JPS5811720A - 溶鋼の脱リン方法 - Google Patents
溶鋼の脱リン方法Info
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- JPS5811720A JPS5811720A JP10809781A JP10809781A JPS5811720A JP S5811720 A JPS5811720 A JP S5811720A JP 10809781 A JP10809781 A JP 10809781A JP 10809781 A JP10809781 A JP 10809781A JP S5811720 A JPS5811720 A JP S5811720A
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- molten steel
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、溶鋼の脱リン方法に関するものである。
従来、溶鋼の脱リン方法の1つとして、0aO−FθO
−Fe2O3−CeLF2−5i02−Alt203を
主成分とするフラックスを、製鋼炉から取鍋に出鋼する
ときの出鋼流に添加することによる溶鋼の脱リン方法が
ある。また、別の脱リン方法として、CaO〉55%。
−Fe2O3−CeLF2−5i02−Alt203を
主成分とするフラックスを、製鋼炉から取鍋に出鋼する
ときの出鋼流に添加することによる溶鋼の脱リン方法が
ある。また、別の脱リン方法として、CaO〉55%。
0、F2 ) 10%、 (Feo +Fe、、03
) > 25%の上記フラックスを取鍋内に装入し、
この上に製鋼炉から溶鋼を出鋼することによって脱リン
する方法がある。
) > 25%の上記フラックスを取鍋内に装入し、
この上に製鋼炉から溶鋼を出鋼することによって脱リン
する方法がある。
しかし、上述した脱リン方法は、何れも脱リン率が低く
、しかも、溶鋼の温度低下が大きい上に、C,F2によ
る耐火物の溶損が激しい等の問題があった。例えば、上
記フラックスを出鋼時に11〜12Kg/溶鋼’rom
添加しても、40〜50%程度の脱リン率しか得られず
、しかも、そのときの溶鋼の温度低下は、75〜95℃
ときわめて大きい。
、しかも、溶鋼の温度低下が大きい上に、C,F2によ
る耐火物の溶損が激しい等の問題があった。例えば、上
記フラックスを出鋼時に11〜12Kg/溶鋼’rom
添加しても、40〜50%程度の脱リン率しか得られず
、しかも、そのときの溶鋼の温度低下は、75〜95℃
ときわめて大きい。
更に、別の方法として、N、□C03(ソーダ灰)を使
用した脱リン方法があるが、この方法は、上述した脱リ
ン方法に比べて脱リン率は優れているものの、取鍋耐大
物に対する激しい溶損反応を引起すとともに、ソーダ灰
の分解反応による溶鋼の温度低下が通常の温度低下よシ
更に50〜60℃と大きく、しかも、白煙が多量に発生
する等積々の問題がある。
用した脱リン方法があるが、この方法は、上述した脱リ
ン方法に比べて脱リン率は優れているものの、取鍋耐大
物に対する激しい溶損反応を引起すとともに、ソーダ灰
の分解反応による溶鋼の温度低下が通常の温度低下よシ
更に50〜60℃と大きく、しかも、白煙が多量に発生
する等積々の問題がある。
このようなソーダ灰の高い脱リン能に着目して提案され
た脱リン方法がある。その1つに、C,O−0aF2−
Fe2O3を主成分とするフラックスにソーダ灰を混
合したフラックスを溶鋼に添加する方法があるが、この
方法もソーダ灰の分解反応による溶鋼の温度低下および
白煙発生のため、実際に使用するには問題がある。また
、0aF2によシ耐大物に及はす悪影響も当然予想され
る。また、別の方法として、ソーダ灰の代りに、予め8
102と結合しているNa2O・SiO□(メタケイ酸
ソーダ)を添加する方法がある。この方法は、ソーダ灰
に比べ分解による吸熱反応もなく、白煙発生量も少ない
が、予め5in2と結合しているため、フラックスの塩
基度が低く、このため高い脱リン率を得るためには、多
量の7ラツクスを必要とするので、フラックスの使用原
単位が増加し、コスト高となる。
た脱リン方法がある。その1つに、C,O−0aF2−
Fe2O3を主成分とするフラックスにソーダ灰を混
合したフラックスを溶鋼に添加する方法があるが、この
方法もソーダ灰の分解反応による溶鋼の温度低下および
白煙発生のため、実際に使用するには問題がある。また
、0aF2によシ耐大物に及はす悪影響も当然予想され
る。また、別の方法として、ソーダ灰の代りに、予め8
102と結合しているNa2O・SiO□(メタケイ酸
ソーダ)を添加する方法がある。この方法は、ソーダ灰
に比べ分解による吸熱反応もなく、白煙発生量も少ない
が、予め5in2と結合しているため、フラックスの塩
基度が低く、このため高い脱リン率を得るためには、多
量の7ラツクスを必要とするので、フラックスの使用原
単位が増加し、コスト高となる。
本願発明者等は、上記フラックスの有する、溶鋼の温度
低下、白煙発生および耐火物への悪影響等の問題を解決
し、しかも高い脱リン率を有する溶鋼の脱リン方法を得
べく種々研究を重ねた。この結果、溶鋼を脱リンするに
際して、 OaO−5i02−酸化鉄を主成分とするスラグまたは
フラックスに、アルカリケイ酸塩を添加して、脱リンス
ラグまたはフラックスを生成し、前記脱リンスラグまた
はフラックスを用いて溶鋼の脱リンを行えば、非常に高
い脱リン能が得られるといった知見を得た。
低下、白煙発生および耐火物への悪影響等の問題を解決
し、しかも高い脱リン率を有する溶鋼の脱リン方法を得
べく種々研究を重ねた。この結果、溶鋼を脱リンするに
際して、 OaO−5i02−酸化鉄を主成分とするスラグまたは
フラックスに、アルカリケイ酸塩を添加して、脱リンス
ラグまたはフラックスを生成し、前記脱リンスラグまた
はフラックスを用いて溶鋼の脱リンを行えば、非常に高
い脱リン能が得られるといった知見を得た。
この発明は、上記知見に基きなされたものであって。
C,Oを主成分とするスラグまたはフラックスに、アル
カリケイ酸塩を添加して、脱リン用スラグまたはフラッ
クスを生成し、前記スラグまたはフラックスと溶鋼とを
攪拌混1合することによって、前記溶鋼中のリンを除去
することに特徴を有する。
カリケイ酸塩を添加して、脱リン用スラグまたはフラッ
クスを生成し、前記スラグまたはフラックスと溶鋼とを
攪拌混1合することによって、前記溶鋼中のリンを除去
することに特徴を有する。
ナトリウムであり、具体的には、N、、O= 50%。
9102=50%のメタケイ酸ソーダ(N、20・5i
o2)あるいはN、□0=66%、 5i02ミ34%
のオルソケイ酸ソーダを用いる。
o2)あるいはN、□0=66%、 5i02ミ34%
のオルソケイ酸ソーダを用いる。
本願発明者等は、0.0−5iO2−Fe203を主成
分とするフラックス(CQO= 20〜60%、810
2=5〜20%、 Fe2O3= l O〜30%)
にアルカリケイ酸塩として、メタケイ酸ソーダを添加混
合することによって、CaO−Na2O−8102−F
e20gを主成分とする脱リン用フラックスを生成し、
これを高周波溶解炉内の5Kfの溶鋼に添加して種々実
験を行った。この結果、次のようなことがわかった。
分とするフラックス(CQO= 20〜60%、810
2=5〜20%、 Fe2O3= l O〜30%)
にアルカリケイ酸塩として、メタケイ酸ソーダを添加混
合することによって、CaO−Na2O−8102−F
e20gを主成分とする脱リン用フラックスを生成し、
これを高周波溶解炉内の5Kfの溶鋼に添加して種々実
験を行った。この結果、次のようなことがわかった。
(1) 、 C,O−5to2− Fe2O3を主成
分とするフラックスにメタケイ酸ソーダを添加して生成
したc、o −Na2O−5i02− F’eO−F’
e203 を主成分とする脱リンスラグの脱リン能は
、次式で表わされる。
分とするフラックスにメタケイ酸ソーダを添加して生成
したc、o −Na2O−5i02− F’eO−F’
e203 を主成分とする脱リンスラグの脱リン能は
、次式で表わされる。
・・・(1)
但し、 (cao)’= (OaO)+1)8(N、
20)十〇−3(MfO)−0,05(Feto) 。
20)十〇−3(MfO)−0,05(Feto) 。
(cao)、 (N、to)、(MfO)、 (pet
o)、 (P20!り=脱リンスラグ中の重量%、 〔P〕=溶鋼中の(P)の重量%。
o)、 (P20!り=脱リンスラグ中の重量%、 〔P〕=溶鋼中の(P)の重量%。
(1)式から明らかなように、メタケイ酸ソーダをC,
O−5in2− Fe20.を主成分とするフラックス
に添加した場合、フラックス中に残留したN、、OはC
,Oに対して約1.58倍の脱リン能を示すもので、少
量のメタケイ酸ソーダの添加で、高い脱リン能を得るこ
とができる。
O−5in2− Fe20.を主成分とするフラックス
に添加した場合、フラックス中に残留したN、、OはC
,Oに対して約1.58倍の脱リン能を示すもので、少
量のメタケイ酸ソーダの添加で、高い脱リン能を得るこ
とができる。
(2)、前記脱リンスラグ中のNa2O?′i、 st
o、、 と比較的強く結合しているので、脱リンス2グ
が溶鋼と接触した場合、分解反応は殆んど進行せず、こ
のため、ソーダ灰を添加した時に見られる激しい白煙の
発生および温度低下は見られない。
o、、 と比較的強く結合しているので、脱リンス2グ
が溶鋼と接触した場合、分解反応は殆んど進行せず、こ
のため、ソーダ灰を添加した時に見られる激しい白煙の
発生および温度低下は見られない。
(3)、前記脱リンス2グ中の(Na□0)は、最大5
0%を越えないので、ソーダ灰の場合に比べて耐火物の
損傷も少ない。
0%を越えないので、ソーダ灰の場合に比べて耐火物の
損傷も少ない。
この発明において、脱リン用スラグまたは7ラツクスを
生成する方法としては、前述したようにC(10−01
0□−Fe203を主成分とするフラックスにアルカリ
ケイ酸塩を添加して生成するか、もしくは、溶鋼容器内
の溶鋼表面に浮上している CaO−5i02− FeO−Fe2O3を主成分とす
るスラグにアルカリケイ酸塩を添加することによって生
成する。
生成する方法としては、前述したようにC(10−01
0□−Fe203を主成分とするフラックスにアルカリ
ケイ酸塩を添加して生成するか、もしくは、溶鋼容器内
の溶鋼表面に浮上している CaO−5i02− FeO−Fe2O3を主成分とす
るスラグにアルカリケイ酸塩を添加することによって生
成する。
この発明において、添加するアルカリケイ酸塩量は、脱
リンスラグあるいはフラックス中のN、20 として
、2〜40%、好ましくは5〜30チが良い。この理由
は、2%未満では脱リン効果がなく、一方、30%を越
えると他の成分との関係で問題が生じる。
リンスラグあるいはフラックス中のN、20 として
、2〜40%、好ましくは5〜30チが良い。この理由
は、2%未満では脱リン効果がなく、一方、30%を越
えると他の成分との関係で問題が生じる。
次に、この発明の実施例について説明する。
実施例1
250トン上吹き転炉吹錬において、上吹吹錬終了10
分前に、溶鋼トン当fi15Kgのメタケイ酸ソーダを
添加し、10分間上吹吹錬を行った。
分前に、溶鋼トン当fi15Kgのメタケイ酸ソーダを
添加し、10分間上吹吹錬を行った。
この結果、第1表に示すように、(P) = 0.00
2%の極低リン鋼が得られた。
2%の極低リン鋼が得られた。
第1表
実施例2
炉底から溶鋼トンあたり、1分間に0.08Nm’のC
O2ガスを吹き込む250トン複合吹錬転炉の高炭素鋼
吹錬を行うに際して、吹錬終了9分前に溶鋼トン当fi
llKfのメタケイ酸ソーダを添加し。
O2ガスを吹き込む250トン複合吹錬転炉の高炭素鋼
吹錬を行うに際して、吹錬終了9分前に溶鋼トン当fi
llKfのメタケイ酸ソーダを添加し。
9分間機合吹錬を実施した。この結果、第2表に示すよ
うに、通常の上吹転炉の高炭素鋼吹錬の場合と同じ〔P
〕金含有鋼が得られた。
うに、通常の上吹転炉の高炭素鋼吹錬の場合と同じ〔P
〕金含有鋼が得られた。
実施例3
炉底から溶鋼トンあたシ、1分間に0.08NiのC0
2ガスを吹き込む250トン複合吹錬転炉の低炭素鋼吹
錬終了後、上吹ランスからの酸素の供給を停止し、溶鋼
トンあた。91〜のメタケイ酸ソーダを添加し、10分
間炉底から1分間あたシ0.08N−のCO□ガスを吹
き込んだ。この結果、第3表に示すように、(P) =
0.002%の極低リン鋼が得られた。
2ガスを吹き込む250トン複合吹錬転炉の低炭素鋼吹
錬終了後、上吹ランスからの酸素の供給を停止し、溶鋼
トンあた。91〜のメタケイ酸ソーダを添加し、10分
間炉底から1分間あたシ0.08N−のCO□ガスを吹
き込んだ。この結果、第3表に示すように、(P) =
0.002%の極低リン鋼が得られた。
第3表
実施例4
250トン転炉で吹錬が終了した8ヒートの溶鋼を取鍋
に出鋼後、取鍋自溶鋼の表面上に流出した転炉スラグに
メタケイ酸ソーダ(N、2・5tO2)を各々溶鋼トン
あたfilOKgおよび15Kg投入した。
に出鋼後、取鍋自溶鋼の表面上に流出した転炉スラグに
メタケイ酸ソーダ(N、2・5tO2)を各々溶鋼トン
あたfilOKgおよび15Kg投入した。
この後、取鍋自溶鋼中に上吹ランスを浸漬し、この上吹
きランスから1分間あた。6soozの釘ガスを供給し
、メタケイ酸ソーダを含んだ取鍋スラグと、溶鋼を15
分間攪拌した。この結果第4表に示すように、67〜9
1%の高い脱リン率が得られた。
きランスから1分間あた。6soozの釘ガスを供給し
、メタケイ酸ソーダを含んだ取鍋スラグと、溶鋼を15
分間攪拌した。この結果第4表に示すように、67〜9
1%の高い脱リン率が得られた。
実施例5
250トン転炉で吹錬を終了した溶鋼を転炉スラグの取
鍋への流れを防止しつつ、250トン取鍋に出鋼した。
鍋への流れを防止しつつ、250トン取鍋に出鋼した。
次いで、取鍋スラグの殆ど無い取鍋内湾鋼の表面に、C
cLO−40%、Fθ2os = 20%。
cLO−40%、Fθ2os = 20%。
メタケイ酸ソー゛ダ=30%を主成分とするフラックス
(C,O−Na2O−5i02− Fe2O3)を25
トン添加した。この後、上吹ランスを溶鋼に浸漬してラ
ンスから1分間あたり7ootの釘ガスを供給し、溶鋼
と前記フラックスを15分間攪拌した。この結果、第5
表に示すように(P) = 0.001%の極低リン鋼
が得られた。
(C,O−Na2O−5i02− Fe2O3)を25
トン添加した。この後、上吹ランスを溶鋼に浸漬してラ
ンスから1分間あたり7ootの釘ガスを供給し、溶鋼
と前記フラックスを15分間攪拌した。この結果、第5
表に示すように(P) = 0.001%の極低リン鋼
が得られた。
第5表
実施例6
60トン取鍋内溶鋼に上吹きランスを浸漬し、1分間あ
たj!1)500tの釘ガスとともにCcLO= 40
%r Fe2O3−20%、メタケイ酸7−y=3o
%からなるフラックス(CaO−N、20−8102−
Fθ20s)を900 K9溶鋼中に20分間にわた
って吹き込んた。
たj!1)500tの釘ガスとともにCcLO= 40
%r Fe2O3−20%、メタケイ酸7−y=3o
%からなるフラックス(CaO−N、20−8102−
Fθ20s)を900 K9溶鋼中に20分間にわた
って吹き込んた。
この結果、第6表に示すように、 (P〕=O,OO1
チの極低リン鋼が得られた。
チの極低リン鋼が得られた。
第6表
以上説明したように、この発明によれば、従来ソーダ灰
を使用していた場合に問題となっていた溶鋼の温度低下
、白煙発生および耐火物の損傷等の問題を全て解決でき
るとともに非常に効率良く溶鋼中のリンを除去すること
ができるといったきわめて有用な効果がもたらされる。
を使用していた場合に問題となっていた溶鋼の温度低下
、白煙発生および耐火物の損傷等の問題を全て解決でき
るとともに非常に効率良く溶鋼中のリンを除去すること
ができるといったきわめて有用な効果がもたらされる。
出願人 日本鋼管株式会社
代理人 堤 敬太部(他1名)
手続補正書(自発)
昭和56年9 月 411
特許庁長官 島 1)春 樹 殿
1 事件の表示
特願昭56−108097 号
2 発明の名称
溶鋼の脱リン方法
3 補正をする者
事件との関係 特許出願人
住所 東京都千代田区丸の内−丁目1番2号mA(AM
) 日本鋼管株式会社 代表者 金 尾 實 4、代理人 自発 6、補正の対象 (1) 明細書、第5頁、発明の詳細な説明の欄、第
14行目、 とあるを、 に訂正する。
) 日本鋼管株式会社 代表者 金 尾 實 4、代理人 自発 6、補正の対象 (1) 明細書、第5頁、発明の詳細な説明の欄、第
14行目、 とあるを、 に訂正する。
(2)明細書、第9頁、発明の詳細な説明の欄5行目、
r IKgJとあるを、
「16に9」と訂正する。
以上
101−
Claims (1)
- C,Oを主成分とするスラグまたはフラックス(二、ア
ルカリケイ酸塩を添加して、脱リン用スラグまたはフラ
ックスを生成し、前記スラグまたはフラックスと溶鋼と
を攪拌混合することによって、前記溶鋼中のリンを除去
することを特徴とする溶鋼の脱リン方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP10809781A JPS5811720A (ja) | 1981-07-13 | 1981-07-13 | 溶鋼の脱リン方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP10809781A JPS5811720A (ja) | 1981-07-13 | 1981-07-13 | 溶鋼の脱リン方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS5811720A true JPS5811720A (ja) | 1983-01-22 |
JPS6325048B2 JPS6325048B2 (ja) | 1988-05-24 |
Family
ID=14475791
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP10809781A Granted JPS5811720A (ja) | 1981-07-13 | 1981-07-13 | 溶鋼の脱リン方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS5811720A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN104480254A (zh) * | 2015-01-06 | 2015-04-01 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 半钢用的脱硫脱磷剂及其制备方法和用途 |
CN110144434A (zh) * | 2019-05-23 | 2019-08-20 | 兰州理工大学 | 一种工业原料制备非晶钢用预熔渣 |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0453782Y2 (ja) * | 1989-06-28 | 1992-12-17 |
-
1981
- 1981-07-13 JP JP10809781A patent/JPS5811720A/ja active Granted
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN104480254A (zh) * | 2015-01-06 | 2015-04-01 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 半钢用的脱硫脱磷剂及其制备方法和用途 |
CN110144434A (zh) * | 2019-05-23 | 2019-08-20 | 兰州理工大学 | 一种工业原料制备非晶钢用预熔渣 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS6325048B2 (ja) | 1988-05-24 |
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