脂を塗布した
電気絶縁性繊維基材とをシリコーン樹脂塗布面が外側に
なるように積層し一体に成形する電気絶縁材料の製造方
法に関する。
電気絶縁性繊維基材と、シリコーン樹脂以外の熱硬化性
樹脂を含浸し、かつ−表面にシリコーン樹脂を塗布した
電気絶縁性繊維基材とをシリコーン樹脂塗布面が外側に
なるように積層し一体に成形する電気絶縁材料の製造方
法に関する。
本発明においてシリコーン樹脂以外の熱硬化性樹脂の含
浸は公知の方法に従い１例えば熱硬化性樹脂を溶解した
溶液中に繊維性物質を浸して製造される。
浸は公知の方法に従い１例えば熱硬化性樹脂を溶解した
溶液中に繊維性物質を浸して製造される。
本発明において用いられるシリコーン樹脂以外の熱硬化
性樹脂としては、フェノール樹脂。
性樹脂としては、フェノール樹脂。
エポキシ樹脂、ジアリルフタレート樹脂、メラミン樹脂
等があり、これらは単独、あるいは混合して使用される
。また電気絶縁性繊維基材に用いられる繊維にはガラス
繊維シート、石綿シート尋が使用される。
等があり、これらは単独、あるいは混合して使用される
。また電気絶縁性繊維基材に用いられる繊維にはガラス
繊維シート、石綿シート尋が使用される。
シリコーン樹脂以外の熱硬化性樹脂の含有量は電気絶縁
材料の一燃性、耐アーク性、電気特性勢の点から電気絶
縁性繊維基材中に２０〜３５重量−含有することが好ま
しい、１九シリコーン樹脂は耐アーク性、耐湿性、成形
性の点から５〜５０μの厚さに塗布することが好ましい
。
材料の一燃性、耐アーク性、電気特性勢の点から電気絶
縁性繊維基材中に２０〜３５重量−含有することが好ま
しい、１九シリコーン樹脂は耐アーク性、耐湿性、成形
性の点から５〜５０μの厚さに塗布することが好ましい
。
本発明の電気絶縁材料は０例えば次のようＫして製造さ
れる。即ち、熱硬化性樹脂を含浸した石綿シートを用い
電気絶縁材料の両端の表面となる面（は、シリコーン樹
脂を５〜５０μの厚さに塗布し、多層に積み重ねた彼一
体に成形することによ抄製造される。この成形方法には
特に制限はなく９例えば従来公知の熱圧縮成形機を用い
て行なうことができる。成形条件は特に制御はなく、電
気絶縁材料の製品厚ｊや樹脂の種類、使用量等圧応じ適
宜選択されるが。
れる。即ち、熱硬化性樹脂を含浸した石綿シートを用い
電気絶縁材料の両端の表面となる面（は、シリコーン樹
脂を５〜５０μの厚さに塗布し、多層に積み重ねた彼一
体に成形することによ抄製造される。この成形方法には
特に制限はなく９例えば従来公知の熱圧縮成形機を用い
て行なうことができる。成形条件は特に制御はなく、電
気絶縁材料の製品厚ｊや樹脂の種類、使用量等圧応じ適
宜選択されるが。
通常加熱温度１３０〜１８０℃、圧力５０〜３００ ｂ
／ｃｔｓ’、時間１０〜９０分Ｓ度である。
／ｃｔｓ’、時間１０〜９０分Ｓ度である。
以下本発明の実施例を図面を用いて説明する。
実施例１
フェノール樹脂を４０重量％溶解したＭＥＫ溶液中に石
綿板（厚さ１．０■）を２４時間含浸し。
綿板（厚さ１．０■）を２４時間含浸し。
次いで常温で２４時間乾燥させフェノール含浸石綿板と
した。次に電気絶縁材料の両端の表面となる面、すなわ
ち上記フェノール含浸石綿板２枚を用いていずれもその
片方の面に第１図に示すようにシリコーン樹脂を平均２
５μの厚さで塗布し。
した。次に電気絶縁材料の両端の表面となる面、すなわ
ち上記フェノール含浸石綿板２枚を用いていずれもその
片方の面に第１図に示すようにシリコーン樹脂を平均２
５μの厚さで塗布し。
次いで９０℃で４時間乾燥させ表面用プリプレグｌとし
、さらにその後第２図に示す如く上記フェノール含浸石
綿板３を２枚およびその両端に表面用プリプレグ１をそ
れぞれ１枚ずつシリコーン樹脂層２を表になるように重
ねて１６０℃、２００Ｋｆ／ｃｍ”の条件下で６０分間
熱圧縮成形を行ない。
、さらにその後第２図に示す如く上記フェノール含浸石
綿板３を２枚およびその両端に表面用プリプレグ１をそ
れぞれ１枚ずつシリコーン樹脂層２を表になるように重
ねて１６０℃、２００Ｋｆ／ｃｍ”の条件下で６０分間
熱圧縮成形を行ない。
厚さ３ｍとし、その後１８０℃で２４時間のアフターキ
ュアを行なって所望の電気絶縁材料を得た。
ュアを行なって所望の電気絶縁材料を得た。
なお電気絶縁材料中の熱硬化性樹脂の含有量は２７重量
暢であった。
暢であった。
比較例１
シリコーン樹脂を塗布せず、それ以外は実施例１と同じ
方法で行なった。
方法で行なった。
比較例２
シリコーン樹脂を６０分間熱圧縮成形後の積層体表面に
塗布し、それ以外は実施例１と同じ方法で行なった。
塗布し、それ以外は実施例１と同じ方法で行なった。
実施例１．比較例１および比較例２で得た電気絶縁材料
の特性の比較を第１表に示す。
の特性の比較を第１表に示す。
以下余Ｃ
第１表かられかるように比較例１の電気絶縁材料は耐ア
ーク性が低く、比較例２の電気絶縁材料はシリコーン樹
脂層と積層体の密着性が悪く煮沸後の電気特性（絶縁抵
抗）の低下が著しい。これに対し本発明になる電気絶縁
材料は耐アーク性も高く、シリコーン樹脂層と積層体の
密着性も良く煮沸後の電気特性の低下も少なかった。従
って長期使用時の吸湿による電気特性の低下が少ない。
ーク性が低く、比較例２の電気絶縁材料はシリコーン樹
脂層と積層体の密着性が悪く煮沸後の電気特性（絶縁抵
抗）の低下が著しい。これに対し本発明になる電気絶縁
材料は耐アーク性も高く、シリコーン樹脂層と積層体の
密着性も良く煮沸後の電気特性の低下も少なかった。従
って長期使用時の吸湿による電気特性の低下が少ない。
本発明になる電気絶縁材料はシリコーン樹脂以外の熱硬
化性樹脂を含浸した電気絶縁性繊維基材と、シリコーン
樹脂以外の熱硬化性樹脂を含浸し。
化性樹脂を含浸した電気絶縁性繊維基材と、シリコーン
樹脂以外の熱硬化性樹脂を含浸し。
かつ−表面にシリコーン樹脂を塗布した電気絶縁性繊細
基材とをシリコーン樹脂塗布面が外側になるように積層
し一体に成形するので、従来の電気絶縁材料に比しても
機械強度が低下せず、また難燃性、耐アーク性に優れ、
長期使用時の吸湿による電気特性の低下の少ない電気絶
縁材料を製造することができる。
基材とをシリコーン樹脂塗布面が外側になるように積層
し一体に成形するので、従来の電気絶縁材料に比しても
機械強度が低下せず、また難燃性、耐アーク性に優れ、
長期使用時の吸湿による電気特性の低下の少ない電気絶
縁材料を製造することができる。
第１図へａ）は表面用プリプレグの斜視図、（ｂ）はそ
の一部拡大側面図、第２図は本発明の実施例になる電気
絶縁材料の積層方法を示す側面図である。 符号の説明 １・・・表面用プリプレグ ２・・・シリコーン樹脂層
３・・・フェノール含浸石綿板 ￥１１ 図 循 ２ 口
の一部拡大側面図、第２図は本発明の実施例になる電気
絶縁材料の積層方法を示す側面図である。 符号の説明 １・・・表面用プリプレグ ２・・・シリコーン樹脂層
３・・・フェノール含浸石綿板 ￥１１ 図 循 ２ 口
Claims (1)
- １、 シリコーン樹脂以外の熱硬化性樹脂を含浸した電
気絶縁性繊維基材と、シリコーン樹脂以外の熱硬化性樹
脂を會浸し、かつ−表面にシリコーン樹脂を塗布した電
気絶縁性繊維基材とをシリコーン樹脂塗布面が外側にな
るように積層し、一体に成形することを特徴とする電気
絶縁材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56196085A JPS5896546A (ja) | 1981-12-04 | 1981-12-04 | 電気絶縁材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56196085A JPS5896546A (ja) | 1981-12-04 | 1981-12-04 | 電気絶縁材料の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5896546A true JPS5896546A (ja) | 1983-06-08 |
| JPS6137100B2 JPS6137100B2 (ja) | 1986-08-22 |
Family
ID=16351953
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56196085A Granted JPS5896546A (ja) | 1981-12-04 | 1981-12-04 | 電気絶縁材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5896546A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62175296A (ja) * | 1986-01-28 | 1987-07-31 | Yamaha Motor Co Ltd | 船舶の舵構造 |
-
1981
- 1981-12-04 JP JP56196085A patent/JPS5896546A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6137100B2 (ja) | 1986-08-22 |
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