JPS5811485B2 - 低シリコン溶銑の脱リン、脱硫方法 - Google Patents
低シリコン溶銑の脱リン、脱硫方法Info
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- JPS5811485B2 JPS5811485B2 JP54098621A JP9862179A JPS5811485B2 JP S5811485 B2 JPS5811485 B2 JP S5811485B2 JP 54098621 A JP54098621 A JP 54098621A JP 9862179 A JP9862179 A JP 9862179A JP S5811485 B2 JPS5811485 B2 JP S5811485B2
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- slag
- dephosphorization
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- desulfurization
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、あらかじめ脱珪処理をした、低シリコン溶銑
を対象に、脱炭反応を抑制しながら、低シリコン溶銑を
同時脱リン、脱硫する方法に関するものである。
を対象に、脱炭反応を抑制しながら、低シリコン溶銑を
同時脱リン、脱硫する方法に関するものである。
鉄鋼製造工程において、今日溶銑の精錬には転炉が広く
用いられているが、脱リン反応にとってはかならずしも
最適な方法ではない。
用いられているが、脱リン反応にとってはかならずしも
最適な方法ではない。
すなわち転炉内では脱リン反応、脱炭反応、脱珪反応、
脱硫反応が同時に実行されるが脱リン反応は低温度はど
有利であり、その反応はスラグ−メタル反応であるのに
対し、脱炭反応は高温度はど有利であり、その反応はガ
ス−メタル反応であり、両者の反応条件は本質的にこと
なる。
脱硫反応が同時に実行されるが脱リン反応は低温度はど
有利であり、その反応はスラグ−メタル反応であるのに
対し、脱炭反応は高温度はど有利であり、その反応はガ
ス−メタル反応であり、両者の反応条件は本質的にこと
なる。
転炉では脱炭反応を行なわしめるため、反応温度が高く
なり脱リン効果が阻害される。
なり脱リン効果が阻害される。
さらに溶銑の脱珪反応を同時に行なわしめる結果、スラ
グの塩基度（ＣａＯ１５ｉ０２）が低下し脱リン効果を
低下せしめる。
グの塩基度（ＣａＯ１５ｉ０２）が低下し脱リン効果を
低下せしめる。
したがって現行の転炉製鋼法では、脱リン効果に対して
おのずと限界がある。
おのずと限界がある。
近年鉄鋼原料の低品位化傾向と相反して、鉄鋼材料の材
質面からの要求により、低リン、低値鋼の必要性かたか
まり、その精錬法の開発が急がれている。
質面からの要求により、低リン、低値鋼の必要性かたか
まり、その精錬法の開発が急がれている。
そのため最近では溶銑の同時脱リン、脱硫法に関する工
業化研究が活発に行なわれている。
業化研究が活発に行なわれている。
たとえばその一つの技術としてＣａＣｌ２７０〜８０％
、ＣａＯ１０〜２０％、Ｍｎ０３〜１０％の混合物を溶
融し、この溶融スラグを溶銑に対して約２５重量（２）
投入する技術が公開された（鉄と鋼ＶＯＬ、６４（１９
７８）１．Ｎｏ、２Ａ１７）。
、ＣａＯ１０〜２０％、Ｍｎ０３〜１０％の混合物を溶
融し、この溶融スラグを溶銑に対して約２５重量（２）
投入する技術が公開された（鉄と鋼ＶＯＬ、６４（１９
７８）１．Ｎｏ、２Ａ１７）。
このスラグは、溶銑の脱リン、脱硫には効果的であるが
、スラグのＣａＣｌ２濃度が高いために、酸化物系の反
応容器を浸食し、かつ塩素含有ガスの発生は避けられな
い。
、スラグのＣａＣｌ２濃度が高いために、酸化物系の反
応容器を浸食し、かつ塩素含有ガスの発生は避けられな
い。
また使用スラグ量が溶銑に対して約２５％と多量であり
、精錬後のスラグの後処理が問題となる。
、精錬後のスラグの後処理が問題となる。
溶銑の脱リンに関しては多くの研究がなされており、例
えばＮａ２ＣＯ３を用いた脱リン法（特開昭５３−２８
５１２号公報）、Ｃａｂ１５ｉｎ２がすくなくとも１．
５以上なるスラグで脱リンする方法（特公昭４２−１６
８６３号公報）、さらにＣａＯと酸化鉄を多量に用いる
方法（特公昭４６−１０７７１号公報）などがある。
えばＮａ２ＣＯ３を用いた脱リン法（特開昭５３−２８
５１２号公報）、Ｃａｂ１５ｉｎ２がすくなくとも１．
５以上なるスラグで脱リンする方法（特公昭４２−１６
８６３号公報）、さらにＣａＯと酸化鉄を多量に用いる
方法（特公昭４６−１０７７１号公報）などがある。
しかしＮａ２ＣＯ３を用いる方法はダストあるいはヒユ
ームが発生し作業環境上好ましくない。
ームが発生し作業環境上好ましくない。
さらに後者２例は造滓剤、酸化鉄の投入量が多（、大量
のスラグが排出され、排出スラグの後処理に問題があり
、ＣａＯを有効な脱リン剤として効率よく使用している
とはいいがたい。
のスラグが排出され、排出スラグの後処理に問題があり
、ＣａＯを有効な脱リン剤として効率よく使用している
とはいいがたい。
ＣａＯは鉄鋼製造に古くから脱リン、脱硫剤として使用
されているが、それ自体の融点が２５００℃以上と高く
、一般の製鋼工程における精錬温度１３００℃〜１７０
０℃では溶融しない。
されているが、それ自体の融点が２５００℃以上と高く
、一般の製鋼工程における精錬温度１３００℃〜１７０
０℃では溶融しない。
このためＣａＯ単体による精錬効率、特に脱リン反応の
効率は非常に悪い。
効率は非常に悪い。
精錬温度が１６００℃附近になる転炉では５ｉｎ２（シ
リカ：以下同じ）や酸化鉄でＣａＯの融点を下げ液状の
スラグを形成し脱シリン、脱硫を行なう。
リカ：以下同じ）や酸化鉄でＣａＯの融点を下げ液状の
スラグを形成し脱シリン、脱硫を行なう。
この転炉でのスラグ系は溶銑の温度１３００℃〜１４５
０℃では融点以下となり凝固してしまい、溶銑の脱リン
、脱硫をすることは困難となる。
０℃では融点以下となり凝固してしまい、溶銑の脱リン
、脱硫をすることは困難となる。
従来ＣａＯを溶融状態に保つためには５ｉｎ２と酸化鉄
を添加してスラグの融点を低下せしめていたが、１３０
０℃〜１４５０℃の温度範囲で該スラグを溶融状態に保
つためには低塩基度（Ｃａｂ１５ｉ０２重量比の値が小
さい）に保持し、かつ酸化鉄投入量を多くする必要があ
った。
を添加してスラグの融点を低下せしめていたが、１３０
０℃〜１４５０℃の温度範囲で該スラグを溶融状態に保
つためには低塩基度（Ｃａｂ１５ｉ０２重量比の値が小
さい）に保持し、かつ酸化鉄投入量を多くする必要があ
った。
しかし低塩基度スラグ未脱リン、脱硫効果が悪（、さら
に酸化鉄投入量を多くすると、必然的に溶銑の脱炭反応
が起り、脱炭を抑制して溶銑の効果的な脱リン、脱硫は
実行できなかった。
に酸化鉄投入量を多くすると、必然的に溶銑の脱炭反応
が起り、脱炭を抑制して溶銑の効果的な脱リン、脱硫は
実行できなかった。
５ｉｎ２をなるべく含有させずに、ＣａＯを溶銑の温度
１３００℃〜 １４５０℃で溶融状態を実現できれば
、すなわち高塩基度でスラグを溶融状態にすることがで
きればその精錬効率は飛躍的に向上することが期待され
る。
１３００℃〜 １４５０℃で溶融状態を実現できれば
、すなわち高塩基度でスラグを溶融状態にすることがで
きればその精錬効率は飛躍的に向上することが期待され
る。
１６００℃以上の温度で処理する鉄鋼の脱リン、く脱硫
用スラグとして、ＣａＯとＣａＦ２を主成分として、こ
れにＮａ２Ｏ１Ｂ２Ｏ３、Ｎａ２Ｂ４Ｏ７、Ｋ２Ｏ，Ｌ
ｉ２Ｏ１ＮａＣ１，ＫＣＩ、ＬｉＣ１のうち一種もしく
は二種以上を添加してなるスラグが開示されている（特
開昭５３−２８５１１号公報）。
用スラグとして、ＣａＯとＣａＦ２を主成分として、こ
れにＮａ２Ｏ１Ｂ２Ｏ３、Ｎａ２Ｂ４Ｏ７、Ｋ２Ｏ，Ｌ
ｉ２Ｏ１ＮａＣ１，ＫＣＩ、ＬｉＣ１のうち一種もしく
は二種以上を添加してなるスラグが開示されている（特
開昭５３−２８５１１号公報）。
しかし上記スラグに添加されるＮａＣ１，ＫＣＩ、Ｌｉ
Ｃ１は高温で著しく蒸気圧が高（、化学的に不安定であ
り、溶銑の処理温度で、多量のヒユームが発生し、作業
環境を害するばかりか、それ等の成分が気化損失によっ
てスラグから失なわれるため、スラグの流動性が急激に
悪くなり反応効率も悪くなる。
Ｃ１は高温で著しく蒸気圧が高（、化学的に不安定であ
り、溶銑の処理温度で、多量のヒユームが発生し、作業
環境を害するばかりか、それ等の成分が気化損失によっ
てスラグから失なわれるため、スラグの流動性が急激に
悪くなり反応効率も悪くなる。
さらにＮａ２Ｏ１Ｋ２Ｏ１Ｌｉ２Ｏ等の酸化物は高温で
比較的不安定であり、特に溶銑の〔Ｃ〕と反応して気化
しやすく、まんせんと添加しても、溶銑を対象とした精
錬用スラグとしてはあまり効果的ではない。
比較的不安定であり、特に溶銑の〔Ｃ〕と反応して気化
しやすく、まんせんと添加しても、溶銑を対象とした精
錬用スラグとしてはあまり効果的ではない。
これ等のことから上記発明は〔Ｃ〕濃度の低い溶鋼を対
象としたものであり実施例も液鋼な対象としたものが記
載されている。
象としたものであり実施例も液鋼な対象としたものが記
載されている。
さらに重要なことは上記スラグは溶銑の脱硫に対しては
効果的であるが、溶銑の脱リンに対してはほとんど効果
がない。
効果的であるが、溶銑の脱リンに対してはほとんど効果
がない。
何故ならば溶銑の溶解酸素濃度を０．０３〜０．０１％
と高い濃度に保持することは工業的にはほとんど不可能
であり、かかるスラグの添加だけでは溶銑の同時脱リン
、脱硫は実行できない。
と高い濃度に保持することは工業的にはほとんど不可能
であり、かかるスラグの添加だけでは溶銑の同時脱リン
、脱硫は実行できない。
本発明者等は、これ等の欠点を補い、溶銑の同時脱リン
、脱硫反応に最適な精錬法をみつけだすための研究を重
ねた結果、１３００℃〜１４５０℃の温度域で、高塩基
度であり、かつ化学的に安定であり、作業環境を害さず
、ＣａＯを溶融あるいは半溶融状態に保つスラグを見い
だし、その結果、スラグ使用量の少ない、効果的な溶銑
の同時脱リン、脱硫法を開発した。
、脱硫反応に最適な精錬法をみつけだすための研究を重
ねた結果、１３００℃〜１４５０℃の温度域で、高塩基
度であり、かつ化学的に安定であり、作業環境を害さず
、ＣａＯを溶融あるいは半溶融状態に保つスラグを見い
だし、その結果、スラグ使用量の少ない、効果的な溶銑
の同時脱リン、脱硫法を開発した。
すなわち本発明はあらかじめ溶銑の脱珪処理を行なって
、溶銑シリコン濃度Ａ（資）重量百分率をリコン溶銑を
、脱炭を抑制しながら、脱リン、脱硫を行なわせるに際
し、使用するスラグ組成をＣａ０１重量部に対し、Ｍｇ
Ｆ２、ＮａＦ、ＣａＣｌ２、の一種もしくは二種以上の
合計を０．１〜０．４重量部、ＣａＦ２を０．１〜０．
４重量部とし、ＭｇＦ２、ＮａＦ、ＣａＣｌ２、の一種
もしくは二種以上とＣａＦ２との合計を０．７重量部以
下となし、これに酸化鉄を加えた精錬スラグを用いるこ
とを特徴とする低シリコン溶銑の脱リン、脱硫方法をそ
の要旨とする。
、溶銑シリコン濃度Ａ（資）重量百分率をリコン溶銑を
、脱炭を抑制しながら、脱リン、脱硫を行なわせるに際
し、使用するスラグ組成をＣａ０１重量部に対し、Ｍｇ
Ｆ２、ＮａＦ、ＣａＣｌ２、の一種もしくは二種以上の
合計を０．１〜０．４重量部、ＣａＦ２を０．１〜０．
４重量部とし、ＭｇＦ２、ＮａＦ、ＣａＣｌ２、の一種
もしくは二種以上とＣａＦ２との合計を０．７重量部以
下となし、これに酸化鉄を加えた精錬スラグを用いるこ
とを特徴とする低シリコン溶銑の脱リン、脱硫方法をそ
の要旨とする。
その際酸化鉄の一部を酸素ガスあるいは酸素含有ガスで
代用してもよい。
代用してもよい。
該スラグ投入後必要に応じて、酸化鉄あるいは酸素含有
ガスを、あるいはそれらを併用してスラグに連続的に供
給してもよい。
ガスを、あるいはそれらを併用してスラグに連続的に供
給してもよい。
さらに必要に応じて、ＣａＯ，ＭｇＦ２、ＮａＦ、Ｃａ
Ｃｌ２、ＣａＦ２の一種もしくは二種以上を連続的に供
給してもよい。
Ｃｌ２、ＣａＦ２の一種もしくは二種以上を連続的に供
給してもよい。
この場合処理スラグ組成がＣａ０１重量部に対して、Ｍ
ｇＦ２．ＮａＦ、ＣａＣｌ２．の一種もしくは二種以上
の合計が０．１〜０．４重量部、ＣａＦ２が０．１〜０
．４重量部の範囲にありかつＭｇＦ２、ＮａＦ、ＣａＣ
ｌ２、ＣａＦ２の合計が０．７重量部以下でなげればな
らない。
ｇＦ２．ＮａＦ、ＣａＣｌ２．の一種もしくは二種以上
の合計が０．１〜０．４重量部、ＣａＦ２が０．１〜０
．４重量部の範囲にありかつＭｇＦ２、ＮａＦ、ＣａＣ
ｌ２、ＣａＦ２の合計が０．７重量部以下でなげればな
らない。
本発明の特徴は、フラックス剤がＣａＦ２と先に示した
物質の混合物である点であり以下その構成の詳細を説明
する。
物質の混合物である点であり以下その構成の詳細を説明
する。
一般にアルカリ金属およびアルカリ土類金属のハロゲン
化物は低融点であり、ＣａＯを含有するスラグの融点を
低下させ、流動性を向上させる効果があることは従来か
ら知られている。
化物は低融点であり、ＣａＯを含有するスラグの融点を
低下させ、流動性を向上させる効果があることは従来か
ら知られている。
このうちＳｉＯ２のように脱リン、脱硫効果に悪影響を
与えず、かつ溶銑処理温度（１３００℃〜１４５０℃〕
で化学的に安定なもので、ＣａＯの溶解度が大きいもの
はＣａＦ２、ＭｇＦ２、ＮａＦ、ＣａＣｌ２である。
与えず、かつ溶銑処理温度（１３００℃〜１４５０℃〕
で化学的に安定なもので、ＣａＯの溶解度が大きいもの
はＣａＦ２、ＭｇＦ２、ＮａＦ、ＣａＣｌ２である。
しかし、ＣａＦ２、ＭｇＦ２、ＮａＦ、ＣａＣｌ２、（
以下フラックス剤という）は各々単独でＣａＯに混合し
て用いるよりも、ＭｇＦ２、ＮａＦ、ＣａＣｌ２、の一
種もしくは二種以上とＣａＦ２とを併用してＣａＯに混
合して用いた方がＣａＯの溶解度が大きくなりスラグの
融点をさげ、脱リン、脱硫効果を向上させることができ
、その結果としてフラックス剤の使用量をすくなくする
ことができる。
以下フラックス剤という）は各々単独でＣａＯに混合し
て用いるよりも、ＭｇＦ２、ＮａＦ、ＣａＣｌ２、の一
種もしくは二種以上とＣａＦ２とを併用してＣａＯに混
合して用いた方がＣａＯの溶解度が大きくなりスラグの
融点をさげ、脱リン、脱硫効果を向上させることができ
、その結果としてフラックス剤の使用量をすくなくする
ことができる。
この意味でＭｇＦ２、ＮａＦ、ＣａＣｌ２、の一種もし
くは二種以上とＣａＦ２とを併用したものの７ラツクス
剤は有効である。
くは二種以上とＣａＦ２とを併用したものの７ラツクス
剤は有効である。
しかしこれ等のフラックス剤は耐火物の侵食力が強く、
高配合率（フラックス剤の量／全装入スラグ量）で用い
ると耐火物を溶損し、溶銑処理コストを上昇させるばか
りか、脱リン、脱硫効果を阻害する。
高配合率（フラックス剤の量／全装入スラグ量）で用い
ると耐火物を溶損し、溶銑処理コストを上昇させるばか
りか、脱リン、脱硫効果を阻害する。
本発明者等は高効率な精錬法を開発するとの観点から、
使用スラブ量を少なくしてかつ大きな脱リン、脱硫効果
を達成するための条件を実験的に確かめた結果、ＣａＯ
とともに用いるフラックス剤の使用量は、耐火物侵食度
合と、精錬効果の両面から規制されることをみいだした
。
使用スラブ量を少なくしてかつ大きな脱リン、脱硫効果
を達成するための条件を実験的に確かめた結果、ＣａＯ
とともに用いるフラックス剤の使用量は、耐火物侵食度
合と、精錬効果の両面から規制されることをみいだした
。
すなわちフラックス剤の使用量はＣａ０１重量部に対し
て、０．７重量部以下とすべきである。
て、０．７重量部以下とすべきである。
第１図に示すようにフラックス剤がＣａ０１重量部に対
して、０．７重量部を越えると耐火物の侵食量が急激に
増加する。
して、０．７重量部を越えると耐火物の侵食量が急激に
増加する。
また精錬挙動からみると、第２図に示すようにフラック
ス剤が０．７重量部を越えると復リン、復硫傾向が強く
なり、処理時間のバラツキが脱リン、脱硫率のバラツキ
となり、実用上好ましくない。
ス剤が０．７重量部を越えると復リン、復硫傾向が強く
なり、処理時間のバラツキが脱リン、脱硫率のバラツキ
となり、実用上好ましくない。
したがってフラックス剤の使用量はＣａ０１重量部に対
して、０．７重量部以下と上限を規制する。
して、０．７重量部以下と上限を規制する。
一方第３図に示すように、フラックス剤の使用量が少な
（なると、ＣａＯの溶解が困難となり、精錬能力が低下
し、０．２重量部を境として急激に悪くなる。
（なると、ＣａＯの溶解が困難となり、精錬能力が低下
し、０．２重量部を境として急激に悪くなる。
したがって効果的に溶銑の脱リン、脱硫を行なわしめる
ためには、フラックス剤の使用量はすくな（とも０．２
重量部以上であることが必要である。
ためには、フラックス剤の使用量はすくな（とも０．２
重量部以上であることが必要である。
フラックス剤として用いるＭｇＦ２、ＮａＦ。
ＣａＣｌ２、の一種もしくは二種以上とＣａＦ２の同時
使用は精錬効果の向上、処理コストの低減から重要であ
る。
使用は精錬効果の向上、処理コストの低減から重要であ
る。
すなわちＭｇＦ２、ＮａＦ、ＣａＣｌ２、単独であるよ
りも二種以上を混合した方が融点が下る。
りも二種以上を混合した方が融点が下る。
組成をえらぷことにより共晶点を利用すると最も低い温
度で溶融する。
度で溶融する。
さらにＣａＦ２を加えることによりスラグの溶融点を下
げＣａＯの溶解度をあげ、１３００℃〜１４５０℃の溶
銑処理温度で高塩基度である溶融スラグを形成すること
ができるのである。
げＣａＯの溶解度をあげ、１３００℃〜１４５０℃の溶
銑処理温度で高塩基度である溶融スラグを形成すること
ができるのである。
その結果スラグの排滓が容易となり作業性が高まる。
ＭｇＦ２、ＮａＦ、ＣａＣｌ２、の一種もしくは二種以
上の合計を０．１〜０．４重量部とし、これにＣａＦ２
を０．１〜０．４重量部混合するのは上記理由による。
上の合計を０．１〜０．４重量部とし、これにＣａＦ２
を０．１〜０．４重量部混合するのは上記理由による。
さらに、もう一方の大きな理由は、ＭｇＦ２、ＮａＦ、
ＣａＣｌ２、の一種もしくは二種以上に ＣａＦ２を０
．１〜０．４重量部混合することにより、精錬効果が向
上する点である。
ＣａＣｌ２、の一種もしくは二種以上に ＣａＦ２を０
．１〜０．４重量部混合することにより、精錬効果が向
上する点である。
第４図に示すようにフラックス剤としてＣａＣｌ２だげ
を用いたものは脱リン効果は大きいが、脱硫効果は悪い
。
を用いたものは脱リン効果は大きいが、脱硫効果は悪い
。
一方ＣａＦ２だげをフラックス剤として用いたものは脱
硫効果はＣａＣ１□を用いたものより大きいが、脱リン
効果は悪くなる。
硫効果はＣａＣ１□を用いたものより大きいが、脱リン
効果は悪くなる。
しかしＣａＣｌ２にＣａＦ２を混合したブラックス済を
用いると脱リン効果はＣａＣｌ２だげを用いたものと同
程度もしくはそれ以上となり、脱硫効果もＣａＦ２だけ
を用いたものと同程度となりＣａＣｌ２とＣａＦ２の混
合使用の優位性が明らかである。
用いると脱リン効果はＣａＣｌ２だげを用いたものと同
程度もしくはそれ以上となり、脱硫効果もＣａＦ２だけ
を用いたものと同程度となりＣａＣｌ２とＣａＦ２の混
合使用の優位性が明らかである。
またＮａＦをフラックス剤として単独で使用すると高い
脱リン、脱硫効果が得られることを確認しているが、Ｎ
ａＦは比較的高価であり、処理コスト低減のためには、
ＮａＦの使用量は少ない方が好ましい。
脱リン、脱硫効果が得られることを確認しているが、Ｎ
ａＦは比較的高価であり、処理コスト低減のためには、
ＮａＦの使用量は少ない方が好ましい。
しかし前記したごと（フラックス剤の使用量を少な（す
ると脱リン、脱硫効果が悪くなりスラグの流動性も悪（
なり作業性を害する。
ると脱リン、脱硫効果が悪くなりスラグの流動性も悪（
なり作業性を害する。
それを改善するために、ＮａＦにＣａＦ２を混合したフ
ラックス剤を用いると、ＮａＦを単独使用したものと同
程度の脱リン、脱硫効果が得られ、ＮａＦを節減でき有
利である。
ラックス剤を用いると、ＮａＦを単独使用したものと同
程度の脱リン、脱硫効果が得られ、ＮａＦを節減でき有
利である。
かつフラックス剤の融点は、ＮａＦの融点より低下し、
流動性のよりよいスラグを形成させることができる。
流動性のよりよいスラグを形成させることができる。
ＭｇＦ２、を単独にフラックス剤として用いた時の脱リ
ン、脱硫率と、ＭｇＦ２、にＣａＦ２を混合したものを
フラックス剤として用いた時の脱リン、脱硫率との比較
を第４図に同時に示したが、ＭｇＦ２、をフラックス剤
として用いるよりも、各単体にＣａＦ２を混合したフラ
ックス剤を用いた方が脱リン、脱硫率は高くなる。
ン、脱硫率と、ＭｇＦ２、にＣａＦ２を混合したものを
フラックス剤として用いた時の脱リン、脱硫率との比較
を第４図に同時に示したが、ＭｇＦ２、をフラックス剤
として用いるよりも、各単体にＣａＦ２を混合したフラ
ックス剤を用いた方が脱リン、脱硫率は高くなる。
以上のようにフラックス剤としてＭｇＦ２、ＮａＦ、Ｃ
ａＣｌ２、を単独で用いるよりも、ＣａＦ２と混合して
用いた方が精錬効果の向上、スラグの流動性の向上およ
び処理コストの低減から有利である。
ａＣｌ２、を単独で用いるよりも、ＣａＦ２と混合して
用いた方が精錬効果の向上、スラグの流動性の向上およ
び処理コストの低減から有利である。
各フラックス剤成分の選定あるいは混合割合は処理的溶
銑中度、期待すべき脱リン量、脱硫量によって適当に選
択する。
銑中度、期待すべき脱リン量、脱硫量によって適当に選
択する。
混合割合はだいたいの目安として、等量ずつ混合するの
がよい。
がよい。
ＣａＯとフラックス剤の混合物に酸化鉄を混合すること
は、溶銑の脱リンを効率よく実行するためには、必要不
可欠なことである。
は、溶銑の脱リンを効率よく実行するためには、必要不
可欠なことである。
第５図に示したように、酸化鉄を混合しないものは脱リ
ン速度が非常に遅いが、酸化鉄をあらかじめ混合してお
くことにより、脱リンが急速に起り、短時間で脱リン処
理することができる。
ン速度が非常に遅いが、酸化鉄をあらかじめ混合してお
くことにより、脱リンが急速に起り、短時間で脱リン処
理することができる。
さらに必要に応じて、溶銑処理中に、酸化鉄をスラグに
連続添加してもよい。
連続添加してもよい。
このことにより第５図に示したごと（、脱リン効果をさ
らに向上させることができる。
らに向上させることができる。
この場合酸化鉄を連続添加するかわりに、酸素ガスある
いは酸素含有ガスをスラグに吹きつけてもよく、酸化鉄
および酸素ガス、酸素含有ガスを併用して供給してもよ
い。
いは酸素含有ガスをスラグに吹きつけてもよく、酸化鉄
および酸素ガス、酸素含有ガスを併用して供給してもよ
い。
最初に投入する混合スラグに混合する酸化鉄量は、脱炭
反応を抑制するために、Ｃａ０１重量部に対して１重量
部以下にすることが好ましい。
反応を抑制するために、Ｃａ０１重量部に対して１重量
部以下にすることが好ましい。
上記スラグを使用して溶銑処理する場合の、処理前溶銑
シリコン濃度は重要な要因である。
シリコン濃度は重要な要因である。
処理的溶銑中のシリコンは脱リン、脱硫処理中に酸化さ
れ、はとんど５ｉ０２としてスラグ中に移行する。
れ、はとんど５ｉ０２としてスラグ中に移行する。
このためスラグの塩基度（Ｃａｂ１５ｉｎ２重量比）の
値が低下し脱リン、脱硫効果を阻害する。
値が低下し脱リン、脱硫効果を阻害する。
処理的溶銑中のシリコン濃度がわかれば、スラグに移行
する５ｉ０２の量は計算によって求めることができ、投
入したＣａＯの量から処理終了時点での塩基度を推定す
ることができる。
する５ｉ０２の量は計算によって求めることができ、投
入したＣａＯの量から処理終了時点での塩基度を推定す
ることができる。
第６図に示したように、処理終了時点での脱リン、脱硫
率は、スラグの塩基度に依存し、塩基度が３以下になる
と急激に悪（なる。
率は、スラグの塩基度に依存し、塩基度が３以下になる
と急激に悪（なる。
したがって本発明のスラグな用いて溶銑処理する場合は
、溶銑処理終了時点でのスラグの塩基度を３以上とし、
処理前溶銑シリコン濃度Ａ％を、 以下と規制する。
、溶銑処理終了時点でのスラグの塩基度を３以上とし、
処理前溶銑シリコン濃度Ａ％を、 以下と規制する。
実用的な範囲として処理前溶銑シリコン濃度は、０，２
％以下であることがこのましい。
％以下であることがこのましい。
本発明の方法において、脱リン、脱硫速度を速めるため
に、すでに知られている種々の攪拌方法（例えば機械的
な攪拌、ガス吹込みによる攪拌、スラグをガスとともに
溶銑に吹込む攪拌など）を利用してもよい。
に、すでに知られている種々の攪拌方法（例えば機械的
な攪拌、ガス吹込みによる攪拌、スラグをガスとともに
溶銑に吹込む攪拌など）を利用してもよい。
また本発明のスラグを構成する各単体は反応速度を速め
るために粉体である方が好ましい。
るために粉体である方が好ましい。
本発明の方法においてスラグの流動性をよくするために
Ｂ２Ｏ３あるいはその化合物を混合してもよい。
Ｂ２Ｏ３あるいはその化合物を混合してもよい。
しかしＢ２Ｏ３あるいはその化合物中のＢ２Ｏ３は酸性
成分であるのでＢ２Ｏ３としての添加量はＣａ０１重量
部に対して０．２重量部以下とすべきである。
成分であるのでＢ２Ｏ３としての添加量はＣａ０１重量
部に対して０．２重量部以下とすべきである。
本発明のスラグを使用するにあたり、スラグ成分の選定
は目標とする脱リン量、脱硫量を勘案して選定すればよ
い。
は目標とする脱リン量、脱硫量を勘案して選定すればよ
い。
なお本発明のスラグの使用量（溶銑１トンあたりの使用
重量）は目標とする脱リン量、脱硫量によって変更可能
である。
重量）は目標とする脱リン量、脱硫量によって変更可能
である。
以上のように本発明の方法によれば、ＣａＯを主成分と
した化学的に安定な高い塩基度のスラグで、脱炭を抑制
しなから溶銑の脱リン、脱硫が実行でき、実用性の高い
発明である。
した化学的に安定な高い塩基度のスラグで、脱炭を抑制
しなから溶銑の脱リン、脱硫が実行でき、実用性の高い
発明である。
実施例 １
１ｋｇの溶銑をマグネジするつぼ内で溶解し、本発明の
スラグ約３０７を投入し、１３５０℃で２０分間脱リン
、脱硫処理した。
スラグ約３０７を投入し、１３５０℃で２０分間脱リン
、脱硫処理した。
結果を第１表に示す。
比較のためにフランクス剤を含まないもの、ＣａＦ２、
ＣａＣｌ２、ＮａＦを単独で使用した場合の脱リン、脱
硫処理した結果も併記した（比較処理）。
ＣａＣｌ２、ＮａＦを単独で使用した場合の脱リン、脱
硫処理した結果も併記した（比較処理）。
溶銑の処理前シリコン濃度は０．１％である。
処理後の溶銑シリコン濃度は０．０２％以下であった。
第１表に示したごと（、ＣａＯ−Ｆｅ２Ｏ３混合物にフ
ラックス剤としてＭｇＦ２、ＮａＦ、ＣａＣｌ２、Ｎａ
２ＣＯ３の一種もしくは二種以上と、ＣａＦ２を混合す
ることにより、より能率のよい脱リン、脱硫が実行でき
る。
ラックス剤としてＭｇＦ２、ＮａＦ、ＣａＣｌ２、Ｎａ
２ＣＯ３の一種もしくは二種以上と、ＣａＦ２を混合す
ることにより、より能率のよい脱リン、脱硫が実行でき
る。
実施例 ２
１ｋｇの溶銑をマグネシアルツボ内で溶解し氷見くや明
のスラグ２７．５ｇを投入し、３分後からＦｅ２Ｏ３粉
末を０．５（ｙ）７分の割合で連続添加した結果を第２
表に示す。
のスラグ２７．５ｇを投入し、３分後からＦｅ２Ｏ３粉
末を０．５（ｙ）７分の割合で連続添加した結果を第２
表に示す。
溶銑の処理前シリコン濃度は０．１０Ｃ％〕であり、処
理温度は１３８０℃である。
理温度は１３８０℃である。
比較のためにＦｅ２Ｏ３を連続添加しないものについて
も示す。
も示す。
第１図は１ｋｇの溶銑を１３５０℃においてＣａＯ：１
２．５（ｇ）、Ｆｅ２Ｏ３：１２．５（ｙ）の混合物を
ベースにして、ＣａＣｌ２−ＣａＦ２、ＭｇＦ２−Ｃａ
Ｆ２、ＮａＦ−ＣａＦ２、ＣａＣｌ２−ＭｇＦ２−Ｃａ
Ｆ２フラックス剤の混合割合をかえて処理した時の最終
スラグ中へのマグネジするつぼからのＭｇＯの溶出量を
比較した図、第２図は１ｋｇの溶銑をＣａＯ−Ｆｅ２Ｏ
３混合物をベースにして、本発明のフラックス剤をＣａ
０１重量部に対して０．８重量部（図中Ｂ）０．５重量
部（図中Ａ）を混合した時の溶銑中のＣＰ）、〔Ｓ〕の
経時変化を示した図、第３図は１ｋｇの溶銑を１３５０
℃においてＣａＯ−Ｆｅ２Ｏ３混合物をベースに本発明
のフラックス剤混合量を、Ｃａ０１重量部に対して種々
に変えて処理した時の４０分後の脱リン率、脱硫率を示
した図、第４図は１に９の溶銑に対して、本発明のスラ
グ約３０７を投入した時の２０分後の脱リン、脱硫率を
示した図、第５図は１に９の溶銑を１３５０℃で処理す
るにあたりＣａ０１重量部に対して本発明の混合フラッ
クス剤０．６重量部を基準にした時のＦｅ２０ｓ混合の
効果、Ｆｅ２Ｏ３連続添加の効果を示した図、第６図は
１ｋｇの溶銑に対して本発明のスラグ約３０７を投入し
て脱リン、脱硫処理した時の４０分後の脱リン率、脱硫
率と、処理的溶銑シリコン濃度との関係を示した図であ
る。
２．５（ｇ）、Ｆｅ２Ｏ３：１２．５（ｙ）の混合物を
ベースにして、ＣａＣｌ２−ＣａＦ２、ＭｇＦ２−Ｃａ
Ｆ２、ＮａＦ−ＣａＦ２、ＣａＣｌ２−ＭｇＦ２−Ｃａ
Ｆ２フラックス剤の混合割合をかえて処理した時の最終
スラグ中へのマグネジするつぼからのＭｇＯの溶出量を
比較した図、第２図は１ｋｇの溶銑をＣａＯ−Ｆｅ２Ｏ
３混合物をベースにして、本発明のフラックス剤をＣａ
０１重量部に対して０．８重量部（図中Ｂ）０．５重量
部（図中Ａ）を混合した時の溶銑中のＣＰ）、〔Ｓ〕の
経時変化を示した図、第３図は１ｋｇの溶銑を１３５０
℃においてＣａＯ−Ｆｅ２Ｏ３混合物をベースに本発明
のフラックス剤混合量を、Ｃａ０１重量部に対して種々
に変えて処理した時の４０分後の脱リン率、脱硫率を示
した図、第４図は１に９の溶銑に対して、本発明のスラ
グ約３０７を投入した時の２０分後の脱リン、脱硫率を
示した図、第５図は１に９の溶銑を１３５０℃で処理す
るにあたりＣａ０１重量部に対して本発明の混合フラッ
クス剤０．６重量部を基準にした時のＦｅ２０ｓ混合の
効果、Ｆｅ２Ｏ３連続添加の効果を示した図、第６図は
１ｋｇの溶銑に対して本発明のスラグ約３０７を投入し
て脱リン、脱硫処理した時の４０分後の脱リン率、脱硫
率と、処理的溶銑シリコン濃度との関係を示した図であ
る。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １１３００℃〜１４５０℃の温度域の溶銑をＣａＯを主
成分とするスラグで脱リン、脱硫するにあたり、処理す
べき溶銑のシリコン濃度Ａ（ホ）を、１５．５ＸＣａＯ
投入量 Ａ−□％以下とし、スラグ組 溶銑処理量 成をＣａ０１重量部に対して、ＭｇＦ２、ＮａＦ、Ｃａ
Ｃｌ２の一種もしくは二種以上の合計を０．１〜０．４
重量部、ＣａＦ２を０．１〜０．４重量部とし、ＭｇＦ
２、ＮａＦ、ＣａＣｌ２の一種もしくは二種以上と、Ｃ
ａＦ２との合計を０．７重量部以下となし、これに酸化
鉄を加えた精錬剤を用いて精錬することを特徴とする低
シリコン溶銑の脱リン、脱硫方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54098621A JPS5811485B2 (ja) | 1979-08-03 | 1979-08-03 | 低シリコン溶銑の脱リン、脱硫方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54098621A JPS5811485B2 (ja) | 1979-08-03 | 1979-08-03 | 低シリコン溶銑の脱リン、脱硫方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5623212A JPS5623212A (en) | 1981-03-05 |
| JPS5811485B2 true JPS5811485B2 (ja) | 1983-03-03 |
Family
ID=14224613
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP54098621A Expired JPS5811485B2 (ja) | 1979-08-03 | 1979-08-03 | 低シリコン溶銑の脱リン、脱硫方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5811485B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5816006A (ja) * | 1981-06-17 | 1983-01-29 | Kobe Steel Ltd | 溶銑脱燐方法 |
| CN108588317B (zh) * | 2018-01-25 | 2020-12-18 | 河北龙凤山铸业有限公司 | 一种超高纯生铁制备系统及制备方法 |
| CN111363888B (zh) * | 2020-03-20 | 2021-11-23 | 莱芜钢铁冶金生态工程技术有限公司 | 一种kr脱硫剂及其制备方法和应用 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52105515A (en) * | 1976-03-03 | 1977-09-05 | Nippon Steel Corp | Dephosphorization of molten pig iron |
-
1979
- 1979-08-03 JP JP54098621A patent/JPS5811485B2/ja not_active Expired
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52105515A (en) * | 1976-03-03 | 1977-09-05 | Nippon Steel Corp | Dephosphorization of molten pig iron |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5623212A (en) | 1981-03-05 |
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