JP3975314B2 - 軸受部品素材及び転がり軸受の軌道輪の製作方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、転がり軸受の軌道輪等を製作するための軸受部品素材及び転がり軸受の軌道輪の製作方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
転がり軸受は、軌道面の摩耗やピッチングと呼ばれる表面剥離の発生によって、寿命が大きく左右される。このため、軸受部品には、炭素含有量の多い軸受鋼や、浸炭処理を施すことにより表面部に浸炭層を形成できる浸炭鋼が用いられ、さらに、その組織を、焼き入れ焼戻し処理を施して、焼戻しマルテンサイト組織とすることにより、摩耗を抑制するための所要の硬さとピッチングを防止するための靭性とが確保されている。ところが、近年、自動車等に用いられる軸受については、使用条件が過酷になり、要求寿命が達成できなくなってきた。このため、要求寿命を確保できる軸受が求められ、上記の熱処理後の軸受部品に、ショットピーニング処理を施して軌道面に圧縮残留応力を付与することにより、寿命を改善することが行われている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のショットピーニング処理によっても、軸受の寿命がばらつくために、要求される寿命を確実に確保する手段として、ショットピーニングの投射時間を長くすることが行われている。このため、生産効率が低く、コストが高いという問題がある。
【0004】
上記のような従来の問題点に鑑み、この発明は、ショットピーニングの投射時間を過剰に長くすることなく、要求寿命を確保できる軸受部品素材及び転がり軸受の軌道輪の製作方法を提供することを目的とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するためのこの発明の軸受部品素材は、熱処理硬化させたSUJ2からなり、ショットピーニングを行う表層部が焼戻しマルテンサイト組織を呈し、ショットピーニング処理される軸受部品素材において、上記焼戻しマルテンサイト組織の、炭化物の平均粒径が1μm未満であり、炭化物の面積率が10〜15%であり、残留オーステナイト量が7〜14%であり、硬さがHRC=61〜65であることを特徴とするものである。
上記構成の軸受部品素材では、ショットピーニングにより、投射時間を長くすることなく表面から内部に向かって深く塑性変形を施すことができる。このため、圧縮残留応力を効果的に付与できるので、過酷な使用条件でも寿命ばらつきを抑え長寿命化を達成できる。
すなわち、この発明は、従来の寿命ばらつきがショットピーニング前の軸受部品素材の組織ばらつきによるものであり、熱処理組織を、炭化物の平均粒径と、炭化物の面積率と、残留オーステナイト量と、硬さとにより適正に制御して、ショットピーニングによる塑性変形を表面から内部に深く付与することにより、圧縮残留応力の効果を最大限に引き出して寿命改善が達成できることを見出し、かかる知見に基づいて完成されたものである。
【0006】
なお、炭化物の平均粒径を1μm未満としたのは、1μm以上の炭化物が存在すると、ショットピーニングによって付与する圧縮残留応力が表面から浅い部位に留まるためである。
炭化物の面積率を10〜15%としたのは、15%を超えるとショットピーニングによって付与する圧縮残留応力が表面から浅い部位に留まるためであり、10%未満では、転動疲労寿命特性が損なわれるためである。
残留オーステナイト量を7〜14%としたのは、7%未満では残留オーステナイトの変態による圧縮残留応力が十分得られず、14%を超えると表層部でマルテンサイト変態が優先的に起きて内部の残留オーステナイトの変態が阻止され、その結果、圧縮残留応力を内部にまで付与できないためである。
硬さをHRC=61〜65としたのは、65を超えるとショットピーニングによる塑性変形量が少なく圧縮残留応力を内部にまで付与できないためであり、61未満では弾性変形量が多くなることにによって塑性変形が減少し、同じく圧縮残留応力を内部にまで付与できないためである。
【0007】
また、この発明の転がり軸受の軌道輪の製作方法は、SUJ2からなる軌道輪の素材に焼入れ焼戻し処理を施すことで、表層部を炭化物の平均粒径が1μm未満であり、炭化物の面積率が10〜15%であり、残留オーステナイト量が7〜14%であり、硬さがHRC=61〜65である焼戻しマルテンサイト組織とし、ショットピーニングを行うことを特徴としている(請求項2)。
【0008】
【実施例】
以下、この発明の実施例について詳述する。ただし、この発明はこの実施例のみに限定されるものではない。
[実施例1]
実施例1として、SUJ2を用い、外周部にR4.8の軌道溝を設けた、外径40.7mm、内径30mm、厚さ16mmの回転側軌道輪を製作し、軌道溝に粗研削を施した後に、当該回転側軌道輪に焼入れ焼戻し処理を施して、炭化物平均粒径を0.9μm、炭化物の面積率を10%、残留オーステナイト量を14%、硬さをHRC=61に調整した。
[実施例2]
実施例2として、SUJ2を用い、実施例1と同一形状の回転側軌道輪を製作した。当該回転側軌道輪に焼入れ焼戻し処理を施して、炭化物平均粒径を0.4μm、炭化物の面積率を12%、残留オーステナイト量を9%、硬さをHRC=63に調整した。
[実施例3]
実施例3として、SUJ2を用い、実施例1と同一形状の回転側軌道輪を製作した。当該回転側軌道輪に焼入れ焼戻し処理を施して、炭化物平均粒径を0.7μm、炭化物の面積率を15%、残留オーステナイト量を7%、硬さをHRC=65に調整した。
[比較例1]
比較例1として、SUJ2を用い、実施例1と同一形状の回転側軌道輪を製作した。当該回転側軌道輪に焼入れ焼戻し処理を施して、炭化物平均粒径を1.2μm、炭化物の面積率を19%、残留オーステナイト量を9%、硬さをHRC=64に調整した。
[比較例2]
比較例2として、SUJ2を用い、実施例1と同一形状の回転側軌道輪を製作した。当該回転側軌道輪に焼入れ焼戻し処理を施して、炭化物平均粒径を0.8μm、炭化物の面積率を13%、残留オーステナイト量を17%、硬さをHRC=67に調整した。
【0009】
上記実施例、比較例について、ショットピーニングを行い、ショットピーニング後の圧縮残留応力の深さの調査と寿命試験とを行った。ショットピーニングはエアー直圧式装置を用い、表1に示す条件で行った。寿命試験は、ショットピーニング処理後に精密研削を行い、表層15μmを除去した後に、転動疲労試験を行い、累積破損確率を測定し、寿命を比較した。
【0010】
【表1】
【0011】
ショットピーニング後の圧縮残留応力の深さは、実施例1〜3は150μm〜160μmであり、比較例1〜2は70μm〜90μmであり、実施例1〜3が深いことを確認した。
図1は、実施例1〜3、比較例1〜2について、ショットピーニング後に行った転動疲労試験による寿命測定結果を示している。また、図中に、ショットピーニング処理を施さない場合を比較例3として示している。
図1から明らかなように、この発明の範囲の実施例1〜3は、比較例1〜2に比べ最大2倍の寿命であり、かつ、寿命のばらつきが小さいことが分かる。
【0012】
【発明の効果】
以上のように、請求項1に係る軸受部品素材によれば、ショットピーニングの照射時間を過剰に長くすることなく、残留応力を効果的に付与できるので、生産効率の改善と、コストダウンとが図れる。
【0013】
請求項2に係る方法で転がり軸受の軌道輪の製作することにより、ショットピーニング後の圧縮残留応力の深さが深く、長寿命の軌道輪が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図1】この発明の軸受部品素材の寿命測定結果を示すグラフである。
Claims (2)
- 熱処理硬化させたSUJ2からなり、ショットピーニングを行う表層部が焼戻しマルテンサイト組織を呈し、ショットピーニング処理される軸受部品素材において、
上記焼戻しマルテンサイト組織の、炭化物の平均粒径が1μm未満であり、炭化物の面積率が10〜15%であり、残留オーステナイト量が7〜14%であり、硬さがHRC=61〜65であることを特徴とする軸受部品素材。 - SUJ2からなる軌道輪の素材に焼入れ焼戻し処理を施すことで、表層部を炭化物の平均粒径が1μm未満であり、炭化物の面積率が10〜15%であり、残留オーステナイト量が7〜14%であり、硬さがHRC=61〜65である焼戻しマルテンサイト組織とし、
ショットピーニングを行うことを特徴とする転がり軸受の軌道輪の製作方法。
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