JPS6137100B2 - - Google Patents
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- JPS6137100B2 JPS6137100B2 JP56196085A JP19608581A JPS6137100B2 JP S6137100 B2 JPS6137100 B2 JP S6137100B2 JP 56196085 A JP56196085 A JP 56196085A JP 19608581 A JP19608581 A JP 19608581A JP S6137100 B2 JPS6137100 B2 JP S6137100B2
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- Japan
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- silicone resin
- electrically insulating
- resin
- impregnated
- insulating material
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- Expired
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Landscapes
- Organic Insulating Materials (AREA)
- Insulating Bodies (AREA)
- Synthetic Leather, Interior Materials Or Flexible Sheet Materials (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Description
本発明は電気絶縁材料の製造方法に関する。
従来の電気絶縁材料としては、シリコーン樹脂
以外のフエノール樹脂、エポキシ樹脂、ジアクリ
ルフタレート樹脂、メラミン樹脂等の熱硬化性樹
脂を結合剤として含有させたガラス繊維シート、
石綿シート等の繊維性物質を積層したものが知ら
れている。しかしこれらの積層体は、長期使用時
の吸湿による電気特性の低下が著しく、耐アーク
性が低いという欠点を有する。またシリコーン樹
脂を結合剤とした積層体は、吸湿による電気特性
の低下はないが曲ゲ強度、衝撃強度が小さく、か
つコスト高になる。また積層体表面にシリコーン
樹脂を塗布する方法も考えられるが、一旦積層成
形した積層体表面にシリコーン樹脂を密着させる
ことは難しく、長時間放置（６ケ月以）したり、
ヒートサイクル（150℃←→−20℃、10〜15サイク
ル）を行なうと気泡を生じ、さら耐アーク性を向
上させるためシリコーン樹脂を厚塗り（50μ以
上）すると、上記のような長時間放置、ヒートサ
イクルを行なつた場合、シリコーン樹脂内にヒビ
割れが発生する。また、当然ながら塗布表面の下
地処理と塗装、焼き付けの工程が多くなるためコ
スト高になる。このように従来から知られている
電気絶縁材料には、電気絶縁材料として要球され
る種々の性能のうちいずれかが満足され得なかつ
た。 本発明の目的は、機械強度を満足し、かつ難燃
性、耐アーク性に優れ、長期使用時の吸湿による
電気特性の低下の少ない電気絶縁材料を提供する
事にある。 本発明はシリコーン樹脂以外の熱硬化性樹脂を
含浸した電気絶縁性繊維基材と、シリコーン樹脂
以外の熱硬化性樹脂を含浸し、かつ一表面にシリ
コーン樹脂を塗布した電気絶縁性繊維基材とをシ
リコーン樹脂塗布面が外側になるように積層し一
体に成形する電気絶縁材料の製造方法に関する。 本発明においてシリコーン樹脂以外の熱硬化性
樹脂の含浸は公知の方法に従い、例えば熱硬化性
樹脂を溶解した溶液中に繊維性物質を浸して製造
される。 本発明において用いられるシリコーン樹脂以外
の熱硬化性樹脂としては、フエノール樹脂、エポ
キシ樹脂、ジアリルフタレート樹脂、メラミン樹
脂等があり、これらは単独、あるいは混合して使
用される。また電気絶縁性繊維基材に用いられる
繊維にはガラス繊維シート、石綿シート等が使用
される。 シリコーン樹脂以外の熱硬化性樹脂の含有量は
電気絶縁材料の難燃性、耐アーク性、電気特性等
の点から電気絶縁性繊維基材中に20〜35重量％含
有することが好ましいまたシリコーン樹脂は耐ア
ーク性、耐湿性、成形性の点から５〜50μの厚さ
に塗布することが好ましい。 本発明の電気絶縁材料は、例えば次のようにし
て製造される。即ち、熱硬化性樹脂を含浸した石
綿シートを用い電気絶縁材料の両端の表面となる
面には、シリコーン樹脂を５〜50μの厚さに塗布
し、多層に積み重ねた後一体に成形することによ
り製造される。この成形方法には特に制限はな
く、例えば従来公知の熱圧縮成形機を用いて行な
うことができる。成形条件は特に制限はなく、電
気絶縁材料の製品厚みや樹脂の種類、使用量等に
応じ適宜選択されるが、通常加熱温度130〜180
℃、圧力50〜300Kg／cm2、時間10〜90分程度であ
る。 以下本発明の実施例を図面を用いて説明する。 実施例 １ フエノール樹脂を40重量％溶解したMEK溶液
中に石綿板（厚さ1.0mm）を24時間含浸し、次い
で常温で24時間乾燥させフエノール含浸石綿板と
した。次に電気絶縁材料の両端の表面となる面、
すなわち上記フエノール含浸石綿板２枚を用いて
いずれもその片方に面に第１図に示すようにシリ
コーン樹脂を平均25μの厚さで塗布し、次いで90
℃で４時間乾燥させ表面用プリプレグ１とし、さ
らにその後第２図に示す如く上記フエノール含浸
石綿板３を２枚およびその両端に表面用プリプレ
グ１をそれぞれ１枚ずつシリコーン樹脂層２を表
になるように重ねて160℃、200Kg／cm2の条件下60
分間熱圧縮成形を行ない、厚さ３mmとし、その後
180℃で24時間のアフターキユアを行なつて所望
の電気絶縁材料を得た。なお電気絶縁材料中の熱
硬化性樹脂の含有量は27重量％であつた。 比較例 １ シリコーン樹脂を塗布せず、それ以外は実施例
１と同じ方法で行なつた。 比較例 ２ シリコーン樹脂を60分間熱圧縮成形後の積層体
表面に塗布し、それ以外は実施例１と同じ方法で
行なつた。 実施例１、比較例１および比較例２で得た電気
絶縁材料の特性の比較を第１表に示す。
以外のフエノール樹脂、エポキシ樹脂、ジアクリ
ルフタレート樹脂、メラミン樹脂等の熱硬化性樹
脂を結合剤として含有させたガラス繊維シート、
石綿シート等の繊維性物質を積層したものが知ら
れている。しかしこれらの積層体は、長期使用時
の吸湿による電気特性の低下が著しく、耐アーク
性が低いという欠点を有する。またシリコーン樹
脂を結合剤とした積層体は、吸湿による電気特性
の低下はないが曲ゲ強度、衝撃強度が小さく、か
つコスト高になる。また積層体表面にシリコーン
樹脂を塗布する方法も考えられるが、一旦積層成
形した積層体表面にシリコーン樹脂を密着させる
ことは難しく、長時間放置（６ケ月以）したり、
ヒートサイクル（150℃←→−20℃、10〜15サイク
ル）を行なうと気泡を生じ、さら耐アーク性を向
上させるためシリコーン樹脂を厚塗り（50μ以
上）すると、上記のような長時間放置、ヒートサ
イクルを行なつた場合、シリコーン樹脂内にヒビ
割れが発生する。また、当然ながら塗布表面の下
地処理と塗装、焼き付けの工程が多くなるためコ
スト高になる。このように従来から知られている
電気絶縁材料には、電気絶縁材料として要球され
る種々の性能のうちいずれかが満足され得なかつ
た。 本発明の目的は、機械強度を満足し、かつ難燃
性、耐アーク性に優れ、長期使用時の吸湿による
電気特性の低下の少ない電気絶縁材料を提供する
事にある。 本発明はシリコーン樹脂以外の熱硬化性樹脂を
含浸した電気絶縁性繊維基材と、シリコーン樹脂
以外の熱硬化性樹脂を含浸し、かつ一表面にシリ
コーン樹脂を塗布した電気絶縁性繊維基材とをシ
リコーン樹脂塗布面が外側になるように積層し一
体に成形する電気絶縁材料の製造方法に関する。 本発明においてシリコーン樹脂以外の熱硬化性
樹脂の含浸は公知の方法に従い、例えば熱硬化性
樹脂を溶解した溶液中に繊維性物質を浸して製造
される。 本発明において用いられるシリコーン樹脂以外
の熱硬化性樹脂としては、フエノール樹脂、エポ
キシ樹脂、ジアリルフタレート樹脂、メラミン樹
脂等があり、これらは単独、あるいは混合して使
用される。また電気絶縁性繊維基材に用いられる
繊維にはガラス繊維シート、石綿シート等が使用
される。 シリコーン樹脂以外の熱硬化性樹脂の含有量は
電気絶縁材料の難燃性、耐アーク性、電気特性等
の点から電気絶縁性繊維基材中に20〜35重量％含
有することが好ましいまたシリコーン樹脂は耐ア
ーク性、耐湿性、成形性の点から５〜50μの厚さ
に塗布することが好ましい。 本発明の電気絶縁材料は、例えば次のようにし
て製造される。即ち、熱硬化性樹脂を含浸した石
綿シートを用い電気絶縁材料の両端の表面となる
面には、シリコーン樹脂を５〜50μの厚さに塗布
し、多層に積み重ねた後一体に成形することによ
り製造される。この成形方法には特に制限はな
く、例えば従来公知の熱圧縮成形機を用いて行な
うことができる。成形条件は特に制限はなく、電
気絶縁材料の製品厚みや樹脂の種類、使用量等に
応じ適宜選択されるが、通常加熱温度130〜180
℃、圧力50〜300Kg／cm2、時間10〜90分程度であ
る。 以下本発明の実施例を図面を用いて説明する。 実施例 １ フエノール樹脂を40重量％溶解したMEK溶液
中に石綿板（厚さ1.0mm）を24時間含浸し、次い
で常温で24時間乾燥させフエノール含浸石綿板と
した。次に電気絶縁材料の両端の表面となる面、
すなわち上記フエノール含浸石綿板２枚を用いて
いずれもその片方に面に第１図に示すようにシリ
コーン樹脂を平均25μの厚さで塗布し、次いで90
℃で４時間乾燥させ表面用プリプレグ１とし、さ
らにその後第２図に示す如く上記フエノール含浸
石綿板３を２枚およびその両端に表面用プリプレ
グ１をそれぞれ１枚ずつシリコーン樹脂層２を表
になるように重ねて160℃、200Kg／cm2の条件下60
分間熱圧縮成形を行ない、厚さ３mmとし、その後
180℃で24時間のアフターキユアを行なつて所望
の電気絶縁材料を得た。なお電気絶縁材料中の熱
硬化性樹脂の含有量は27重量％であつた。 比較例 １ シリコーン樹脂を塗布せず、それ以外は実施例
１と同じ方法で行なつた。 比較例 ２ シリコーン樹脂を60分間熱圧縮成形後の積層体
表面に塗布し、それ以外は実施例１と同じ方法で
行なつた。 実施例１、比較例１および比較例２で得た電気
絶縁材料の特性の比較を第１表に示す。
【表】
第１表からわかるように比較例１の電気絶縁材
料は耐アーク性が低く、比較例２の電気絶縁材料
はシリコーン樹脂層と積層体の密着性が悪く煮沸
後の電気特性（絶縁抵抗）の低下が著しい。これ
に対し本発明になる電気絶縁材料は耐アーク性も
高く、シリコーン樹脂層と積層体の密着性を良く
煮沸後の電気特性の抵下も少なかつた。従つて長
期使用時の吸湿による電気特性の低下が少ない。 本発明になる電気絶縁材料はシリコーン樹脂以
外の熱硬化性樹脂を含浸した電気絶縁性繊維基材
と、シリコーン樹脂以外の熱硬化性樹脂を含浸
し、かつ一表面にシリコーン樹脂を塗布した電気
絶縁性繊維基材とをシリコーン樹脂塗布面が外側
になるように積層し一体に成形するので、従来に
電気絶縁材料に比しても機械強度が低下せず、ま
た難燃性、耐アーク性に優れ、長期使用時の吸湿
による電気特性の低下の少ない電気絶縁材料を製
造することができる。
料は耐アーク性が低く、比較例２の電気絶縁材料
はシリコーン樹脂層と積層体の密着性が悪く煮沸
後の電気特性（絶縁抵抗）の低下が著しい。これ
に対し本発明になる電気絶縁材料は耐アーク性も
高く、シリコーン樹脂層と積層体の密着性を良く
煮沸後の電気特性の抵下も少なかつた。従つて長
期使用時の吸湿による電気特性の低下が少ない。 本発明になる電気絶縁材料はシリコーン樹脂以
外の熱硬化性樹脂を含浸した電気絶縁性繊維基材
と、シリコーン樹脂以外の熱硬化性樹脂を含浸
し、かつ一表面にシリコーン樹脂を塗布した電気
絶縁性繊維基材とをシリコーン樹脂塗布面が外側
になるように積層し一体に成形するので、従来に
電気絶縁材料に比しても機械強度が低下せず、ま
た難燃性、耐アーク性に優れ、長期使用時の吸湿
による電気特性の低下の少ない電気絶縁材料を製
造することができる。
第１図のａは表面用プリプレグの斜視図、ｂは
その一部拡大側面図、第２図は本発明の実施例に
なる電気絶縁材料の積層方法を示す側面図であ
る。 符号の説明、１……表面用プリプレグ、２……
シリコーン樹脂層、３……フエノール含浸石綿
板。
その一部拡大側面図、第２図は本発明の実施例に
なる電気絶縁材料の積層方法を示す側面図であ
る。 符号の説明、１……表面用プリプレグ、２……
シリコーン樹脂層、３……フエノール含浸石綿
板。
Claims (1)
- １ シリコーン樹脂以外の熱硬化性樹脂を含浸し
た電気絶縁性繊維基材と、シリコーン樹脂以外の
熱硬化性樹脂を含浸し、かつ一表面にシリコーン
樹脂を塗布した電気絶縁性繊維基材とをシリコー
ン樹脂塗布面が外側になるように積層し、一体に
成形することを特徴とする電気絶縁材料の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56196085A JPS5896546A (ja) | 1981-12-04 | 1981-12-04 | 電気絶縁材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56196085A JPS5896546A (ja) | 1981-12-04 | 1981-12-04 | 電気絶縁材料の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5896546A JPS5896546A (ja) | 1983-06-08 |
| JPS6137100B2 true JPS6137100B2 (ja) | 1986-08-22 |
Family
ID=16351953
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56196085A Granted JPS5896546A (ja) | 1981-12-04 | 1981-12-04 | 電気絶縁材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5896546A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62175296A (ja) * | 1986-01-28 | 1987-07-31 | Yamaha Motor Co Ltd | 船舶の舵構造 |
-
1981
- 1981-12-04 JP JP56196085A patent/JPS5896546A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62175296A (ja) * | 1986-01-28 | 1987-07-31 | Yamaha Motor Co Ltd | 船舶の舵構造 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5896546A (ja) | 1983-06-08 |
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