JPH1180923A - 転がり軸受およびその製造方法 - Google Patents
転がり軸受およびその製造方法Info
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- JPH1180923A JPH1180923A JP23601597A JP23601597A JPH1180923A JP H1180923 A JPH1180923 A JP H1180923A JP 23601597 A JP23601597 A JP 23601597A JP 23601597 A JP23601597 A JP 23601597A JP H1180923 A JPH1180923 A JP H1180923A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 簡易な処理でスタンプ傷を防止できる転がり
軸受およびその製造方法を提供する。 【解決手段】 軌道輪と転動体との少なくともいずれか
に焼き入れを行なった後にフェライト温度領域で窒化処
理を施すことで、Ｈｖ１０００以上の表面硬度とする。
軸受およびその製造方法を提供する。 【解決手段】 軌道輪と転動体との少なくともいずれか
に焼き入れを行なった後にフェライト温度領域で窒化処
理を施すことで、Ｈｖ１０００以上の表面硬度とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、転がり軸受および
その製造方法に関し、より特定的には、音響劣化を防止
し得る転がり軸受およびその製造方法に関するものであ
る。
その製造方法に関し、より特定的には、音響劣化を防止
し得る転がり軸受およびその製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】ＨＤＤ用軸受、クリーナー用軸受あるい
はターボチャージ用軸受では、内外輪の転送面に存在す
る硬い非金属介在物（Ａｌ2 Ｏ3 、ＴｉＮなど）の微小
な突起によって、音響劣化が引起こされる。以下、その
ことについて詳細に説明する。
はターボチャージ用軸受では、内外輪の転送面に存在す
る硬い非金属介在物（Ａｌ2 Ｏ3 、ＴｉＮなど）の微小
な突起によって、音響劣化が引起こされる。以下、その
ことについて詳細に説明する。
【０００３】たとえば内外輪の研削超仕上げ後の転送面
には、非金属介在物の突起が観察される。相手物体（た
とえばボール）の表面がこの突起と接触すると、当然の
ことながら、相手物体の表面にはスタンプ傷（突起によ
る凹み）が付く。軸受が回転するにつれて、次第にスタ
ンプ傷は無数になり、鉢巻き状の条痕となる。この条痕
が複数のボールに発生すると、軸受の音響は大きくな
り、音響劣化が引起こされることになる。
には、非金属介在物の突起が観察される。相手物体（た
とえばボール）の表面がこの突起と接触すると、当然の
ことながら、相手物体の表面にはスタンプ傷（突起によ
る凹み）が付く。軸受が回転するにつれて、次第にスタ
ンプ傷は無数になり、鉢巻き状の条痕となる。この条痕
が複数のボールに発生すると、軸受の音響は大きくな
り、音響劣化が引起こされることになる。
【０００４】この音響劣化の対策として、これまで硬い
セラミックボールの使用（特開平９−８８９７５号公
報）や、硬いＤＬＣ（ダイヤモンド・ライク・カーボ
ン）膜を表面に付けること（特開平９−８８９７５号公
報）が考えられてきた。しかしながら、これらの方法は
非常に高価な方法であり、実用化されていない。
セラミックボールの使用（特開平９−８８９７５号公
報）や、硬いＤＬＣ（ダイヤモンド・ライク・カーボ
ン）膜を表面に付けること（特開平９−８８９７５号公
報）が考えられてきた。しかしながら、これらの方法は
非常に高価な方法であり、実用化されていない。
【０００５】また、他の音響劣化の原因として、軸受が
予圧状態で室温よりも高い温度条件で放置された場合、
相手物体（たとえば、軌道輪に対してはボール）による
微小圧痕が生成することが挙げられる。これの対策とし
ては、残留オーステナイトを少なくすることが効果的で
ある（特開平７−１０３２４１号公報）が、ステンレス
鋼では、残留オーステナイトを少なくする従来の熱処理
は硬度の不足を引起こす。
予圧状態で室温よりも高い温度条件で放置された場合、
相手物体（たとえば、軌道輪に対してはボール）による
微小圧痕が生成することが挙げられる。これの対策とし
ては、残留オーステナイトを少なくすることが効果的で
ある（特開平７−１０３２４１号公報）が、ステンレス
鋼では、残留オーステナイトを少なくする従来の熱処理
は硬度の不足を引起こす。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】上記のスタンプ傷の防
止には、相手物体（たとえばボール）の表面硬度をＨｖ
１０００程度以上にすることが必要と考えられる。従来
技術としてボールに加工硬化処理を施すことが一般に行
なわれているが、このときの硬度はＨｖ８５０程度であ
り、音響劣化の問題を解決するには表面をさらに硬くす
る必要がある。
止には、相手物体（たとえばボール）の表面硬度をＨｖ
１０００程度以上にすることが必要と考えられる。従来
技術としてボールに加工硬化処理を施すことが一般に行
なわれているが、このときの硬度はＨｖ８５０程度であ
り、音響劣化の問題を解決するには表面をさらに硬くす
る必要がある。
【０００７】また表面を硬化する方法として、軸受鋼に
対してサブゼロ処理や、オーステナイト加熱領域におけ
る浸炭窒化処理などがある。しかしながら、これらの方
法では、硬さはせいぜいＨｖ８００程度であり、Ｈｖ１
０００程度の硬度を得ることは難しい。
対してサブゼロ処理や、オーステナイト加熱領域におけ
る浸炭窒化処理などがある。しかしながら、これらの方
法では、硬さはせいぜいＨｖ８００程度であり、Ｈｖ１
０００程度の硬度を得ることは難しい。
【０００８】また上記の微小圧痕の防止には、残留オー
ステナイト量を少なくして、かつ表面硬度をＨｖ７００
程度以上にすることが必要と考えられるが、ステンレス
鋼の場合、残留オーステナイトを少なくするための高温
焼き戻しは硬度低下の原因になり、残留オーステナイト
量が０％で、かつＨｖ７００程度の硬度を得ることは難
しい。
ステナイト量を少なくして、かつ表面硬度をＨｖ７００
程度以上にすることが必要と考えられるが、ステンレス
鋼の場合、残留オーステナイトを少なくするための高温
焼き戻しは硬度低下の原因になり、残留オーステナイト
量が０％で、かつＨｖ７００程度の硬度を得ることは難
しい。
【０００９】それゆえ本発明の１の目的は、簡易な処理
でスタンプ傷を防止できる転がり軸受およびその製造方
法を提供することである。
でスタンプ傷を防止できる転がり軸受およびその製造方
法を提供することである。
【００１０】また本発明の他の目的は、表面硬度がＨｖ
１０００以上の転動体および／または軌道輪を有する転
がり軸受およびその製造方法を提供することである。
１０００以上の転動体および／または軌道輪を有する転
がり軸受およびその製造方法を提供することである。
【００１１】また本発明のさらに他の目的は、残留オー
ステナイト量が０％で、かつ表面硬度がＨｖ７００以上
の転動体および／または軌道輪を有するステンレス鋼の
転がり軸受およびその製造方法を提供することである。
ステナイト量が０％で、かつ表面硬度がＨｖ７００以上
の転動体および／または軌道輪を有するステンレス鋼の
転がり軸受およびその製造方法を提供することである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明の１の局面に従う
転がり軸受は、軌道輪と転動体とを有し、軌道輪と転動
体との少なくともいずれかは、フェライト温度領域で窒
化処理を施されることでＨｖ１０００以上の表面硬度を
有している。
転がり軸受は、軌道輪と転動体とを有し、軌道輪と転動
体との少なくともいずれかは、フェライト温度領域で窒
化処理を施されることでＨｖ１０００以上の表面硬度を
有している。
【００１３】本発明の１の局面に従う転がり軸受では、
軌道輪と転動体との一方がＨｖ１０００以上の表面硬度
を有しているため、他方の表面の非金属介在物の突起は
相手物体との数回の接触で潰れてしまう。このため、軌
道輪または転動体の表面にスタンプ傷が発生することが
防止され、音響劣化は生じない。
軌道輪と転動体との一方がＨｖ１０００以上の表面硬度
を有しているため、他方の表面の非金属介在物の突起は
相手物体との数回の接触で潰れてしまう。このため、軌
道輪または転動体の表面にスタンプ傷が発生することが
防止され、音響劣化は生じない。
【００１４】上記局面において好ましくは、軌道輪と転
動体とは、化学組成において３％以上のＣｒを含む鋼よ
りなっている。
動体とは、化学組成において３％以上のＣｒを含む鋼よ
りなっている。
【００１５】本発明の他の局面に従う転がり軸受は、軌
道輪と転動体とを有し、軌道輪と転動体との少なくとも
いずれかは、化学組成において８％以上のＣｒを含むス
テンレス鋼よりなり、かつフェライト温度領域で窒化処
理を施されることでＨｖ７００以上の表面硬度を有して
いる。
道輪と転動体とを有し、軌道輪と転動体との少なくとも
いずれかは、化学組成において８％以上のＣｒを含むス
テンレス鋼よりなり、かつフェライト温度領域で窒化処
理を施されることでＨｖ７００以上の表面硬度を有して
いる。
【００１６】この場合、残留オーステナイト量は０％で
あり、このため、軌道輪または転動体の表面に上記の微
小圧痕が発生することが防止され、音響劣化は生じな
い。
あり、このため、軌道輪または転動体の表面に上記の微
小圧痕が発生することが防止され、音響劣化は生じな
い。
【００１７】本発明の転がり軸受の製造方法は、軌道輪
と転動体とを有する転がり軸受の製造方法において、軌
道輪と転動体との少なくともいずれかに焼き入れを行な
った後にフェライト温度領域で窒化処理を施すことを特
徴とする。
と転動体とを有する転がり軸受の製造方法において、軌
道輪と転動体との少なくともいずれかに焼き入れを行な
った後にフェライト温度領域で窒化処理を施すことを特
徴とする。
【００１８】本発明の転がり軸受の製造方法では、焼き
入れ後にフェライト温度領域で窒化処理を行なうことに
よって、スタンプ傷の発生を防止するに必要な高い表面
硬度を得ることができる。この窒化処理は焼き戻し処理
の代わりに行なうものであるため、窒化処理の工程は実
際にはコストアップにはならず、従来の技術であるセラ
ミックボールやＤＬＣコーティングという高価な方法に
比べて極めて安価な方法である。つまり、このような窒
化処理を行なうことで、極めて安価な方法で音響劣化の
発生を防止することが可能となるのである。なお、歪取
りのため、窒化処理後に適当な温度で焼き戻しを追加す
ることも好ましい。
入れ後にフェライト温度領域で窒化処理を行なうことに
よって、スタンプ傷の発生を防止するに必要な高い表面
硬度を得ることができる。この窒化処理は焼き戻し処理
の代わりに行なうものであるため、窒化処理の工程は実
際にはコストアップにはならず、従来の技術であるセラ
ミックボールやＤＬＣコーティングという高価な方法に
比べて極めて安価な方法である。つまり、このような窒
化処理を行なうことで、極めて安価な方法で音響劣化の
発生を防止することが可能となるのである。なお、歪取
りのため、窒化処理後に適当な温度で焼き戻しを追加す
ることも好ましい。
【００１９】上記局面において好ましくは、窒化処理に
おける雰囲気は硫黄を含んでいる。窒化処理の雰囲気中
に硫黄を含むことによって低い温度でも窒化を促進する
ことができ、これによってより高い表面硬度を得ること
ができる。
おける雰囲気は硫黄を含んでいる。窒化処理の雰囲気中
に硫黄を含むことによって低い温度でも窒化を促進する
ことができ、これによってより高い表面硬度を得ること
ができる。
【００２０】
【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。
【００２１】実施例１ （ａ） リング転動試験 本願発明者らは、まずスタンプ傷の発生状況を次の方法
で確認した。
で確認した。
【００２２】ＳＵＪ２鋼製のφ５０リング試験片に標準
熱処理を施し、研削超仕上げをした後、この２つのリン
グ試験片について転動試験を行なった。その結果、一方
の試験片に存在する非金属介在物の突起が相手試験片に
無数のスタンプ傷を付け、それが条痕になって現れた。
このような条痕が軸受の転送面に発生すると、軸受の音
響が大きくなると考えられる。
熱処理を施し、研削超仕上げをした後、この２つのリン
グ試験片について転動試験を行なった。その結果、一方
の試験片に存在する非金属介在物の突起が相手試験片に
無数のスタンプ傷を付け、それが条痕になって現れた。
このような条痕が軸受の転送面に発生すると、軸受の音
響が大きくなると考えられる。
【００２３】次に、以下の表１に示す種々の鋼種で作製
した試験片を用い、それぞれ標準的な方法で焼き入れし
た後、比較例については、通常の焼き戻しを行ない、ま
た本発明例については窒化処理を行なった。
した試験片を用い、それぞれ標準的な方法で焼き入れし
た後、比較例については、通常の焼き戻しを行ない、ま
た本発明例については窒化処理を行なった。
【００２４】
【表１】
【００２５】具体的には、比較例のＳＵＪ２には、８５
０℃の温度から焼き入れを行なった後、１８０℃の温度
で焼き戻しを行なった。また比較例のＭ５０について
は、１０５０℃の温度から焼き入れを行なった後、５５
０℃の温度で焼き戻しを行なった。また比較例のＳＵＳ
４４０Ｃ（以下、４４０Ｃと称する）については、１０
５０℃の温度から焼き入れを行なった後、１８０℃の温
度で焼き戻しを行なった。本発明例のＭ５０について
は、１０５０℃の温度から焼き入れを行なった後、５５
０℃の温度で窒化処理を行なった。また本発明例の４４
０Ｃについては、１０５０℃の温度から焼き入れを行な
った後、５５０℃の温度で窒化処理を行なった。
０℃の温度から焼き入れを行なった後、１８０℃の温度
で焼き戻しを行なった。また比較例のＭ５０について
は、１０５０℃の温度から焼き入れを行なった後、５５
０℃の温度で焼き戻しを行なった。また比較例のＳＵＳ
４４０Ｃ（以下、４４０Ｃと称する）については、１０
５０℃の温度から焼き入れを行なった後、１８０℃の温
度で焼き戻しを行なった。本発明例のＭ５０について
は、１０５０℃の温度から焼き入れを行なった後、５５
０℃の温度で窒化処理を行なった。また本発明例の４４
０Ｃについては、１０５０℃の温度から焼き入れを行な
った後、５５０℃の温度で窒化処理を行なった。
【００２６】この各鋼種の試験片について、ＳＵＪ２試
験片を相手にしたときのリング転動試験の結果を表１に
示す。
験片を相手にしたときのリング転動試験の結果を表１に
示す。
【００２７】比較例のＭ５０および４４０Ｃでは、表面
硬度がＨｖ７００程度であり、転動試験後には転送面に
数本の条痕が観察された。これに対して、焼き入れ後窒
化処理をした本発明例については、合金成分の多いＭ５
０、４４０Ｃでは、表面硬度がＨｖ１０００以上になっ
ており、転動試験後において転送面に条痕の発生は観察
されなかった。
硬度がＨｖ７００程度であり、転動試験後には転送面に
数本の条痕が観察された。これに対して、焼き入れ後窒
化処理をした本発明例については、合金成分の多いＭ５
０、４４０Ｃでは、表面硬度がＨｖ１０００以上になっ
ており、転動試験後において転送面に条痕の発生は観察
されなかった。
【００２８】特に本発明例のＭ５０と４４０Ｃとの硬度
分布を図１および図２に示す。図１と図２とを参照し
て、本発明例のＭ５０では、表面硬度がＨｖ１０００以
上と高く、芯部ではほぼＨｖ８００程度となっていた。
また本発明例の４４０Ｃでは、表面硬度がＨｖ１１００
程度と高く、芯部ではＨｖ４５０程度であった。
分布を図１および図２に示す。図１と図２とを参照し
て、本発明例のＭ５０では、表面硬度がＨｖ１０００以
上と高く、芯部ではほぼＨｖ８００程度となっていた。
また本発明例の４４０Ｃでは、表面硬度がＨｖ１１００
程度と高く、芯部ではＨｖ４５０程度であった。
【００２９】以上の結果より、焼き入れ後にフェライト
温度領域で窒化処理をすることで、Ｈｖ１０００以上の
表面硬度を有する試験片が得られることが判明した。
温度領域で窒化処理をすることで、Ｈｖ１０００以上の
表面硬度を有する試験片が得られることが判明した。
【００３０】（ｂ） 軸受による音響劣化試験 次に、Ｍ５０鋼製ボールに対して、表１に示す比較例お
よび本発明例の各熱処理条件で焼き入れおよび焼き戻し
または窒化処理を行ない、研削超仕上げをしてこれを軸
受に組込んで耐久試験を行なった。この耐久試験におけ
る音響劣化の測定条件を表２に示す。
よび本発明例の各熱処理条件で焼き入れおよび焼き戻し
または窒化処理を行ない、研削超仕上げをしてこれを軸
受に組込んで耐久試験を行なった。この耐久試験におけ
る音響劣化の測定条件を表２に示す。
【００３１】
【表２】
【００３２】この条件で測定した音響劣化試験の結果を
図３に示す。図３より、本発明例のＭ５０鋼製ボールを
用いた軸受では、運転時間が長くなっても音響劣化が認
められなかった。これに対して、比較例のＭ５０鋼製ボ
ールを用いた軸受では、運転時間が長くなるに従って音
響劣化が生じていることが判明した。
図３に示す。図３より、本発明例のＭ５０鋼製ボールを
用いた軸受では、運転時間が長くなっても音響劣化が認
められなかった。これに対して、比較例のＭ５０鋼製ボ
ールを用いた軸受では、運転時間が長くなるに従って音
響劣化が生じていることが判明した。
【００３３】上記の本発明例と比較例との音響劣化の相
違は、用いたボールの表面硬度の差に基づくものである
と考えられる。つまり、本発明例のＭ５０鋼製ボールで
は表面硬度がＨｖ１０００以上であったため、運転時間
が長くとも条痕が発生せず、ゆえに音響劣化が生じなか
ったものと考えられる。一方、比較例のＭ５０鋼製ボー
ルでは表面硬度がＨｖ７００程度であるため条痕が発生
して音響が劣化したものと考えられる。
違は、用いたボールの表面硬度の差に基づくものである
と考えられる。つまり、本発明例のＭ５０鋼製ボールで
は表面硬度がＨｖ１０００以上であったため、運転時間
が長くとも条痕が発生せず、ゆえに音響劣化が生じなか
ったものと考えられる。一方、比較例のＭ５０鋼製ボー
ルでは表面硬度がＨｖ７００程度であるため条痕が発生
して音響が劣化したものと考えられる。
【００３４】なお、高合金鋼の窒化処理では、窒素の浸
入においてやや困難を伴う場合も考えられる。このた
め、そのような場合には窒化処理の代わりに浸硫窒化処
理が用いられてもよい。浸硫窒化処理を用いた場合に
は、雰囲気中の硫黄の働きによって窒化が促進される。
入においてやや困難を伴う場合も考えられる。このた
め、そのような場合には窒化処理の代わりに浸硫窒化処
理が用いられてもよい。浸硫窒化処理を用いた場合に
は、雰囲気中の硫黄の働きによって窒化が促進される。
【００３５】この浸硫窒化処理の具体例を図４に示す。
図４を参照して、たとえばＭ５０鋼や４４０Ｃ鋼よりな
る転動体もしくは軌道輪を所定温度から焼き入れを行な
った後、たとえばＮＨ3 ガスとＮＭガスとＮ2 ガスとを
含む雰囲気中で５３０℃の温度で５時間保持することで
浸硫窒化処理が行なわれる。そして、この後、転動体も
しくは軌道輪は、たとえばＮ2 ガス中で５６０℃の温度
で４時間保持される。
図４を参照して、たとえばＭ５０鋼や４４０Ｃ鋼よりな
る転動体もしくは軌道輪を所定温度から焼き入れを行な
った後、たとえばＮＨ3 ガスとＮＭガスとＮ2 ガスとを
含む雰囲気中で５３０℃の温度で５時間保持することで
浸硫窒化処理が行なわれる。そして、この後、転動体も
しくは軌道輪は、たとえばＮ2 ガス中で５６０℃の温度
で４時間保持される。
【００３６】ここでＮＭガスとは、Ｎ2 とＨ2 Ｓとの混
合ガスで、Ｈ2 Ｓが３％含まれるものである。なお、昇
温前からこのＮＭガスを導入するのは、表面活性作用を
考慮したためである。
合ガスで、Ｈ2 Ｓが３％含まれるものである。なお、昇
温前からこのＮＭガスを導入するのは、表面活性作用を
考慮したためである。
【００３７】実施例２ 表３に示す種々のステンレス鋼種で作製したミニチュア
軸受の内外輪に、標準的な焼き入れを行なった後、比較
例については通常の焼き戻しを行ない、本発明例につい
ては窒化処理を行なった。
軸受の内外輪に、標準的な焼き入れを行なった後、比較
例については通常の焼き戻しを行ない、本発明例につい
ては窒化処理を行なった。
【００３８】
【表３】
【００３９】具体的には、比較例の４４０Ｃについて
は、１０５０℃の温度から焼き入れを行なった後、１８
０℃の温度で焼き戻しを行なった。また比較例の１３％
Ｃｒ鋼については、１０５０℃の温度から焼き入れを行
なった後、１８０℃の温度で焼き戻しを行なった。また
本発明例の４４０Ｃについては、１０５０℃の温度から
焼き入れを行なった後、５５０℃の温度で窒化処理を行
なった。また本発明例の１３％Ｃｒ鋼については、１０
５０℃の温度から焼き入れを行なった後、５５０℃の温
度で窒化処理を行なった。
は、１０５０℃の温度から焼き入れを行なった後、１８
０℃の温度で焼き戻しを行なった。また比較例の１３％
Ｃｒ鋼については、１０５０℃の温度から焼き入れを行
なった後、１８０℃の温度で焼き戻しを行なった。また
本発明例の４４０Ｃについては、１０５０℃の温度から
焼き入れを行なった後、５５０℃の温度で窒化処理を行
なった。また本発明例の１３％Ｃｒ鋼については、１０
５０℃の温度から焼き入れを行なった後、５５０℃の温
度で窒化処理を行なった。
【００４０】このように熱処理を施した各ステンレス鋼
種を研削した後、軸受に組込んで、この軸受をＨＤＤ装
置に組込み、９０℃×１２０時間放置した後、実施例１
と同一条件で軸受の音響試験を行ない、９０℃×１２０
時間の高温放置前後の音響劣化を調査した。その結果を
表３に示す。
種を研削した後、軸受に組込んで、この軸受をＨＤＤ装
置に組込み、９０℃×１２０時間放置した後、実施例１
と同一条件で軸受の音響試験を行ない、９０℃×１２０
時間の高温放置前後の音響劣化を調査した。その結果を
表３に示す。
【００４１】この音響劣化の結果により、本発明例の鋼
種では、音響劣化量が実質的に０であったのに対し、比
較例の鋼種では音響劣化量が１２〜１３ｄＢａと高くな
ることが判明した。
種では、音響劣化量が実質的に０であったのに対し、比
較例の鋼種では音響劣化量が１２〜１３ｄＢａと高くな
ることが判明した。
【００４２】この結果が得られたのは、次の理由によ
る。比較例については残留オーステナイト量が１３％ま
たは１４％程度であったのに対し、本発明例では残留オ
ーステナイトは観察されなかった。このように残留オー
ステナイトが全く存在しないばかりでなく、マトリック
スが安定なフェライト組織であることにより、ＨＤＤ装
置を高温で長時間放置してもボール圧痕が生成しなかっ
たものと考えられる。また表面硬度がＨｖ７００以上で
あるので、軸受製造上の転送面の打ち傷や長時間使用に
おける摩耗の問題もない。
る。比較例については残留オーステナイト量が１３％ま
たは１４％程度であったのに対し、本発明例では残留オ
ーステナイトは観察されなかった。このように残留オー
ステナイトが全く存在しないばかりでなく、マトリック
スが安定なフェライト組織であることにより、ＨＤＤ装
置を高温で長時間放置してもボール圧痕が生成しなかっ
たものと考えられる。また表面硬度がＨｖ７００以上で
あるので、軸受製造上の転送面の打ち傷や長時間使用に
おける摩耗の問題もない。
【００４３】なお、ステンレス鋼の窒化処理は窒素の浸
入においてやや困難を伴うので、これらのステンレス鋼
種についても、実施例１と同様、窒化処理の代わりに、
図４に示すような浸硫窒化処理が行なわれてもよい。こ
のように雰囲気中に硫黄を含めることにより、フェライ
ト温度領域という低温でも窒化を促進することが可能と
なる。
入においてやや困難を伴うので、これらのステンレス鋼
種についても、実施例１と同様、窒化処理の代わりに、
図４に示すような浸硫窒化処理が行なわれてもよい。こ
のように雰囲気中に硫黄を含めることにより、フェライ
ト温度領域という低温でも窒化を促進することが可能と
なる。
【００４４】今回開示された実施例はすべての点で例示
であって制限的なものではないと考えられるべきであ
る。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の
範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味およ
び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図され
る。
であって制限的なものではないと考えられるべきであ
る。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の
範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味およ
び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図され
る。
【００４５】
【発明の効果】本発明の１の局面に従う転がり軸受で
は、軌道輪と転動体との一方がＨｖ１０００以上の表面
硬度を有しているため、他方の表面の非金属介在物の突
起は相手物体との数回の接触で潰れてしまう。このた
め、軌道輪または転動体の表面にスタンプ傷が発生する
ことは防止され、音響劣化は生じない。
は、軌道輪と転動体との一方がＨｖ１０００以上の表面
硬度を有しているため、他方の表面の非金属介在物の突
起は相手物体との数回の接触で潰れてしまう。このた
め、軌道輪または転動体の表面にスタンプ傷が発生する
ことは防止され、音響劣化は生じない。
【００４６】上記局面において好ましくは軌道輪と転動
体とは、化学組成において３％以上のＣｒを含む鋼より
なっている。
体とは、化学組成において３％以上のＣｒを含む鋼より
なっている。
【００４７】本発明の他の局面に従う転がり軸受では、
軌道輪と転動体との一方がＨｖ７００以上の表面硬度を
有しているため、軸受製造上の転送面の打ち傷や長時間
使用における摩耗の問題がないと同時に残留オーステナ
イト量が０％であるため、軌道輪または転動体の表面に
相手物体による微小圧痕が発生することが防止され、高
温放置による音響劣化は生じない。
軌道輪と転動体との一方がＨｖ７００以上の表面硬度を
有しているため、軸受製造上の転送面の打ち傷や長時間
使用における摩耗の問題がないと同時に残留オーステナ
イト量が０％であるため、軌道輪または転動体の表面に
相手物体による微小圧痕が発生することが防止され、高
温放置による音響劣化は生じない。
【００４８】本発明の転がり軸受の製造方法では、焼き
入れ後にフェライト温度領域で窒化処理を行なうことに
よって、スタンプ傷の発生を防止するに必要な高い表面
硬度を得ることができる。この窒化処理は焼き戻し処理
の代わりに行なうので、窒化処理の工程は、実際にはコ
ストアップにはならず、従来の技術であるセラミックボ
ールやＤＬＣコーティングという高価な方法に比べて極
めて安価な方法である。つまり、焼き戻し処理の代わり
に窒化処理を行なうことで、極めて安価な方法で音響劣
化を防止することが可能となる。
入れ後にフェライト温度領域で窒化処理を行なうことに
よって、スタンプ傷の発生を防止するに必要な高い表面
硬度を得ることができる。この窒化処理は焼き戻し処理
の代わりに行なうので、窒化処理の工程は、実際にはコ
ストアップにはならず、従来の技術であるセラミックボ
ールやＤＬＣコーティングという高価な方法に比べて極
めて安価な方法である。つまり、焼き戻し処理の代わり
に窒化処理を行なうことで、極めて安価な方法で音響劣
化を防止することが可能となる。
【００４９】なお、本発明の転がり軸受およびその製造
方法は、ミニチュア軸受および小型軸受に適用されるこ
とが好ましい。
方法は、ミニチュア軸受および小型軸受に適用されるこ
とが好ましい。
【００５０】上記局面において好ましくは、窒化処理に
おける雰囲気は硫黄を含んでいる。これによって、高合
金鋼でも窒化を促進することができ、よって高い表面硬
度を得ることが可能となる。
おける雰囲気は硫黄を含んでいる。これによって、高合
金鋼でも窒化を促進することができ、よって高い表面硬
度を得ることが可能となる。
【図１】本発明の実施例１におけるＭ５０鋼製の試験片
の硬度分布を示すグラフである。
の硬度分布を示すグラフである。
【図２】本発明の実施例１におけるＳＵＳ４４０Ｃ鋼製
の試験片の硬度分布を示すグラフである。
の試験片の硬度分布を示すグラフである。
【図３】本発明例の軸受と比較例の軸受とで音響劣化を
調べた結果を示すグラフである。
調べた結果を示すグラフである。
【図４】浸硫窒化処理を用いた場合の具体的条件を示す
図である。
図である。
Claims (5)
- 【請求項１】 軌道輪と転動体とを有する転がり軸受に
おいて、 前記軌道輪と前記転動体との少なくともいずれかは、フ
ェライト温度領域で窒化処理を施されることでＨｖ１０
００以上の表面硬度を有している、転がり軸受。 - 【請求項２】 前記軌道輪と前記転動体とは、化学組成
において３％以上のＣｒを含む鋼よりなっている、請求
項１に記載の転がり軸受。 - 【請求項３】 軌道輪と転動体とを有する転がり軸受に
おいて、 前記軌道輪と前記転動体との少なくともいずれかは、化
学組成において８％以上のＣｒを含むステンレス鋼より
なり、かつフェライト温度領域で窒化処理を施されるこ
とでＨｖ７００以上の表面硬度を有している、転がり軸
受。 - 【請求項４】 軌道輪と転動体とを有する転がり軸受の
製造方法において、 前記軌道輪と前記転動体との少なくともいずれかに焼き
入れを行なった後にフェライト温度領域で窒化処理を施
すことを特徴とする、転がり軸受の製造方法。 - 【請求項５】 前記窒化処理における雰囲気は硫黄を含
んでいる、請求項４に記載の転がり軸受の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23601597A JPH1180923A (ja) | 1997-09-01 | 1997-09-01 | 転がり軸受およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23601597A JPH1180923A (ja) | 1997-09-01 | 1997-09-01 | 転がり軸受およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1180923A true JPH1180923A (ja) | 1999-03-26 |
Family
ID=16994519
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23601597A Withdrawn JPH1180923A (ja) | 1997-09-01 | 1997-09-01 | 転がり軸受およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1180923A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2348468A (en) * | 1999-04-01 | 2000-10-04 | Nsk Ltd | Rolling bearing |
| WO2000068587A1 (en) * | 1999-05-10 | 2000-11-16 | Nsk Ltd. | Rolling bearing |
| US6530695B2 (en) | 2000-05-26 | 2003-03-11 | Nsk Ltd. | Rolling bearing and method of making the same |
| US6733182B2 (en) | 2000-11-22 | 2004-05-11 | Nsk Ltd. | Rolling bearing |
| WO2013014954A1 (ja) * | 2011-07-27 | 2013-01-31 | 日本精工株式会社 | ハードディスクアクチュエータ用転がり軸受 |
| JP2015511692A (ja) * | 2012-03-30 | 2015-04-20 | シェフラー テクノロジーズ ゲー・エム・ベー・ハー ウント コー． カー・ゲーＳｃｈａｅｆｆｌｅｒ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ ＧｍｂＨ ＆ Ｃｏ． ＫＧ | 転がり軸受部品 |
| CN109182696A (zh) * | 2018-11-21 | 2019-01-11 | 中国航发哈尔滨东安发动机有限公司 | 一种三代渗碳钢材料氮化表面改性方法 |
-
1997
- 1997-09-01 JP JP23601597A patent/JPH1180923A/ja not_active Withdrawn
Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6315455B1 (en) | 1999-04-01 | 2001-11-13 | Nsk Ltd. | Rolling bearing |
| DE10016316B4 (de) * | 1999-04-01 | 2004-07-08 | Nsk Ltd. | Wälzlager und Verfahren zu dessen Herstellung |
| GB2348468A (en) * | 1999-04-01 | 2000-10-04 | Nsk Ltd | Rolling bearing |
| GB2348468B (en) * | 1999-04-01 | 2001-06-20 | Nsk Ltd | Rolling bearing |
| GB2354559B (en) * | 1999-05-10 | 2003-11-12 | Nsk Ltd | Rolling bearing |
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| WO2000068587A1 (en) * | 1999-05-10 | 2000-11-16 | Nsk Ltd. | Rolling bearing |
| US6869222B1 (en) | 1999-05-10 | 2005-03-22 | Nsk Ltd. | Rolling bearing |
| US6530695B2 (en) | 2000-05-26 | 2003-03-11 | Nsk Ltd. | Rolling bearing and method of making the same |
| US6733182B2 (en) | 2000-11-22 | 2004-05-11 | Nsk Ltd. | Rolling bearing |
| WO2013014954A1 (ja) * | 2011-07-27 | 2013-01-31 | 日本精工株式会社 | ハードディスクアクチュエータ用転がり軸受 |
| WO2013015291A1 (ja) * | 2011-07-27 | 2013-01-31 | 日本精工株式会社 | ハードディスクスイングアーム用転がり軸受 |
| JP2015511692A (ja) * | 2012-03-30 | 2015-04-20 | シェフラー テクノロジーズ ゲー・エム・ベー・ハー ウント コー． カー・ゲーＳｃｈａｅｆｆｌｅｒ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ ＧｍｂＨ ＆ Ｃｏ． ＫＧ | 転がり軸受部品 |
| CN109182696A (zh) * | 2018-11-21 | 2019-01-11 | 中国航发哈尔滨东安发动机有限公司 | 一种三代渗碳钢材料氮化表面改性方法 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20041102 |