JP2551032B2 - 積層板の製造方法 - Google Patents
積層板の製造方法Info
- Publication number
- JP2551032B2 JP2551032B2 JP25181387A JP25181387A JP2551032B2 JP 2551032 B2 JP2551032 B2 JP 2551032B2 JP 25181387 A JP25181387 A JP 25181387A JP 25181387 A JP25181387 A JP 25181387A JP 2551032 B2 JP2551032 B2 JP 2551032B2
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- JP
- Japan
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- laminate
- resin
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- minutes
- hot
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- Processing Of Stones Or Stones Resemblance Materials (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔技術分野〕 本発明は電気機器、電子機器、計算機器、通信機器等
に用いられる積層板の製造方法に関するものである。
に用いられる積層板の製造方法に関するものである。
従来、電気機器等に用いられる積層板は、紙、ガラス
布等の基材に樹脂ワニスを含浸、乾燥せしめた樹脂含浸
基材の所要枚数に金属箔を重ねた積層体を８〜15組熱盤
間に挾み加熱加圧成形して得られるものであるが、熱盤
に近い積層体と熱盤間の中央部の積層体とでは、中央部
積層体の温度上昇が熱盤に近い積層体に比して遅くな
り、成形時間の延長、熱盤側積層体と中央部積層体の品
質差は避けられないものであった。
布等の基材に樹脂ワニスを含浸、乾燥せしめた樹脂含浸
基材の所要枚数に金属箔を重ねた積層体を８〜15組熱盤
間に挾み加熱加圧成形して得られるものであるが、熱盤
に近い積層体と熱盤間の中央部の積層体とでは、中央部
積層体の温度上昇が熱盤に近い積層体に比して遅くな
り、成形時間の延長、熱盤側積層体と中央部積層体の品
質差は避けられないものであった。
本発明の目的とするところは積層成形時間の短縮と熱
盤間積層体の品質バラツキをなくすることにある。
盤間積層体の品質バラツキをなくすることにある。
本発明は所要枚数の樹脂含浸基材を重ね、更にその上
面及び又は下面に金属箔を配設した積層体を所要枚数、
プレス熱盤間に挾み、積層体成形最適温度より２〜20℃
熱盤温度を高温にして10〜90分間加熱加圧後、熱盤温度
を積層体成形最適温度に低下させ加熱加圧成形すること
を特徴とする積層板の製造方法のため、熱盤間の中央部
積層体の温度上昇が速くなり全成形時間が短縮されると
共に熱盤間積層体の品質を均一にすることができるもの
で、以下本発明を詳細に説明する。
面及び又は下面に金属箔を配設した積層体を所要枚数、
プレス熱盤間に挾み、積層体成形最適温度より２〜20℃
熱盤温度を高温にして10〜90分間加熱加圧後、熱盤温度
を積層体成形最適温度に低下させ加熱加圧成形すること
を特徴とする積層板の製造方法のため、熱盤間の中央部
積層体の温度上昇が速くなり全成形時間が短縮されると
共に熱盤間積層体の品質を均一にすることができるもの
で、以下本発明を詳細に説明する。
本発明に用いる樹脂含浸基材の樹脂としては、フエノ
ール樹脂、クレゾール樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリ
エステル樹脂、メラミン樹脂、ポリイミド、ジアリルフ
タレート樹脂等のような熱硬化性樹脂全般の単独、変性
物、混合物を用いることができる。基材としてはガラ
ス、アスベスト等の無機繊維やポリエステル、ポリアミ
ド、ポリビニルアルコール、ポリアクリル、ポリウレタ
ン、ポリイミド等の有機合成繊維や木綿等の天然繊維か
ら織布、不織布、マット或は紙又はこれらの組合せ基材
等である。金属箔としては銅、アルミニウム、鉄、ニッ
ケル、亜鉛等の単独、合金の箔を用い、必要に応じてそ
の片面に接着剤層を設け、接着性を向上させることもで
きる。先ず積層体成形最適温度より熱盤温度を２〜20℃
高温にして10〜90分間加熱加圧するものであるが、２℃
未満、10分未満では熱盤間中心部の温度上昇を速くする
ことができず、20℃をこえ、90分をこえると熱盤側積層
体の硬化度が大になり品質不良となる。
ール樹脂、クレゾール樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリ
エステル樹脂、メラミン樹脂、ポリイミド、ジアリルフ
タレート樹脂等のような熱硬化性樹脂全般の単独、変性
物、混合物を用いることができる。基材としてはガラ
ス、アスベスト等の無機繊維やポリエステル、ポリアミ
ド、ポリビニルアルコール、ポリアクリル、ポリウレタ
ン、ポリイミド等の有機合成繊維や木綿等の天然繊維か
ら織布、不織布、マット或は紙又はこれらの組合せ基材
等である。金属箔としては銅、アルミニウム、鉄、ニッ
ケル、亜鉛等の単独、合金の箔を用い、必要に応じてそ
の片面に接着剤層を設け、接着性を向上させることもで
きる。先ず積層体成形最適温度より熱盤温度を２〜20℃
高温にして10〜90分間加熱加圧するものであるが、２℃
未満、10分未満では熱盤間中心部の温度上昇を速くする
ことができず、20℃をこえ、90分をこえると熱盤側積層
体の硬化度が大になり品質不良となる。
以下本発明を実施例にもとづいて説明する。
実施例 樹脂量50重量％（以下単に％を記す）のフエノール樹
脂ワニスに厚さ0.2mmのクラフト紙を樹脂量が50％にな
るように含浸、乾燥して樹脂含浸基材を得た。次に該樹
脂含浸基材８枚を重ね、更にその上下面に厚さ0.035mm
の接着剤層付銅箔を、接着剤層側を樹脂含浸基材と対向
させて配設した積層体13組を熱盤間に挾み、成形圧力10
0kg/cm2、熱盤温度170℃で50分間加熱加圧後、成形圧力
はそのままで熱盤温度を160℃に低下させ30分間加熱加
圧成形して厚さ1.6mmの銅張積層板13枚を得た。
脂ワニスに厚さ0.2mmのクラフト紙を樹脂量が50％にな
るように含浸、乾燥して樹脂含浸基材を得た。次に該樹
脂含浸基材８枚を重ね、更にその上下面に厚さ0.035mm
の接着剤層付銅箔を、接着剤層側を樹脂含浸基材と対向
させて配設した積層体13組を熱盤間に挾み、成形圧力10
0kg/cm2、熱盤温度170℃で50分間加熱加圧後、成形圧力
はそのままで熱盤温度を160℃に低下させ30分間加熱加
圧成形して厚さ1.6mmの銅張積層板13枚を得た。
比較例 実施例と同じ積層体13組を熱盤間に挾み、成形圧力10
0kg/cm2、熱盤温度160℃で90分間（80分間では硬化不
足）加熱加圧成形して厚さ1.6mmの銅張積層板13枚を得
た。
0kg/cm2、熱盤温度160℃で90分間（80分間では硬化不
足）加熱加圧成形して厚さ1.6mmの銅張積層板13枚を得
た。
実施例と比較例の積層板の硬化度、成形時間は第１表
で明白なように本発明の積層体の製造方法で得られたも
のの性能はよく、本発明の優れていることを確認した。
で明白なように本発明の積層体の製造方法で得られたも
のの性能はよく、本発明の優れていることを確認した。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:34 (56)参考文献 特開 昭61−11233（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−95631（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−222254（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】所要枚数の樹脂含浸基材を重ね、更にその
上面及び又は下面に金属箔を配設した積層体を所要数、
プレス熱盤間に挾み、積層体成形最適温度より２〜20℃
熱盤温度を高温にして10〜90分間加熱加圧後、熱盤温度
を積層体成形最適温度に低下させ加熱加圧成形すること
を特徴とする積層板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25181387A JP2551032B2 (ja) | 1987-10-06 | 1987-10-06 | 積層板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25181387A JP2551032B2 (ja) | 1987-10-06 | 1987-10-06 | 積層板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0193312A JPH0193312A (ja) | 1989-04-12 |
| JP2551032B2 true JP2551032B2 (ja) | 1996-11-06 |
Family
ID=17228300
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25181387A Expired - Lifetime JP2551032B2 (ja) | 1987-10-06 | 1987-10-06 | 積層板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2551032B2 (ja) |
-
1987
- 1987-10-06 JP JP25181387A patent/JP2551032B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0193312A (ja) | 1989-04-12 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20070822 Year of fee payment: 11 |
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Year of fee payment: 12 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080822 |
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| EXPY | Cancellation because of completion of term | ||
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Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080822 Year of fee payment: 12 |