JPS5894123A - 磁気ヘツドの製造法 - Google Patents
磁気ヘツドの製造法Info
- Publication number
- JPS5894123A JPS5894123A JP19341781A JP19341781A JPS5894123A JP S5894123 A JPS5894123 A JP S5894123A JP 19341781 A JP19341781 A JP 19341781A JP 19341781 A JP19341781 A JP 19341781A JP S5894123 A JPS5894123 A JP S5894123A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- glass
- foil
- sides
- core
- softening point
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/127—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive
- G11B5/265—Structure or manufacture of a head with more than one gap for erasing, recording or reproducing on the same track
- G11B5/2651—Manufacture
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、磁気ヘッド特にビデオテープレコーダ用の
全幅及び音声消去ヘッドの製造方法に関する。
全幅及び音声消去ヘッドの製造方法に関する。
従来、ダブルギャップの消去ヘッドを製造する方法とし
て、ガラス流し込み方法とガラスグレージング方法が一
般的である。
て、ガラス流し込み方法とガラスグレージング方法が一
般的である。
ガラス流し込み方法は、センターコア用ソフトフェライ
ト板材（以下、単にセンターコア材という）の両側にサ
イドコア用ソフトフェライト板材（以下、単にサイドコ
ア材という）を、５０μｍ〜１５０μｍのギャップ部を
介しておき、このギャップ部の上下両端部にスペーサー
材としてＮｉ箔、Ｔｉ箔等の金属箔を設けて組立て、上
記ギャップ部上部にガラス棒を載置し、該ガラスの軟化
点より２００°Ｃ以上高い温度に加熱してガラスを溶融
し、上記組立素材をガラス溶着した後、この組立素材を
消去ヘッド寸法に切断し、溝加工後に磁気ヘッド形状に
仕上加工する方法である。
ト板材（以下、単にセンターコア材という）の両側にサ
イドコア用ソフトフェライト板材（以下、単にサイドコ
ア材という）を、５０μｍ〜１５０μｍのギャップ部を
介しておき、このギャップ部の上下両端部にスペーサー
材としてＮｉ箔、Ｔｉ箔等の金属箔を設けて組立て、上
記ギャップ部上部にガラス棒を載置し、該ガラスの軟化
点より２００°Ｃ以上高い温度に加熱してガラスを溶融
し、上記組立素材をガラス溶着した後、この組立素材を
消去ヘッド寸法に切断し、溝加工後に磁気ヘッド形状に
仕上加工する方法である。
ガラスグレージング方法は、センターコア材及びサイド
コア材の片面に夫々ガラスペーストを塗布し、乾燥後焼
付加熱するグレージング処理を行ない、各コアをガラス
焼付面で衝合して組立て、７００〜８００°Ｃに加熱し
て加圧し、ガラス溶着した後、前者方法と同様に、消去
ヘッド寸法に切断して溝加工後に磁気ヘッド形状に仕上
加工する方法である。
コア材の片面に夫々ガラスペーストを塗布し、乾燥後焼
付加熱するグレージング処理を行ない、各コアをガラス
焼付面で衝合して組立て、７００〜８００°Ｃに加熱し
て加圧し、ガラス溶着した後、前者方法と同様に、消去
ヘッド寸法に切断して溝加工後に磁気ヘッド形状に仕上
加工する方法である。
前者方法では、センターコア材とサイトコ・ト・の組立
に多大の工程数を要すると共に繁雑つガラス溶着に高温
を要するため、フェライトへのガラス浸食が激しい等の
欠点があり、後者方法では、加熱工程が２回もあってフ
ェライトへのガラス浸食が激しく、又工程も繁雑である
と共にガラスグレージングするために気泡が発生しやす
く、消去ヘッドとして使用する際に、気泡エツジが磁気
テープを傷つける等の問題があった。
に多大の工程数を要すると共に繁雑つガラス溶着に高温
を要するため、フェライトへのガラス浸食が激しい等の
欠点があり、後者方法では、加熱工程が２回もあってフ
ェライトへのガラス浸食が激しく、又工程も繁雑である
と共にガラスグレージングするために気泡が発生しやす
く、消去ヘッドとして使用する際に、気泡エツジが磁気
テープを傷つける等の問題があった。
この発明は、従来のかかる問題点に鑑み、組立の簡単か
つ品質良好なる磁気ヘッドの製造法を提供するものであ
る。
つ品質良好なる磁気ヘッドの製造法を提供するものであ
る。
すなわち、この発明は、センターコア材の両側にガラス
箔を介在せしめ、サイドコア材を衝合して組立てた後、
この組立素材を加圧すると共に上記ガラス箔の軟化点以
上の温度に加熱してガラス溶着し、その後に所要寸法に
切断し、磁気ヘッド形状に仕上加工することを要旨とす
る磁気ヘッドの製造法である。
箔を介在せしめ、サイドコア材を衝合して組立てた後、
この組立素材を加圧すると共に上記ガラス箔の軟化点以
上の温度に加熱してガラス溶着し、その後に所要寸法に
切断し、磁気ヘッド形状に仕上加工することを要旨とす
る磁気ヘッドの製造法である。
以下にこの発明を図面に基づいて説明する。図面は、ダ
ブルギャップの消去ヘッドにこの発明を適用した場合を
示し、第１図はヘッドのフロントコアの組立素材、第２
図は切断後溝加工をしたフロントコアの斜視図である。
ブルギャップの消去ヘッドにこの発明を適用した場合を
示し、第１図はヘッドのフロントコアの組立素材、第２
図は切断後溝加工をしたフロントコアの斜視図である。
まず、センターコア材ｆｔ）の両側に、例えば箔厚５０
μｍ以上のガラス箔＋２１ ｆ２］をおき、各々の外側
にサイドコア材［３） ＋３）をおいて組立て、消去ヘ
ッドのフロントコア組立素材となし、次にサイドコア（
３）（３）の両側より、恍えば３〜１２に９／ｄで加圧
しながら、ガラス箔（２）の軟化点より３０〜１００″
Ｃ高い温度に加熱し、上記の組立素材をガラス溶着した
後、例えば第１図に破線で示す如く組立素材を直方体に
４分割し、さらに第２図に示す如く、■字形の溝加工を
行なったのち、図示しないが、いわゆるＲ研摩を行ない
磁気ヘッド形状の仕上加工を行なう。
μｍ以上のガラス箔＋２１ ｆ２］をおき、各々の外側
にサイドコア材［３） ＋３）をおいて組立て、消去ヘ
ッドのフロントコア組立素材となし、次にサイドコア（
３）（３）の両側より、恍えば３〜１２に９／ｄで加圧
しながら、ガラス箔（２）の軟化点より３０〜１００″
Ｃ高い温度に加熱し、上記の組立素材をガラス溶着した
後、例えば第１図に破線で示す如く組立素材を直方体に
４分割し、さらに第２図に示す如く、■字形の溝加工を
行なったのち、図示しないが、いわゆるＲ研摩を行ない
磁気ヘッド形状の仕上加工を行なう。
又、必要に応じて、第２図の如く、溝部に上記のガラス
箔材よりも低軟化点を有する補強ガラスｔ４１を流し込
んでフロントコアの補強を行なう。
箔材よりも低軟化点を有する補強ガラスｔ４１を流し込
んでフロントコアの補強を行なう。
あるいは、サイドコア（３＋ ＋３１の溶着面側に予め
溝加工をして、ガラス箔［２１Ｆ！＋を介してセンター
コア＋１＋に衝合させて組立ててもよく、この場合、ガ
ラス箔（２）とサイドコア（３）の上記溝との間にガラ
ス箔よりも低融点を有する補強ガラス棒を挿入しておき
、ガラス箔（２）の溶着時に補強ガラスをも同時に溶着
するのもよい。
溝加工をして、ガラス箔［２１Ｆ！＋を介してセンター
コア＋１＋に衝合させて組立ててもよく、この場合、ガ
ラス箔（２）とサイドコア（３）の上記溝との間にガラ
ス箔よりも低融点を有する補強ガラス棒を挿入しておき
、ガラス箔（２）の溶着時に補強ガラスをも同時に溶着
するのもよい。
この発明に使用するガラス箔（２）は、軟化点が６５０
°Ｃ〜７５０°Ｃの高硬度ガラスが好ましく、熱膨張係
数はコア素材のソフトフェライトの熱膨張係数より１０
〜１５Ｘ１０″′７／Ｃ程度小さいものが好ましい、又
、補強ガラス（４）はガラス箔（２）と同等の熱膨張係
数を有し、ガラス箔（２）の軟化点より１５０°Ｃ〜２
００’Ｃ＆！度低い軟化点を有するものが好ましい。
°Ｃ〜７５０°Ｃの高硬度ガラスが好ましく、熱膨張係
数はコア素材のソフトフェライトの熱膨張係数より１０
〜１５Ｘ１０″′７／Ｃ程度小さいものが好ましい、又
、補強ガラス（４）はガラス箔（２）と同等の熱膨張係
数を有し、ガラス箔（２）の軟化点より１５０°Ｃ〜２
００’Ｃ＆！度低い軟化点を有するものが好ましい。
又、ガラス箔の溶着時の加熱温度は、加圧条件との関係
によって定まるが、ガラス箔の軟化点より３〇二１００
°Ｃ高い温度に限定した理由は、３０°Ｃ未満では加圧
力を大キくシても未接着部分が生じてガラス溶着が不十
分であり、１００°Ｃを超えるとガラスが軟化しすぎて
所定のギャップ寸法が得られなくなるためである。次に
ガラス箔の溶着時の加圧力は、上記した如く加熱湿度と
関係があるが、３紡ｊ未満では加熱温度を高くしないと
完全なガラス溶着ができず、温度が高すぎると気泡発生
の原因となり、また所定のギャップ寸法が得られない。
によって定まるが、ガラス箔の軟化点より３〇二１００
°Ｃ高い温度に限定した理由は、３０°Ｃ未満では加圧
力を大キくシても未接着部分が生じてガラス溶着が不十
分であり、１００°Ｃを超えるとガラスが軟化しすぎて
所定のギャップ寸法が得られなくなるためである。次に
ガラス箔の溶着時の加圧力は、上記した如く加熱湿度と
関係があるが、３紡ｊ未満では加熱温度を高くしないと
完全なガラス溶着ができず、温度が高すぎると気泡発生
の原因となり、また所定のギャップ寸法が得られない。
さらに１２ ｋＱ／ｃｌを超える加圧力では、ガラス箔
が軟化点以下の領域で割れてしまい、ギヤ、プ部内に巨
大な空洞を残してしまう。従って３〜ｔｚ＃／ｄの加圧
力が好ましい。
が軟化点以下の領域で割れてしまい、ギヤ、プ部内に巨
大な空洞を残してしまう。従って３〜ｔｚ＃／ｄの加圧
力が好ましい。
また、コア素材のソフトフェライトには、Ｍｎ−かフェ
ライト、Ｎｉ−Ｚｎフェライト、あるいは非磁性材等も
使用できる。
ライト、Ｎｉ−Ｚｎフェライト、あるいは非磁性材等も
使用できる。
この発明による製造法は、ギャップ部に介在させるガラ
ス箔の厚みでギャップ寸法を設定するため、箔の製作可
能な厚みまで適用でき、従来法では困難なギャップ寸法
の磁気ヘッドを製造できる。
ス箔の厚みでギャップ寸法を設定するため、箔の製作可
能な厚みまで適用でき、従来法では困難なギャップ寸法
の磁気ヘッドを製造できる。
また、ガラス流し込み方法では素材組立が困難な作業で
あったが、この発明方法では上述した如く容易であり、
さらにガラスグレージング方法の２回加熱に対し、１回
の加熱でよく、しかも、ガラス流し込み方法のような高
温作業と異なりガラスの軟化点より３０〜１００″Ｃ高
い温度でよいため、硬高度ガラスの使用が可能となり、
かつガラスエローリ・ンも減少する等、製造が容易で寸
法精度が高くなる利点がある。
あったが、この発明方法では上述した如く容易であり、
さらにガラスグレージング方法の２回加熱に対し、１回
の加熱でよく、しかも、ガラス流し込み方法のような高
温作業と異なりガラスの軟化点より３０〜１００″Ｃ高
い温度でよいため、硬高度ガラスの使用が可能となり、
かつガラスエローリ・ンも減少する等、製造が容易で寸
法精度が高くなる利点がある。
以下にこの発明を実施例により説明する。
センターコア材、サイドコア材のソフトフェライトにＭ
ＩＬ −ｚｎフェライトを使用し、寸法９Ｘ１．ＯＸ
３４ｍのセンターコア材の両側に、軟化点７００”Ｃ１
箔厚８０μｍのガラス箔を介し、さらにその両側に寸法
９Ｘ５．ＯＸ３４ｍ のサイドコア材をおき、治具を用
いてヘッドのフロントコア素材に組立て、Ｎ−奪回気中
で５ ｋｔｉ／ｄの加圧条件で、７３０″Ｃに加熱し、
ガラスを溶着したのち、高さ方向、長さ方向に等切断し
て４分割し、寸法２．５Ｘ１０Ｘ１６Ｍ’１に切断加工
し、さらに磁気ヘッドに組立だときのコイルを収納する
室を構成するための溝をセンターコア部の両側に加工し
、この溝に軟化点５３０″Ｃの補強ガラスを溶着し、ガ
ーラススペーサの補強を行い磁気ヘッドのフロントコア
に仕上ケた。
ＩＬ −ｚｎフェライトを使用し、寸法９Ｘ１．ＯＸ
３４ｍのセンターコア材の両側に、軟化点７００”Ｃ１
箔厚８０μｍのガラス箔を介し、さらにその両側に寸法
９Ｘ５．ＯＸ３４ｍ のサイドコア材をおき、治具を用
いてヘッドのフロントコア素材に組立て、Ｎ−奪回気中
で５ ｋｔｉ／ｄの加圧条件で、７３０″Ｃに加熱し、
ガラスを溶着したのち、高さ方向、長さ方向に等切断し
て４分割し、寸法２．５Ｘ１０Ｘ１６Ｍ’１に切断加工
し、さらに磁気ヘッドに組立だときのコイルを収納する
室を構成するための溝をセンターコア部の両側に加工し
、この溝に軟化点５３０″Ｃの補強ガラスを溶着し、ガ
ーラススペーサの補強を行い磁気ヘッドのフロントコア
に仕上ケた。
次に別途作製したＥ型のパックコアと組合せて、ビデオ
テープレコーダー用全幅消去ヘッドに仕上加工した。
テープレコーダー用全幅消去ヘッドに仕上加工した。
得られた消去ヘッドは、ギャップ寸法精度が従来法によ
るヘッドのものより高く、ガラスエロージョンが少ない
ため、すぐれた磁気特性が得られた。
るヘッドのものより高く、ガラスエロージョンが少ない
ため、すぐれた磁気特性が得られた。
第１図はこの発明による磁気ヘッドのフロントコアの組
立素材を示す斜視図、第２図は第１図の素材より切断し
溝加工を施したフロントコアの斜視図である。 図中 １・・・センターコア材、２・・・ガラス箔、３
・・・サイドコア材、４・・・補強ガラス。 出願人 住友特殊金属株式会社 ・−。
立素材を示す斜視図、第２図は第１図の素材より切断し
溝加工を施したフロントコアの斜視図である。 図中 １・・・センターコア材、２・・・ガラス箔、３
・・・サイドコア材、４・・・補強ガラス。 出願人 住友特殊金属株式会社 ・−。
Claims (1)
- センターコア用ソフトフェライト板材の両側にガラス箔
を介在せしめてサイドコア用ソフトフェライト板材を組
立てた後、この組立素材を加圧すると共に上記ガラス箔
の軟化点以上の温度に加熱してガラス溶着し、その後に
所要寸法に切断し、ヘッド形状に仕上加工することを特
徴とする磁気ヘッドの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19341781A JPS5894123A (ja) | 1981-11-30 | 1981-11-30 | 磁気ヘツドの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19341781A JPS5894123A (ja) | 1981-11-30 | 1981-11-30 | 磁気ヘツドの製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5894123A true JPS5894123A (ja) | 1983-06-04 |
Family
ID=16307610
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19341781A Pending JPS5894123A (ja) | 1981-11-30 | 1981-11-30 | 磁気ヘツドの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5894123A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE10122354B4 (de) * | 2000-05-10 | 2007-06-21 | Funai Electric Co., Ltd. | Verfahren zum Ausbilden eines Magnetspalts für einen Videosignal-Löschkopf |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5351720A (en) * | 1977-11-04 | 1978-05-11 | Mitsumi Electric Co Ltd | Erasing head ferrite center part |
-
1981
- 1981-11-30 JP JP19341781A patent/JPS5894123A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5351720A (en) * | 1977-11-04 | 1978-05-11 | Mitsumi Electric Co Ltd | Erasing head ferrite center part |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE10122354B4 (de) * | 2000-05-10 | 2007-06-21 | Funai Electric Co., Ltd. | Verfahren zum Ausbilden eines Magnetspalts für einen Videosignal-Löschkopf |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3751803A (en) | Method of making a magnetic head | |
| JPS5894123A (ja) | 磁気ヘツドの製造法 | |
| JPS5918769B2 (ja) | 磁気ヘツドおよびその製造法 | |
| JPH0247002B2 (ja) | ||
| JPS6117047B2 (ja) | ||
| JPH0465443B2 (ja) | ||
| JPH0323965B2 (ja) | ||
| JPH0676233A (ja) | 磁気ヘッド及びその製造方法 | |
| JPH022212B2 (ja) | ||
| JPS5883319A (ja) | 磁気ヘツド | |
| JPS6139207A (ja) | 磁気ヘツドの磁気空隙の形成法 | |
| JPS58222427A (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 | |
| JPS63228406A (ja) | コンビネ−シヨン磁気ヘツドおよびその製造方法 | |
| JPS58139325A (ja) | 磁気コアの製造方法 | |
| JPS6243249B2 (ja) | ||
| JPS63228405A (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 | |
| JPS5837836A (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 | |
| JPS60143407A (ja) | 補強コアの製造方法 | |
| JPH0684131A (ja) | 複合型磁気ヘッド用コアの製造方法 | |
| JPS6265214A (ja) | 磁気ヘツド用コアのギヤツプ部接合方法 | |
| JPH04325910A (ja) | 複合型磁気ヘッドの製造方法 | |
| JPS58158011A (ja) | 磁気コア補強板及びその製造方法 | |
| JPH01185813A (ja) | 磁気ヘッドの製造方法 | |
| JPH01102704A (ja) | 磁気ヘッドの製造方法 | |
| JPH03250406A (ja) | 磁気ヘッド |