JP2003329048A - 軸受軌道部材の製造方法 - Google Patents
軸受軌道部材の製造方法Info
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- JP2003329048A JP2003329048A JP2002138971A JP2002138971A JP2003329048A JP 2003329048 A JP2003329048 A JP 2003329048A JP 2002138971 A JP2002138971 A JP 2002138971A JP 2002138971 A JP2002138971 A JP 2002138971A JP 2003329048 A JP2003329048 A JP 2003329048A
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-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C2240/00—Specified values or numerical ranges of parameters; Relations between them
- F16C2240/12—Force, load, stress, pressure
- F16C2240/18—Stress
Landscapes
- Rolling Contact Bearings (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 転動体との接触面圧が高い使用条件下でも、
軸受軌道部材の長寿命化を図ることができる軸受軌道部
材の製造方法を提供する。 【解決手段】 所定形状に加工した軌道部材用のブラン
クＢを熱処理して少なくとも軌道部１ｃを硬化させる。
次いで、旋削によって当該軌道部１ｃの表面の中心線平
均粗さＲａを０．３５μｍ以上に仕上げる。その後、当
該軌道部１ｃの表面にローラバニシング加工を施して、
その中心線平均粗さＲａを０．２５μｍ以下、軌道部１
ｃの表面から少なくとも０．２ｍｍの深さの残留圧縮応
力を１０００ＭＰａ以上にする。
軸受軌道部材の長寿命化を図ることができる軸受軌道部
材の製造方法を提供する。 【解決手段】 所定形状に加工した軌道部材用のブラン
クＢを熱処理して少なくとも軌道部１ｃを硬化させる。
次いで、旋削によって当該軌道部１ｃの表面の中心線平
均粗さＲａを０．３５μｍ以上に仕上げる。その後、当
該軌道部１ｃの表面にローラバニシング加工を施して、
その中心線平均粗さＲａを０．２５μｍ以下、軌道部１
ｃの表面から少なくとも０．２ｍｍの深さの残留圧縮応
力を１０００ＭＰａ以上にする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、転動体との接触面圧
が高い条件下で使用される軸受軌道部材の製造方法に関
する。
が高い条件下で使用される軸受軌道部材の製造方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術と発明が解決しようとする課題】従来、外
径が２４０ｍｍ以上の中型、大型転がり軸受について
は、軌道輪（軌道部材）用のブランクを熱処理した後、
軌道部を研磨加工でなく旋削加工によって所定の精度に
仕上げる場合がある。しかし、この場合には、軌道部の
表面粗さが粗いので（例えば中心線平均粗さＲａが０．
３５μｍ以上）、転動体との接触部の潤滑状態が境界潤
滑とならざるを得ない。しかも、重切削加工であること
から軌道部に引張残留応力が生じるおそれがある。した
がって、前記軌道輪を転動体との接触面圧が高い条件下
で使用すると、軌道部に早期剥離を生じ易いという問題
があった。また、前記切削加工後の仕上げ面をさらに良
好にすべく（例えばＲａ≧０．２μｍ）、切削条件を緩
和したり（比較的軽切削加工にしたり）、粗研削加工を
施したりすることもあるが、この場合でも前記と同様な
問題が生じている。この発明は前記問題点に鑑みてなさ
れたものであり、転動体との接触面圧が高い使用条件下
でも、軸受軌道部材の長寿命化を図ることができる軸受
軌道部材の製造方法を提供することを目的とする。
径が２４０ｍｍ以上の中型、大型転がり軸受について
は、軌道輪（軌道部材）用のブランクを熱処理した後、
軌道部を研磨加工でなく旋削加工によって所定の精度に
仕上げる場合がある。しかし、この場合には、軌道部の
表面粗さが粗いので（例えば中心線平均粗さＲａが０．
３５μｍ以上）、転動体との接触部の潤滑状態が境界潤
滑とならざるを得ない。しかも、重切削加工であること
から軌道部に引張残留応力が生じるおそれがある。した
がって、前記軌道輪を転動体との接触面圧が高い条件下
で使用すると、軌道部に早期剥離を生じ易いという問題
があった。また、前記切削加工後の仕上げ面をさらに良
好にすべく（例えばＲａ≧０．２μｍ）、切削条件を緩
和したり（比較的軽切削加工にしたり）、粗研削加工を
施したりすることもあるが、この場合でも前記と同様な
問題が生じている。この発明は前記問題点に鑑みてなさ
れたものであり、転動体との接触面圧が高い使用条件下
でも、軸受軌道部材の長寿命化を図ることができる軸受
軌道部材の製造方法を提供することを目的とする。
【０００３】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
のこの発明の軸受軌道部材の製造方法は、軌道部と転動
体との最大接触面圧が３００ＭＰａ以上の条件下で使用
される転がり軸受の軌道部材を製造する方法であって、
所定形状に加工した軌道部材用のブランクを熱処理して
少なくとも軌道部を硬化させた後、旋削によって当該軌
道部の表面の中心線平均粗さＲａを０．３５μｍ以上に
仕上げ、さらに当該軌道部の表面にローラバニシング加
工を施して、その中心線平均粗さＲａを０．２５μｍ以
下、軌道部の表面から少なくとも０．２ｍｍの深さの残
留圧縮応力を１０００ＭＰａ以上にすることを特徴とし
ている（請求項１）。
のこの発明の軸受軌道部材の製造方法は、軌道部と転動
体との最大接触面圧が３００ＭＰａ以上の条件下で使用
される転がり軸受の軌道部材を製造する方法であって、
所定形状に加工した軌道部材用のブランクを熱処理して
少なくとも軌道部を硬化させた後、旋削によって当該軌
道部の表面の中心線平均粗さＲａを０．３５μｍ以上に
仕上げ、さらに当該軌道部の表面にローラバニシング加
工を施して、その中心線平均粗さＲａを０．２５μｍ以
下、軌道部の表面から少なくとも０．２ｍｍの深さの残
留圧縮応力を１０００ＭＰａ以上にすることを特徴とし
ている（請求項１）。
【０００４】この軸受軌道部材の製造方法によれば、ロ
ーラバニシング加工によって軌道部の表面の中心線平均
粗さＲａを０．２５μｍ以下にしているので、当該軌道
部と転動体との最大接触面圧が３００ＭＰａ以上の使用
条件下であっても、両者間の潤滑状態を良好に維持する
ことができる。また、軌道部の表面から少なくとも０．
２ｍｍの深さの残留圧縮応力を１０００ＭＰａ以上にし
ているので、軌道部に引張残留応力が生じる危険性を排
除することができる。
ーラバニシング加工によって軌道部の表面の中心線平均
粗さＲａを０．２５μｍ以下にしているので、当該軌道
部と転動体との最大接触面圧が３００ＭＰａ以上の使用
条件下であっても、両者間の潤滑状態を良好に維持する
ことができる。また、軌道部の表面から少なくとも０．
２ｍｍの深さの残留圧縮応力を１０００ＭＰａ以上にし
ているので、軌道部に引張残留応力が生じる危険性を排
除することができる。
【０００５】また、この発明の他の軸受軌道部材の製造
方法は、軌道部と転動体との最大接触面圧が３００ＭＰ
ａ以上の条件下で使用される転がり軸受の軌道部材を製
造する方法であって、所定形状に加工した軌道部材用の
ブランクを熱処理して少なくとも軌道部を硬化させた
後、旋削又は研削によって当該軌道部の表面の中心線平
均粗さＲａを０．２μｍ以上に仕上げ、さらに当該軌道
部の表面にローラバニシング加工を施して、その中心線
平均粗さＲａを０．１５μｍ以下、軌道部の表面から少
なくとも０．２ｍｍの深さの残留圧縮応力を１０００Ｍ
Ｐａ以上にすることを特徴としている（請求項２）。
方法は、軌道部と転動体との最大接触面圧が３００ＭＰ
ａ以上の条件下で使用される転がり軸受の軌道部材を製
造する方法であって、所定形状に加工した軌道部材用の
ブランクを熱処理して少なくとも軌道部を硬化させた
後、旋削又は研削によって当該軌道部の表面の中心線平
均粗さＲａを０．２μｍ以上に仕上げ、さらに当該軌道
部の表面にローラバニシング加工を施して、その中心線
平均粗さＲａを０．１５μｍ以下、軌道部の表面から少
なくとも０．２ｍｍの深さの残留圧縮応力を１０００Ｍ
Ｐａ以上にすることを特徴としている（請求項２）。
【０００６】この軸受軌道部材の製造方法によれば、ロ
ーラバニシング加工によって軌道部の表面の中心線平均
粗さＲａを０．１５μｍ以下にしているので、当該軌道
部と転動体との最大接触面圧が３００ＭＰａ以上の使用
条件下であっても、両者間の潤滑状態を良好に維持する
ことができる。また、軌道部の表面から少なくとも０．
２ｍｍの深さの残留圧縮応力を１０００ＭＰａ以上にし
ているので、軌道部に引張残留応力が生じる危険性を排
除することができる。
ーラバニシング加工によって軌道部の表面の中心線平均
粗さＲａを０．１５μｍ以下にしているので、当該軌道
部と転動体との最大接触面圧が３００ＭＰａ以上の使用
条件下であっても、両者間の潤滑状態を良好に維持する
ことができる。また、軌道部の表面から少なくとも０．
２ｍｍの深さの残留圧縮応力を１０００ＭＰａ以上にし
ているので、軌道部に引張残留応力が生じる危険性を排
除することができる。
【０００７】前記軸受軌道部材の製造方法においては、
前記ローラバニシング加工によって、軌道部の表面から
少なくとも０．２ｍｍの深さの硬さをＨｖ７００以上に
加工硬化させるのが好ましい（請求項３）。これによ
り、前記軌道部の疲労強度を効果的に高めることができ
る。
前記ローラバニシング加工によって、軌道部の表面から
少なくとも０．２ｍｍの深さの硬さをＨｖ７００以上に
加工硬化させるのが好ましい（請求項３）。これによ
り、前記軌道部の疲労強度を効果的に高めることができ
る。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態につ
いて、添付図面を参照しながら説明する。図１は、この
発明の一実施形態にかかる軸受軌道部材の製造方法を示
す工程図である。この製造方法は、玉軸受の軌道部材と
しての内輪１の製造に適用されるものであり、まず、浸
炭鋼（ＳＡＥ４３２０相当材）からなる環状素材Ａ（図
１(a)参照）に旋削加工を施して、端面１ａ、外周１
ｂ、軌道部１ｃ及び内周１ｄ等を所定形状に加工する
（図１(b)参照）。次に、この旋削加工されたブランク
Ｂに浸炭焼入を含む熱処理を施して、その表面の硬さが
例えばＨＲＣ６０以上となるように硬化させる（図１
(c)参照）。その後、熱処理が完了したブランクＢの端
面１ａ、軌道部１ｃ及び内周１ｄを、旋削加工によって
所定精度に仕上げる（図１(d)参照）。この旋削加工は
従来と同様にして行うものであり、したがって、軌道部
１ｃの表面の中心線平均粗さＲａは０．３５μｍ以上で
ある。なお、前記ブランクＢの端面１ａ及び内周１ｄの
仕上げ加工については、研磨加工で行ってもよい。
いて、添付図面を参照しながら説明する。図１は、この
発明の一実施形態にかかる軸受軌道部材の製造方法を示
す工程図である。この製造方法は、玉軸受の軌道部材と
しての内輪１の製造に適用されるものであり、まず、浸
炭鋼（ＳＡＥ４３２０相当材）からなる環状素材Ａ（図
１(a)参照）に旋削加工を施して、端面１ａ、外周１
ｂ、軌道部１ｃ及び内周１ｄ等を所定形状に加工する
（図１(b)参照）。次に、この旋削加工されたブランク
Ｂに浸炭焼入を含む熱処理を施して、その表面の硬さが
例えばＨＲＣ６０以上となるように硬化させる（図１
(c)参照）。その後、熱処理が完了したブランクＢの端
面１ａ、軌道部１ｃ及び内周１ｄを、旋削加工によって
所定精度に仕上げる（図１(d)参照）。この旋削加工は
従来と同様にして行うものであり、したがって、軌道部
１ｃの表面の中心線平均粗さＲａは０．３５μｍ以上で
ある。なお、前記ブランクＢの端面１ａ及び内周１ｄの
仕上げ加工については、研磨加工で行ってもよい。
【０００９】仕上げ加工が完了すると、前記軌道部１ｃ
の表面にローラバニシング加工（ディープローリング加
工）を施す（図１(e)参照）。このローラバニシング加
工は、油圧で保持されたセラミックス製の鏡面ボールＣ
を、軌道部１ｃに強圧で押し付けて転がり接触させなが
ら、軌道部１ｃの軸方向断面に沿って移動させるもので
ある。このローラバニシング加工においては、軌道部１
ｃの表面の中心線平均粗さＲａが０．２５μｍ以下、軌
道部１ｃの表面から少なくとも０．２ｍｍの深さの残留
圧縮応力が１０００ＭＰａ以上、軌道部１ｃの表面から
少なくとも０．２ｍｍの深さの硬さがＨｖ７００以上に
なるように、そのバニシング量や加圧力等の加工条件を
選択する。
の表面にローラバニシング加工（ディープローリング加
工）を施す（図１(e)参照）。このローラバニシング加
工は、油圧で保持されたセラミックス製の鏡面ボールＣ
を、軌道部１ｃに強圧で押し付けて転がり接触させなが
ら、軌道部１ｃの軸方向断面に沿って移動させるもので
ある。このローラバニシング加工においては、軌道部１
ｃの表面の中心線平均粗さＲａが０．２５μｍ以下、軌
道部１ｃの表面から少なくとも０．２ｍｍの深さの残留
圧縮応力が１０００ＭＰａ以上、軌道部１ｃの表面から
少なくとも０．２ｍｍの深さの硬さがＨｖ７００以上に
なるように、そのバニシング量や加圧力等の加工条件を
選択する。
【００１０】図２は前記ローラバニシング加工後におけ
る軌道部１ｃの表面からの各深さにおける残留圧縮応力
を測定した結果を示すグラフ図である。比較のためにロ
ーラバニシング加工を施す前のもの、及び旋削仕上げさ
れた軌道部にショットピーニングを施したものの測定結
果も同図に併せて記載している。図２より明らかなよう
に、ローラバニシング加工後の軌道部１ｃは、その表面
から少なくとも０．２ｍｍの深さにおいて、１０００Ｍ
Ｐａ以上の残留圧縮応力が生じており、しかも、ショッ
トピーニング品に比べて約２倍の深さまで加工硬化が生
じている。
る軌道部１ｃの表面からの各深さにおける残留圧縮応力
を測定した結果を示すグラフ図である。比較のためにロ
ーラバニシング加工を施す前のもの、及び旋削仕上げさ
れた軌道部にショットピーニングを施したものの測定結
果も同図に併せて記載している。図２より明らかなよう
に、ローラバニシング加工後の軌道部１ｃは、その表面
から少なくとも０．２ｍｍの深さにおいて、１０００Ｍ
Ｐａ以上の残留圧縮応力が生じており、しかも、ショッ
トピーニング品に比べて約２倍の深さまで加工硬化が生
じている。
【００１１】図３は前記ローラバニシング加工後におけ
る軌道部１ｃの表面からの各深さにおける硬さを測定し
た結果を示すグラフ図である。比較のためにローラバニ
シング加工を施す前のもの、及び旋削仕上げされた軌道
部にショットピーニングを施したものの測定結果も同図
に併せて記載している。図３より明らかなように、ロー
ラバニシング加工された軌道部１ｃは、その表面から少
なくとも０．２ｍｍの深さにおいて、Ｈｖ７００以上の
硬さが確保されており、ローラバニシング加工を施す前
のもの及びショットピーニングを施したものよりも大幅
に硬くなっている。したがって、軌道部１ｃの疲労強度
を効果的に高めることができる。
る軌道部１ｃの表面からの各深さにおける硬さを測定し
た結果を示すグラフ図である。比較のためにローラバニ
シング加工を施す前のもの、及び旋削仕上げされた軌道
部にショットピーニングを施したものの測定結果も同図
に併せて記載している。図３より明らかなように、ロー
ラバニシング加工された軌道部１ｃは、その表面から少
なくとも０．２ｍｍの深さにおいて、Ｈｖ７００以上の
硬さが確保されており、ローラバニシング加工を施す前
のもの及びショットピーニングを施したものよりも大幅
に硬くなっている。したがって、軌道部１ｃの疲労強度
を効果的に高めることができる。
【００１２】以上により得られた内輪１は、ローラバニ
シング加工によって軌道部１ｃの表面の中心線平均粗さ
Ｒａを０．２５μｍ以下にしているので、当該軌道部１
ｃの表面と転動体としてのボールとの最大接触面圧が３
００ＭＰａ以上の使用条件下であっても、両者間の潤滑
状態を良好に維持することができる。また、軌道部１ｃ
の表面から少なくとも０．２ｍｍの深さの残留圧縮応力
を１０００ＭＰａ以上にしているので、軌道部１ｃの表
面に引張残留応力が生じる危険性を排除することができ
る。したがって、ローラバニシング加工によって軌道部
１ｃの硬さが深部まで硬くなっている点と相まって、前
記内輪１を組み込んだ玉軸受の寿命を従来品に比べて大
幅に延ばすことができる。具体的には、前記内輪１を軸
受型番６２０６の内輪に適用し、接触面圧３５０ＭＰａ
にて寿命試験を行った結果、従来品と比べて３．５倍の
寿命を発揮できることが確認されている。
シング加工によって軌道部１ｃの表面の中心線平均粗さ
Ｒａを０．２５μｍ以下にしているので、当該軌道部１
ｃの表面と転動体としてのボールとの最大接触面圧が３
００ＭＰａ以上の使用条件下であっても、両者間の潤滑
状態を良好に維持することができる。また、軌道部１ｃ
の表面から少なくとも０．２ｍｍの深さの残留圧縮応力
を１０００ＭＰａ以上にしているので、軌道部１ｃの表
面に引張残留応力が生じる危険性を排除することができ
る。したがって、ローラバニシング加工によって軌道部
１ｃの硬さが深部まで硬くなっている点と相まって、前
記内輪１を組み込んだ玉軸受の寿命を従来品に比べて大
幅に延ばすことができる。具体的には、前記内輪１を軸
受型番６２０６の内輪に適用し、接触面圧３５０ＭＰａ
にて寿命試験を行った結果、従来品と比べて３．５倍の
寿命を発揮できることが確認されている。
【００１３】前記実施の形態においては、熱処理硬化さ
せたブランクＢの軌道面１ｃを、旋削加工によって所定
精度に仕上げているが、この旋削加工に代えて粗研削加
工を施すか或いは旋削条件を緩和することにより、当該
軌道部１ｃの表面の中心線平均粗さＲａを０．２μｍ以
上としてもよく、この場合には、前記軌道面１ｃを仕上
げた後、その表面に前期と同様なローラバニシング加工
して、軌道部１ｃの表面の中心線平均粗さＲａが０．１
５μｍ以下、軌道部１ｃの表面から少なくとも０．２ｍ
ｍの深さの残留圧縮応力が１０００ＭＰａ以上、軌道部
１ｃの表面から少なくとも０．２ｍｍの深さの硬さがＨ
ｖ７００以上にする。この実施の形態についても、前記
と同様に軸受寿命を向上させ得ることが確認されてい
る。
せたブランクＢの軌道面１ｃを、旋削加工によって所定
精度に仕上げているが、この旋削加工に代えて粗研削加
工を施すか或いは旋削条件を緩和することにより、当該
軌道部１ｃの表面の中心線平均粗さＲａを０．２μｍ以
上としてもよく、この場合には、前記軌道面１ｃを仕上
げた後、その表面に前期と同様なローラバニシング加工
して、軌道部１ｃの表面の中心線平均粗さＲａが０．１
５μｍ以下、軌道部１ｃの表面から少なくとも０．２ｍ
ｍの深さの残留圧縮応力が１０００ＭＰａ以上、軌道部
１ｃの表面から少なくとも０．２ｍｍの深さの硬さがＨ
ｖ７００以上にする。この実施の形態についても、前記
と同様に軸受寿命を向上させ得ることが確認されてい
る。
【００１４】前記実施の形態の形態においては、軌道部
材の素材として浸炭鋼を用いているが、これに限定され
るものではなく、ＳＵＪ−２等の軸受鋼を用いて実施し
てもよい。また、ブランクの焼入は高周波焼入で行って
もよく、この場合には、少なくとも軌道部を焼入硬化さ
せればよい。また、前記の実施の形態においては、接触
条件が厳しく短寿命となり易い内輪のみについてローラ
バニシングを施した場合について示したが、この発明の
製造方法は、転がり軸受の内輪だけでなく、外輪の製造
方法としても勿論適用して実施することができる。さら
に、この発明は、例えば鉄鋼機械用のドライブシャフト
に用いられる十字継手の内輪としての十字軸や外輪とし
てのカップのような、高圧条件で使用される軌道部を備
える種々の軸受軌道部材の製造方法として好適に用いら
れる。
材の素材として浸炭鋼を用いているが、これに限定され
るものではなく、ＳＵＪ−２等の軸受鋼を用いて実施し
てもよい。また、ブランクの焼入は高周波焼入で行って
もよく、この場合には、少なくとも軌道部を焼入硬化さ
せればよい。また、前記の実施の形態においては、接触
条件が厳しく短寿命となり易い内輪のみについてローラ
バニシングを施した場合について示したが、この発明の
製造方法は、転がり軸受の内輪だけでなく、外輪の製造
方法としても勿論適用して実施することができる。さら
に、この発明は、例えば鉄鋼機械用のドライブシャフト
に用いられる十字継手の内輪としての十字軸や外輪とし
てのカップのような、高圧条件で使用される軌道部を備
える種々の軸受軌道部材の製造方法として好適に用いら
れる。
【００１５】
【発明の効果】以上のように、この発明の軸受軌道部材
の製造方法によれば、軌道部と転動体との最大接触面圧
が３００ＭＰａ以上の使用条件下であっても、両者間の
潤滑状態を良好に維持することができるとともに、軌道
部に引張残留応力が生じる危険性を排除することがで
き、ひいては軸受用軌道部材の長寿命化を図ることがで
きる。
の製造方法によれば、軌道部と転動体との最大接触面圧
が３００ＭＰａ以上の使用条件下であっても、両者間の
潤滑状態を良好に維持することができるとともに、軌道
部に引張残留応力が生じる危険性を排除することがで
き、ひいては軸受用軌道部材の長寿命化を図ることがで
きる。
【００１６】特に、前記ローラバニシング加工によっ
て、軌道部の表面から少なくとも０．２ｍｍの深さの硬
さをＨｖ７００以上に加工硬化させる場合には、前記軌
道部の疲労強度を効果的に高めることができるので、軸
受用軌道部材の長寿命化をより効果的に図ることができ
る。
て、軌道部の表面から少なくとも０．２ｍｍの深さの硬
さをＨｖ７００以上に加工硬化させる場合には、前記軌
道部の疲労強度を効果的に高めることができるので、軸
受用軌道部材の長寿命化をより効果的に図ることができ
る。
【図１】この発明の軸受軌道部材の製造方法の一実施形
態を示す工程図である。
態を示す工程図である。
【図２】軌道部の表面からの各深さにおける残留圧縮応
力を測定した結果を示すグラフ図である。
力を測定した結果を示すグラフ図である。
【図３】軌道部の表面からの各深さにおける硬さを測定
した結果を示すグラフ図である。
した結果を示すグラフ図である。
１ 内輪
１ｃ 軌道部
Ｂ ブランク
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 原田 久
大阪市中央区南船場三丁目５番８号 光洋
精工株式会社内
Ｆターム(参考） 3J101 AA03 AA42 BA53 BA54 BA55
DA02 DA20 EA02 EA04 FA31
Claims (3)
- 【請求項１】軌道部と転動体との最大接触面圧が３００
ＭＰａ以上の条件下で使用される転がり軸受の軌道部材
を製造する方法であって、 所定形状に加工した軌道部材用のブランクを熱処理して
少なくとも軌道部を硬化させた後、旋削によって当該軌
道部の表面の中心線平均粗さＲａを０．３５μｍ以上に
仕上げ、さらに当該軌道部の表面にローラバニシング加
工を施して、その中心線平均粗さＲａを０．２５μｍ以
下、軌道部の表面から少なくとも０．２ｍｍの深さの残
留圧縮応力を１０００ＭＰａ以上にすることを特徴とす
る軸受軌道部材の製造方法。 - 【請求項２】軌道部と転動体との最大接触面圧が３００
ＭＰａ以上の条件下で使用される転がり軸受の軌道部材
を製造する方法であって、 所定形状に加工した軌道部材用のブランクを熱処理して
少なくとも軌道部を硬化させた後、旋削又は研削によっ
て当該軌道部の表面の中心線平均粗さＲａを０．２μｍ
以上に仕上げ、さらに当該軌道部の表面にローラバニシ
ング加工を施して、その中心線平均粗さＲａを０．１５
μｍ以下、軌道部の表面から少なくとも０．２ｍｍの深
さの残留圧縮応力を１０００ＭＰａ以上にすることを特
徴とする軸受軌道部材の製造方法。 - 【請求項３】前記ローラバニシング加工によって、軌道
部の表面から少なくとも０．２ｍｍの深さの硬さをＨｖ
７００以上に加工硬化させる請求項１又は２記載の軸受
軌道部材の製造方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002138971A JP2003329048A (ja) | 2002-05-14 | 2002-05-14 | 軸受軌道部材の製造方法 |
| PCT/JP2003/006032 WO2003095855A1 (fr) | 2002-05-14 | 2003-05-14 | Procede de fabrication de chemin de roulement |
| KR10-2004-7017999A KR20050004843A (ko) | 2002-05-14 | 2003-05-14 | 베어링 궤도 부재의 제조 방법 |
| EP03749996A EP1505306A4 (en) | 2002-05-14 | 2003-05-14 | METHOD FOR MANUFACTURING THE RUNWAY |
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