JPS5811720A - 溶鋼の脱リン方法 - Google Patents
溶鋼の脱リン方法Info
- Publication number
- JPS5811720A JPS5811720A JP10809781A JP10809781A JPS5811720A JP S5811720 A JPS5811720 A JP S5811720A JP 10809781 A JP10809781 A JP 10809781A JP 10809781 A JP10809781 A JP 10809781A JP S5811720 A JPS5811720 A JP S5811720A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molten steel
- flux
- slag
- dephosphorization
- alkali silicate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、溶鋼の脱リン方法に関するものである。
従来、溶鋼の脱リン方法の１つとして、０ａＯ−ＦθＯ
−Ｆｅ２Ｏ３−ＣｅＬＦ２−５ｉ０２−Ａｌｔ２０３を
主成分とするフラックスを、製鋼炉から取鍋に出鋼する
ときの出鋼流に添加することによる溶鋼の脱リン方法が
ある。また、別の脱リン方法として、ＣａＯ〉５５％。
−Ｆｅ２Ｏ３−ＣｅＬＦ２−５ｉ０２−Ａｌｔ２０３を
主成分とするフラックスを、製鋼炉から取鍋に出鋼する
ときの出鋼流に添加することによる溶鋼の脱リン方法が
ある。また、別の脱リン方法として、ＣａＯ〉５５％。
０、Ｆ２ ） １０％、 （Ｆｅｏ ＋Ｆｅ、、０３
） ＞ ２５％の上記フラックスを取鍋内に装入し、
この上に製鋼炉から溶鋼を出鋼することによって脱リン
する方法がある。
） ＞ ２５％の上記フラックスを取鍋内に装入し、
この上に製鋼炉から溶鋼を出鋼することによって脱リン
する方法がある。
しかし、上述した脱リン方法は、何れも脱リン率が低く
、しかも、溶鋼の温度低下が大きい上に、Ｃ，Ｆ２によ
る耐火物の溶損が激しい等の問題があった。例えば、上
記フラックスを出鋼時に１１〜１２Ｋｇ／溶鋼’ｒｏｍ
添加しても、４０〜５０％程度の脱リン率しか得られず
、しかも、そのときの溶鋼の温度低下は、７５〜９５℃
ときわめて大きい。
、しかも、溶鋼の温度低下が大きい上に、Ｃ，Ｆ２によ
る耐火物の溶損が激しい等の問題があった。例えば、上
記フラックスを出鋼時に１１〜１２Ｋｇ／溶鋼’ｒｏｍ
添加しても、４０〜５０％程度の脱リン率しか得られず
、しかも、そのときの溶鋼の温度低下は、７５〜９５℃
ときわめて大きい。
更に、別の方法として、Ｎ、□Ｃ０３（ソーダ灰）を使
用した脱リン方法があるが、この方法は、上述した脱リ
ン方法に比べて脱リン率は優れているものの、取鍋耐大
物に対する激しい溶損反応を引起すとともに、ソーダ灰
の分解反応による溶鋼の温度低下が通常の温度低下よシ
更に５０〜６０℃と大きく、しかも、白煙が多量に発生
する等積々の問題がある。
用した脱リン方法があるが、この方法は、上述した脱リ
ン方法に比べて脱リン率は優れているものの、取鍋耐大
物に対する激しい溶損反応を引起すとともに、ソーダ灰
の分解反応による溶鋼の温度低下が通常の温度低下よシ
更に５０〜６０℃と大きく、しかも、白煙が多量に発生
する等積々の問題がある。
このようなソーダ灰の高い脱リン能に着目して提案され
た脱リン方法がある。その１つに、Ｃ，Ｏ−０ａＦ２−
Ｆｅ２Ｏ３を主成分とするフラックスにソーダ灰を混
合したフラックスを溶鋼に添加する方法があるが、この
方法もソーダ灰の分解反応による溶鋼の温度低下および
白煙発生のため、実際に使用するには問題がある。また
、０ａＦ２によシ耐大物に及はす悪影響も当然予想され
る。また、別の方法として、ソーダ灰の代りに、予め８
１０２と結合しているＮａ２Ｏ・ＳｉＯ□（メタケイ酸
ソーダ）を添加する方法がある。この方法は、ソーダ灰
に比べ分解による吸熱反応もなく、白煙発生量も少ない
が、予め５ｉｎ２と結合しているため、フラックスの塩
基度が低く、このため高い脱リン率を得るためには、多
量の７ラツクスを必要とするので、フラックスの使用原
単位が増加し、コスト高となる。
た脱リン方法がある。その１つに、Ｃ，Ｏ−０ａＦ２−
Ｆｅ２Ｏ３を主成分とするフラックスにソーダ灰を混
合したフラックスを溶鋼に添加する方法があるが、この
方法もソーダ灰の分解反応による溶鋼の温度低下および
白煙発生のため、実際に使用するには問題がある。また
、０ａＦ２によシ耐大物に及はす悪影響も当然予想され
る。また、別の方法として、ソーダ灰の代りに、予め８
１０２と結合しているＮａ２Ｏ・ＳｉＯ□（メタケイ酸
ソーダ）を添加する方法がある。この方法は、ソーダ灰
に比べ分解による吸熱反応もなく、白煙発生量も少ない
が、予め５ｉｎ２と結合しているため、フラックスの塩
基度が低く、このため高い脱リン率を得るためには、多
量の７ラツクスを必要とするので、フラックスの使用原
単位が増加し、コスト高となる。
本願発明者等は、上記フラックスの有する、溶鋼の温度
低下、白煙発生および耐火物への悪影響等の問題を解決
し、しかも高い脱リン率を有する溶鋼の脱リン方法を得
べく種々研究を重ねた。この結果、溶鋼を脱リンするに
際して、 ＯａＯ−５ｉ０２−酸化鉄を主成分とするスラグまたは
フラックスに、アルカリケイ酸塩を添加して、脱リンス
ラグまたはフラックスを生成し、前記脱リンスラグまた
はフラックスを用いて溶鋼の脱リンを行えば、非常に高
い脱リン能が得られるといった知見を得た。
低下、白煙発生および耐火物への悪影響等の問題を解決
し、しかも高い脱リン率を有する溶鋼の脱リン方法を得
べく種々研究を重ねた。この結果、溶鋼を脱リンするに
際して、 ＯａＯ−５ｉ０２−酸化鉄を主成分とするスラグまたは
フラックスに、アルカリケイ酸塩を添加して、脱リンス
ラグまたはフラックスを生成し、前記脱リンスラグまた
はフラックスを用いて溶鋼の脱リンを行えば、非常に高
い脱リン能が得られるといった知見を得た。
この発明は、上記知見に基きなされたものであって。
Ｃ，Ｏを主成分とするスラグまたはフラックスに、アル
カリケイ酸塩を添加して、脱リン用スラグまたはフラッ
クスを生成し、前記スラグまたはフラックスと溶鋼とを
攪拌混１合することによって、前記溶鋼中のリンを除去
することに特徴を有する。
カリケイ酸塩を添加して、脱リン用スラグまたはフラッ
クスを生成し、前記スラグまたはフラックスと溶鋼とを
攪拌混１合することによって、前記溶鋼中のリンを除去
することに特徴を有する。
ナトリウムであり、具体的には、Ｎ、、Ｏ＝ ５０％。
９１０２＝５０％のメタケイ酸ソーダ（Ｎ、２０・５ｉ
ｏ２）あるいはＮ、□０＝６６％、 ５ｉ０２ミ３４％
のオルソケイ酸ソーダを用いる。
ｏ２）あるいはＮ、□０＝６６％、 ５ｉ０２ミ３４％
のオルソケイ酸ソーダを用いる。
本願発明者等は、０．０−５ｉＯ２−Ｆｅ２０３を主成
分とするフラックス（ＣＱＯ＝ ２０〜６０％、８１０
２＝５〜２０％、 Ｆｅ２Ｏ３＝ ｌ Ｏ〜３０％）
にアルカリケイ酸塩として、メタケイ酸ソーダを添加混
合することによって、ＣａＯ−Ｎａ２Ｏ−８１０２−Ｆ
ｅ２０ｇを主成分とする脱リン用フラックスを生成し、
これを高周波溶解炉内の５Ｋｆの溶鋼に添加して種々実
験を行った。この結果、次のようなことがわかった。
分とするフラックス（ＣＱＯ＝ ２０〜６０％、８１０
２＝５〜２０％、 Ｆｅ２Ｏ３＝ ｌ Ｏ〜３０％）
にアルカリケイ酸塩として、メタケイ酸ソーダを添加混
合することによって、ＣａＯ−Ｎａ２Ｏ−８１０２−Ｆ
ｅ２０ｇを主成分とする脱リン用フラックスを生成し、
これを高周波溶解炉内の５Ｋｆの溶鋼に添加して種々実
験を行った。この結果、次のようなことがわかった。
（１） 、 Ｃ，Ｏ−５ｔｏ２− Ｆｅ２Ｏ３を主成
分とするフラックスにメタケイ酸ソーダを添加して生成
したｃ、ｏ −Ｎａ２Ｏ−５ｉ０２− Ｆ’ｅＯ−Ｆ’
ｅ２０３ を主成分とする脱リンスラグの脱リン能は
、次式で表わされる。
分とするフラックスにメタケイ酸ソーダを添加して生成
したｃ、ｏ −Ｎａ２Ｏ−５ｉ０２− Ｆ’ｅＯ−Ｆ’
ｅ２０３ を主成分とする脱リンスラグの脱リン能は
、次式で表わされる。
・・・（１）
但し、 （ｃａｏ）’＝ （ＯａＯ）＋１）８（Ｎ、
２０）十〇−３（ＭｆＯ）−０，０５（Ｆｅｔｏ） 。
２０）十〇−３（ＭｆＯ）−０，０５（Ｆｅｔｏ） 。
（ｃａｏ）、 （Ｎ、ｔｏ）、（ＭｆＯ）、 （ｐｅｔ
ｏ）、 （Ｐ２０！り＝脱リンスラグ中の重量％、 〔Ｐ〕＝溶鋼中の（Ｐ）の重量％。
ｏ）、 （Ｐ２０！り＝脱リンスラグ中の重量％、 〔Ｐ〕＝溶鋼中の（Ｐ）の重量％。
（１）式から明らかなように、メタケイ酸ソーダをＣ，
Ｏ−５ｉｎ２− Ｆｅ２０．を主成分とするフラックス
に添加した場合、フラックス中に残留したＮ、、ＯはＣ
，Ｏに対して約１．５８倍の脱リン能を示すもので、少
量のメタケイ酸ソーダの添加で、高い脱リン能を得るこ
とができる。
Ｏ−５ｉｎ２− Ｆｅ２０．を主成分とするフラックス
に添加した場合、フラックス中に残留したＮ、、ＯはＣ
，Ｏに対して約１．５８倍の脱リン能を示すもので、少
量のメタケイ酸ソーダの添加で、高い脱リン能を得るこ
とができる。
（２）、前記脱リンスラグ中のＮａ２Ｏ？′ｉ、 ｓｔ
ｏ、、 と比較的強く結合しているので、脱リンス２グ
が溶鋼と接触した場合、分解反応は殆んど進行せず、こ
のため、ソーダ灰を添加した時に見られる激しい白煙の
発生および温度低下は見られない。
ｏ、、 と比較的強く結合しているので、脱リンス２グ
が溶鋼と接触した場合、分解反応は殆んど進行せず、こ
のため、ソーダ灰を添加した時に見られる激しい白煙の
発生および温度低下は見られない。
（３）、前記脱リンス２グ中の（Ｎａ□０）は、最大５
０％を越えないので、ソーダ灰の場合に比べて耐火物の
損傷も少ない。
０％を越えないので、ソーダ灰の場合に比べて耐火物の
損傷も少ない。
この発明において、脱リン用スラグまたは７ラツクスを
生成する方法としては、前述したようにＣ（１０−０１
０□−Ｆｅ２０３を主成分とするフラックスにアルカリ
ケイ酸塩を添加して生成するか、もしくは、溶鋼容器内
の溶鋼表面に浮上している ＣａＯ−５ｉ０２− ＦｅＯ−Ｆｅ２Ｏ３を主成分とす
るスラグにアルカリケイ酸塩を添加することによって生
成する。
生成する方法としては、前述したようにＣ（１０−０１
０□−Ｆｅ２０３を主成分とするフラックスにアルカリ
ケイ酸塩を添加して生成するか、もしくは、溶鋼容器内
の溶鋼表面に浮上している ＣａＯ−５ｉ０２− ＦｅＯ−Ｆｅ２Ｏ３を主成分とす
るスラグにアルカリケイ酸塩を添加することによって生
成する。
この発明において、添加するアルカリケイ酸塩量は、脱
リンスラグあるいはフラックス中のＮ、２０ として
、２〜４０％、好ましくは５〜３０チが良い。この理由
は、２％未満では脱リン効果がなく、一方、３０％を越
えると他の成分との関係で問題が生じる。
リンスラグあるいはフラックス中のＮ、２０ として
、２〜４０％、好ましくは５〜３０チが良い。この理由
は、２％未満では脱リン効果がなく、一方、３０％を越
えると他の成分との関係で問題が生じる。
次に、この発明の実施例について説明する。
実施例１
２５０トン上吹き転炉吹錬において、上吹吹錬終了１０
分前に、溶鋼トン当ｆｉ１５Ｋｇのメタケイ酸ソーダを
添加し、１０分間上吹吹錬を行った。
分前に、溶鋼トン当ｆｉ１５Ｋｇのメタケイ酸ソーダを
添加し、１０分間上吹吹錬を行った。
この結果、第１表に示すように、（Ｐ） ＝ ０．００
２％の極低リン鋼が得られた。
２％の極低リン鋼が得られた。
第１表
実施例２
炉底から溶鋼トンあたり、１分間に０．０８Ｎｍ’のＣ
Ｏ２ガスを吹き込む２５０トン複合吹錬転炉の高炭素鋼
吹錬を行うに際して、吹錬終了９分前に溶鋼トン当ｆｉ
ｌｌＫｆのメタケイ酸ソーダを添加し。
Ｏ２ガスを吹き込む２５０トン複合吹錬転炉の高炭素鋼
吹錬を行うに際して、吹錬終了９分前に溶鋼トン当ｆｉ
ｌｌＫｆのメタケイ酸ソーダを添加し。
９分間機合吹錬を実施した。この結果、第２表に示すよ
うに、通常の上吹転炉の高炭素鋼吹錬の場合と同じ〔Ｐ
〕金含有鋼が得られた。
うに、通常の上吹転炉の高炭素鋼吹錬の場合と同じ〔Ｐ
〕金含有鋼が得られた。
実施例３
炉底から溶鋼トンあたシ、１分間に０．０８ＮｉのＣ０
２ガスを吹き込む２５０トン複合吹錬転炉の低炭素鋼吹
錬終了後、上吹ランスからの酸素の供給を停止し、溶鋼
トンあた。９１〜のメタケイ酸ソーダを添加し、１０分
間炉底から１分間あたシ０．０８Ｎ−のＣＯ□ガスを吹
き込んだ。この結果、第３表に示すように、（Ｐ） ＝
０．００２％の極低リン鋼が得られた。
２ガスを吹き込む２５０トン複合吹錬転炉の低炭素鋼吹
錬終了後、上吹ランスからの酸素の供給を停止し、溶鋼
トンあた。９１〜のメタケイ酸ソーダを添加し、１０分
間炉底から１分間あたシ０．０８Ｎ−のＣＯ□ガスを吹
き込んだ。この結果、第３表に示すように、（Ｐ） ＝
０．００２％の極低リン鋼が得られた。
第３表
実施例４
２５０トン転炉で吹錬が終了した８ヒートの溶鋼を取鍋
に出鋼後、取鍋自溶鋼の表面上に流出した転炉スラグに
メタケイ酸ソーダ（Ｎ、２・５ｔＯ２）を各々溶鋼トン
あたｆｉｌＯＫｇおよび１５Ｋｇ投入した。
に出鋼後、取鍋自溶鋼の表面上に流出した転炉スラグに
メタケイ酸ソーダ（Ｎ、２・５ｔＯ２）を各々溶鋼トン
あたｆｉｌＯＫｇおよび１５Ｋｇ投入した。
この後、取鍋自溶鋼中に上吹ランスを浸漬し、この上吹
きランスから１分間あた。６ｓｏｏｚの釘ガスを供給し
、メタケイ酸ソーダを含んだ取鍋スラグと、溶鋼を１５
分間攪拌した。この結果第４表に示すように、６７〜９
１％の高い脱リン率が得られた。
きランスから１分間あた。６ｓｏｏｚの釘ガスを供給し
、メタケイ酸ソーダを含んだ取鍋スラグと、溶鋼を１５
分間攪拌した。この結果第４表に示すように、６７〜９
１％の高い脱リン率が得られた。
実施例５
２５０トン転炉で吹錬を終了した溶鋼を転炉スラグの取
鍋への流れを防止しつつ、２５０トン取鍋に出鋼した。
鍋への流れを防止しつつ、２５０トン取鍋に出鋼した。
次いで、取鍋スラグの殆ど無い取鍋内湾鋼の表面に、Ｃ
ｃＬＯ−４０％、Ｆθ２ｏｓ ＝ ２０％。
ｃＬＯ−４０％、Ｆθ２ｏｓ ＝ ２０％。
メタケイ酸ソー゛ダ＝３０％を主成分とするフラックス
（Ｃ，Ｏ−Ｎａ２Ｏ−５ｉ０２− Ｆｅ２Ｏ３）を２５
トン添加した。この後、上吹ランスを溶鋼に浸漬してラ
ンスから１分間あたり７ｏｏｔの釘ガスを供給し、溶鋼
と前記フラックスを１５分間攪拌した。この結果、第５
表に示すように（Ｐ） ＝ ０．００１％の極低リン鋼
が得られた。
（Ｃ，Ｏ−Ｎａ２Ｏ−５ｉ０２− Ｆｅ２Ｏ３）を２５
トン添加した。この後、上吹ランスを溶鋼に浸漬してラ
ンスから１分間あたり７ｏｏｔの釘ガスを供給し、溶鋼
と前記フラックスを１５分間攪拌した。この結果、第５
表に示すように（Ｐ） ＝ ０．００１％の極低リン鋼
が得られた。
第５表
実施例６
６０トン取鍋内溶鋼に上吹きランスを浸漬し、１分間あ
たｊ！１）５００ｔの釘ガスとともにＣｃＬＯ＝ ４０
％ｒ Ｆｅ２Ｏ３−２０％、メタケイ酸７−ｙ＝３ｏ
％からなるフラックス（ＣａＯ−Ｎ、２０−８１０２−
Ｆθ２０ｓ）を９００ Ｋ９溶鋼中に２０分間にわた
って吹き込んた。
たｊ！１）５００ｔの釘ガスとともにＣｃＬＯ＝ ４０
％ｒ Ｆｅ２Ｏ３−２０％、メタケイ酸７−ｙ＝３ｏ
％からなるフラックス（ＣａＯ−Ｎ、２０−８１０２−
Ｆθ２０ｓ）を９００ Ｋ９溶鋼中に２０分間にわた
って吹き込んた。
この結果、第６表に示すように、 （Ｐ〕＝Ｏ，ＯＯ１
チの極低リン鋼が得られた。
チの極低リン鋼が得られた。
第６表
以上説明したように、この発明によれば、従来ソーダ灰
を使用していた場合に問題となっていた溶鋼の温度低下
、白煙発生および耐火物の損傷等の問題を全て解決でき
るとともに非常に効率良く溶鋼中のリンを除去すること
ができるといったきわめて有用な効果がもたらされる。
を使用していた場合に問題となっていた溶鋼の温度低下
、白煙発生および耐火物の損傷等の問題を全て解決でき
るとともに非常に効率良く溶鋼中のリンを除去すること
ができるといったきわめて有用な効果がもたらされる。
出願人 日本鋼管株式会社
代理人 堤 敬太部（他１名）
手続補正書（自発）
昭和５６年９ 月 ４１１
特許庁長官 島 １）春 樹 殿
１ 事件の表示
特願昭５６−１０８０９７ 号
２ 発明の名称
溶鋼の脱リン方法
３ 補正をする者
事件との関係 特許出願人
住所 東京都千代田区丸の内−丁目１番２号ｍＡ（ＡＭ
） 日本鋼管株式会社 代表者 金 尾 實 ４、代理人 自発 ６、補正の対象 （１） 明細書、第５頁、発明の詳細な説明の欄、第
１４行目、 とあるを、 に訂正する。
） 日本鋼管株式会社 代表者 金 尾 實 ４、代理人 自発 ６、補正の対象 （１） 明細書、第５頁、発明の詳細な説明の欄、第
１４行目、 とあるを、 に訂正する。
（２）明細書、第９頁、発明の詳細な説明の欄５行目、
ｒ ＩＫｇＪとあるを、
「１６に９」と訂正する。
以上
１０１−
Claims (1)
- Ｃ，Ｏを主成分とするスラグまたはフラックス（二、ア
ルカリケイ酸塩を添加して、脱リン用スラグまたはフラ
ックスを生成し、前記スラグまたはフラックスと溶鋼と
を攪拌混合することによって、前記溶鋼中のリンを除去
することを特徴とする溶鋼の脱リン方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10809781A JPS5811720A (ja) | 1981-07-13 | 1981-07-13 | 溶鋼の脱リン方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10809781A JPS5811720A (ja) | 1981-07-13 | 1981-07-13 | 溶鋼の脱リン方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5811720A true JPS5811720A (ja) | 1983-01-22 |
| JPS6325048B2 JPS6325048B2 (ja) | 1988-05-24 |
Family
ID=14475791
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10809781A Granted JPS5811720A (ja) | 1981-07-13 | 1981-07-13 | 溶鋼の脱リン方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5811720A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104480254A (zh) * | 2015-01-06 | 2015-04-01 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 半钢用的脱硫脱磷剂及其制备方法和用途 |
| CN110144434A (zh) * | 2019-05-23 | 2019-08-20 | 兰州理工大学 | 一种工业原料制备非晶钢用预熔渣 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0453782Y2 (ja) * | 1989-06-28 | 1992-12-17 |
-
1981
- 1981-07-13 JP JP10809781A patent/JPS5811720A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104480254A (zh) * | 2015-01-06 | 2015-04-01 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 半钢用的脱硫脱磷剂及其制备方法和用途 |
| CN110144434A (zh) * | 2019-05-23 | 2019-08-20 | 兰州理工大学 | 一种工业原料制备非晶钢用预熔渣 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6325048B2 (ja) | 1988-05-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP6481774B2 (ja) | 溶鉄の脱りん剤、精錬剤および脱りん方法 | |
| JPS5811720A (ja) | 溶鋼の脱リン方法 | |
| JP3440630B2 (ja) | 溶銑脱燐方法 | |
| JPH0141681B2 (ja) | ||
| JPH10237526A (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| JP2653301B2 (ja) | 低ｐ転炉滓の再利用方法 | |
| JPH0437136B2 (ja) | ||
| JP6627601B2 (ja) | 溶銑の脱りん剤および脱りん方法 | |
| JP3194212B2 (ja) | 転炉製鋼法 | |
| JP2856106B2 (ja) | 溶銑の脱硫方法 | |
| JPH0841516A (ja) | 予備精錬方法 | |
| JP2002275520A (ja) | 高炭素溶鋼の精錬方法 | |
| JP2002275521A (ja) | 高炭素溶鋼の脱燐精錬方法 | |
| JPS58181815A (ja) | 転炉による溶銑の予備脱硅方法 | |
| JP4414562B2 (ja) | 溶銑の脱硫剤及び脱硫方法 | |
| JP3218629B2 (ja) | 溶銑の脱燐方法 | |
| JP2000212623A (ja) | 生石灰の少ない溶銑脱燐方法 | |
| JPS6121285B2 (ja) | ||
| JPS6157365B2 (ja) | ||
| JPS5937324B2 (ja) | 底吹き転炉精錬における脱燐促進方法 | |
| JPS5953637A (ja) | 脱燐スラグの再生処理方法 | |
| JPS5811485B2 (ja) | 低シリコン溶銑の脱リン、脱硫方法 | |
| JP4806945B2 (ja) | 低燐溶銑の製造方法 | |
| JPS6030723B2 (ja) | 溶鋼の脱燐方法 | |
| JPS6127442B2 (ja) |