JP2002139067A - シェル形針状ころ軸受の製造方法 - Google Patents
シェル形針状ころ軸受の製造方法Info
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- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C43/00—Assembling bearings
- F16C43/04—Assembling rolling-contact bearings
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- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C19/00—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement
- F16C19/22—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement with bearing rollers essentially of the same size in one or more circular rows, e.g. needle bearings
- F16C19/44—Needle bearings
- F16C19/46—Needle bearings with one row or needles
- F16C19/466—Needle bearings with one row or needles comprising needle rollers and an outer ring, i.e. subunit without inner ring
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- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/30—Parts of ball or roller bearings
- F16C33/58—Raceways; Race rings
- F16C33/64—Special methods of manufacture
Abstract
(57)【要約】
【課題】 比較的簡単な工程で製造することができる安
価なシェル形針状ころ軸受の製造方法を提供する。 【解決手段】 円筒状のシェル形外輪の内側に、全周に
亘って複数配置される針状ころと、これら針状ころを回
転自在に支持する保持器とを組み込んだ後、該保持器を
包み込むように前記シェル形外輪の軸方向両端縁部を折
り曲げて鍔とすることにより軸受を組み立てた後、該軸
受に対して窒化処理を行う。
価なシェル形針状ころ軸受の製造方法を提供する。 【解決手段】 円筒状のシェル形外輪の内側に、全周に
亘って複数配置される針状ころと、これら針状ころを回
転自在に支持する保持器とを組み込んだ後、該保持器を
包み込むように前記シェル形外輪の軸方向両端縁部を折
り曲げて鍔とすることにより軸受を組み立てた後、該軸
受に対して窒化処理を行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車やその他産
業機械等に多用されるシェル形針状ころ軸受の製造方法
の改良に関するものである。
業機械等に多用されるシェル形針状ころ軸受の製造方法
の改良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来より、自動車やその他産業機械など
に多く使用されるシェル形針状ころ軸受１は、図３に示
したように、円筒状体の軸方向両端縁部２ａ，２ａが半
径方向内方に折り曲げられて鍔とされたシェル形外輪２
と、該シェル形外輪２の内側に全周に亘って複数配置さ
れた針状ころ３と、前記シェル形外輪２の内側に挿入さ
れて前記針状ころ３を回転自在に支持する保持器４とで
構成されている。
に多く使用されるシェル形針状ころ軸受１は、図３に示
したように、円筒状体の軸方向両端縁部２ａ，２ａが半
径方向内方に折り曲げられて鍔とされたシェル形外輪２
と、該シェル形外輪２の内側に全周に亘って複数配置さ
れた針状ころ３と、前記シェル形外輪２の内側に挿入さ
れて前記針状ころ３を回転自在に支持する保持器４とで
構成されている。
【０００３】この様な構成のシェル形針状ころ軸受１の
従来の製造方法としては、図４に示した概略ブロック図
のような製造工程が一般的であった。即ち、シェル形外
輪２が、先ず、成形工程において、通常の冷延鋼板（例
えば、ＳＰＣＣ等の低炭素鋼）から略円筒形状にプレス
絞り成形される。
従来の製造方法としては、図４に示した概略ブロック図
のような製造工程が一般的であった。即ち、シェル形外
輪２が、先ず、成形工程において、通常の冷延鋼板（例
えば、ＳＰＣＣ等の低炭素鋼）から略円筒形状にプレス
絞り成形される。
【０００４】そして、浸炭又は浸炭窒化処理等の熱処理
により硬化された前記シェル形外輪２に、別途成形・熱
処理した針状ころ３及び保持器４を組み込み、保持器４
を包み込むように該シェル形外輪２の軸方向両端縁部２
ａ，２ａに曲げ加工を行うことにより、シェル形針状こ
ろ軸受１が製造される。
により硬化された前記シェル形外輪２に、別途成形・熱
処理した針状ころ３及び保持器４を組み込み、保持器４
を包み込むように該シェル形外輪２の軸方向両端縁部２
ａ，２ａに曲げ加工を行うことにより、シェル形針状こ
ろ軸受１が製造される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述の
如きシェル形針状ころ軸受１の従来の製造方法において
は、シェル形外輪２が浸炭又は浸炭窒化処理により硬化
されてしまうと、冷間による曲げ加工を行うことができ
なくなってしまう。そこで、曲げ加工を行う部分が浸炭
又は浸炭窒化処理されないように、予め銅メッキ等のメ
ッキ処理により被覆して防炭する為のメッキ工程が必要
となる。更に、浸炭又は浸炭窒化処理の後には、メッキ
を落とす工程も必要となる。その上、メッキを落とす為
に有害なシアン化合物を使用するため、このための管理
にも非常に手間がかかる。
如きシェル形針状ころ軸受１の従来の製造方法において
は、シェル形外輪２が浸炭又は浸炭窒化処理により硬化
されてしまうと、冷間による曲げ加工を行うことができ
なくなってしまう。そこで、曲げ加工を行う部分が浸炭
又は浸炭窒化処理されないように、予め銅メッキ等のメ
ッキ処理により被覆して防炭する為のメッキ工程が必要
となる。更に、浸炭又は浸炭窒化処理の後には、メッキ
を落とす工程も必要となる。その上、メッキを落とす為
に有害なシアン化合物を使用するため、このための管理
にも非常に手間がかかる。
【０００６】又、前記シェル形外輪２は、上述の如き浸
炭又は浸炭窒化処理により８００℃を超える高い温度に
なることから変形が大きく、熱処理変形した該シェル形
外輪２を変形矯正する工程も必要となる。従って、前記
シェル形針状ころ軸受１の従来の製造方法では、多くの
処理工程が必要となり、製造コストの上昇を招くという
問題があった。
炭又は浸炭窒化処理により８００℃を超える高い温度に
なることから変形が大きく、熱処理変形した該シェル形
外輪２を変形矯正する工程も必要となる。従って、前記
シェル形針状ころ軸受１の従来の製造方法では、多くの
処理工程が必要となり、製造コストの上昇を招くという
問題があった。
【０００７】即ち、本発明の目的は上記課題を解消する
ことに係り、比較的簡単な工程で製造することができる
安価なシェル形針状ころ軸受の製造方法を提供すること
である。
ことに係り、比較的簡単な工程で製造することができる
安価なシェル形針状ころ軸受の製造方法を提供すること
である。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の上記目的は、円
筒状のシェル形外輪の内側に、全周に亘って複数配置さ
れる針状ころと、これら針状ころを回転自在に支持する
保持器とを組み込んだ後、該保持器を包み込むように前
記シェル形外輪の軸方向両端縁部を折り曲げて鍔とする
ことにより軸受を組み立てた後、該軸受に対して窒化処
理を行うことを特徴とするシェル形針状ころ軸受の製造
方法により達成される。
筒状のシェル形外輪の内側に、全周に亘って複数配置さ
れる針状ころと、これら針状ころを回転自在に支持する
保持器とを組み込んだ後、該保持器を包み込むように前
記シェル形外輪の軸方向両端縁部を折り曲げて鍔とする
ことにより軸受を組み立てた後、該軸受に対して窒化処
理を行うことを特徴とするシェル形針状ころ軸受の製造
方法により達成される。
【０００９】上記製造方法によれば、シェル形外輪を硬
化させる熱処理が、窒化処理により行われる。そこで、
浸炭又は浸炭窒化処理や、ずぶ焼等に比べて低温（４０
０〜７００℃）で熱処理されたシェル形外輪は、熱処理
変形（歪み）が小さく、変形矯正する工程が必要ない。
化させる熱処理が、窒化処理により行われる。そこで、
浸炭又は浸炭窒化処理や、ずぶ焼等に比べて低温（４０
０〜７００℃）で熱処理されたシェル形外輪は、熱処理
変形（歪み）が小さく、変形矯正する工程が必要ない。
【００１０】又、前記シェル形外輪は、保持器を包み込
むように軸方向両端縁部を折り曲げて鍔とする組立曲げ
加工の後に、窒化処理により硬化させられる。そこで、
前記シェル形外輪は、組立曲げ加工の際には硬化されて
いないので、容易に曲げることができ、作業性が向上す
ると共に不良率も低下する。そして、前記シェル形外輪
の曲げ部分には、従来のシェル形針状ころ軸受の製造方
法のように、軟化処理やメッキなどの防炭処理を行う必
要がない。従って、メッキ及びメッキ落とし工程や、変
形矯正する工程等を省略し、作業設備を簡略化できるの
で、製造コストを低く抑えることができる。
むように軸方向両端縁部を折り曲げて鍔とする組立曲げ
加工の後に、窒化処理により硬化させられる。そこで、
前記シェル形外輪は、組立曲げ加工の際には硬化されて
いないので、容易に曲げることができ、作業性が向上す
ると共に不良率も低下する。そして、前記シェル形外輪
の曲げ部分には、従来のシェル形針状ころ軸受の製造方
法のように、軟化処理やメッキなどの防炭処理を行う必
要がない。従って、メッキ及びメッキ落とし工程や、変
形矯正する工程等を省略し、作業設備を簡略化できるの
で、製造コストを低く抑えることができる。
【００１１】尚、好ましくは前記窒化処理が、組み立て
られた軸受をフッ素化合物もしくは、フッ素を含むガス
（以下、「フッ素系ガス」と言う）からなる雰囲気中に
加熱保持して該軸受の表面層にフッ化物膜を生成した
後、窒化雰囲気中で加熱して窒化層を形成するＮＶ窒化
処理とされる。
られた軸受をフッ素化合物もしくは、フッ素を含むガス
（以下、「フッ素系ガス」と言う）からなる雰囲気中に
加熱保持して該軸受の表面層にフッ化物膜を生成した
後、窒化雰囲気中で加熱して窒化層を形成するＮＶ窒化
処理とされる。
【００１２】この場合、予め軸受をフッ素系ガスでフッ
化処理することによって、活性化したフッ素原子により
軸受表面に付着していた不働態皮膜（無機，有機物の汚
染物質や酸化皮膜等）が破壊除去されて表面が浄化され
るとともに、フッ化物膜で被覆保護された状態となるの
で、難窒化材である高Ｃｒ（クロム）鋼やステンレス鋼
製の軸受表面にも均一な窒化層を形成することができ
る。
化処理することによって、活性化したフッ素原子により
軸受表面に付着していた不働態皮膜（無機，有機物の汚
染物質や酸化皮膜等）が破壊除去されて表面が浄化され
るとともに、フッ化物膜で被覆保護された状態となるの
で、難窒化材である高Ｃｒ（クロム）鋼やステンレス鋼
製の軸受表面にも均一な窒化層を形成することができ
る。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態に係る
シェル形針状ころ軸受の製造方法について、図１乃至図
３を参照しながら説明する。ここで、本実施形態におけ
るシェル形針状ころ軸受の構成は、図３に示したシェル
形針状ころ軸受１と同様であり、円筒状体の軸方向両端
縁部２ａ，２ａが半径方向内方に折り曲げられて鍔とさ
れたシェル形外輪２と、該シェル形外輪２の内側に全周
に亘って複数配置された針状ころ３と、前記シェル形外
輪２の内側に挿入されて前記針状ころ３を回転自在に支
持する保持器４とで構成されている。
シェル形針状ころ軸受の製造方法について、図１乃至図
３を参照しながら説明する。ここで、本実施形態におけ
るシェル形針状ころ軸受の構成は、図３に示したシェル
形針状ころ軸受１と同様であり、円筒状体の軸方向両端
縁部２ａ，２ａが半径方向内方に折り曲げられて鍔とさ
れたシェル形外輪２と、該シェル形外輪２の内側に全周
に亘って複数配置された針状ころ３と、前記シェル形外
輪２の内側に挿入されて前記針状ころ３を回転自在に支
持する保持器４とで構成されている。
【００１４】先ず、図１に示した概略ブロック図のよう
に、成形工程において、シェル形外輪２が、帯鋼から略
円筒形状にプレス絞り成形される。次に、組立工程にお
いて、別途成形した針状ころ３及び保持器４が前記シェ
ル形外輪２に組み込まれ、曲げ工程において、保持器４
を包み込むように該シェル形外輪２の軸方向両端縁部２
ａ，２ａが曲げ加工され、シェル形針状ころ軸受１を組
み立てた状態とする。
に、成形工程において、シェル形外輪２が、帯鋼から略
円筒形状にプレス絞り成形される。次に、組立工程にお
いて、別途成形した針状ころ３及び保持器４が前記シェ
ル形外輪２に組み込まれ、曲げ工程において、保持器４
を包み込むように該シェル形外輪２の軸方向両端縁部２
ａ，２ａが曲げ加工され、シェル形針状ころ軸受１を組
み立てた状態とする。
【００１５】上述の如く軸方向両端縁部２ａ，２ａが曲
げ加工される際、前記シェル形外輪２は硬化されていな
いので、容易に曲げることができ、作業性が向上すると
共に不良率も低下する。勿論、前記シェル形外輪２の曲
げ部分には、図４に示したシェル形針状ころ軸受の従来
の製造方法のような軟化処理やメッキなどの防炭処理を
行う必要がない。そして、組立てられた前記シェル形針
状ころ軸受１は、窒化処理工程における窒化処理により
硬化させられる。窒化処理は、浸炭に比べて鋼材の表面
層を著しく硬化することができるので、軸受寿命を長く
することができる。特に、材料成分にＣｒ（クロム）が
１０％以上含有されると、更に硬さが増すので、さらに
軸受寿命が長寿命となる。
げ加工される際、前記シェル形外輪２は硬化されていな
いので、容易に曲げることができ、作業性が向上すると
共に不良率も低下する。勿論、前記シェル形外輪２の曲
げ部分には、図４に示したシェル形針状ころ軸受の従来
の製造方法のような軟化処理やメッキなどの防炭処理を
行う必要がない。そして、組立てられた前記シェル形針
状ころ軸受１は、窒化処理工程における窒化処理により
硬化させられる。窒化処理は、浸炭に比べて鋼材の表面
層を著しく硬化することができるので、軸受寿命を長く
することができる。特に、材料成分にＣｒ（クロム）が
１０％以上含有されると、更に硬さが増すので、さらに
軸受寿命が長寿命となる。
【００１６】尚、本実施形態の窒化処理工程における窒
化処理は、所謂ＮＶ窒化処理であり、図２に示したよう
に、予めＮＦ3 等のフッ素系ガス雰囲気下で前記シェル
形針状ころ軸受１を１５０〜３５０℃の温度に加熱保持
し、該シェル形針状ころ軸受１を表面処理した後、アン
モニア（ＮＨ3 ）等の公知の窒化用ガス雰囲気中で前記
針状ころ軸受１を４００〜７００℃に加熱して窒化層を
形成する。
化処理は、所謂ＮＶ窒化処理であり、図２に示したよう
に、予めＮＦ3 等のフッ素系ガス雰囲気下で前記シェル
形針状ころ軸受１を１５０〜３５０℃の温度に加熱保持
し、該シェル形針状ころ軸受１を表面処理した後、アン
モニア（ＮＨ3 ）等の公知の窒化用ガス雰囲気中で前記
針状ころ軸受１を４００〜７００℃に加熱して窒化層を
形成する。
【００１７】ここで、曲げ加工を行うシェル形外輪２の
材料としては、冷間加工性の良いＳＰＣＣ等の軟鋼が使
用可能であり、良好な冷間加工性を考えると、含有炭素
量が０．２％以下の軟鋼が好ましい。また、前記シェル
形外輪２の材料に、高Ｃｒ鋼を使用すると更に硬さが増
し、軸受寿命を更に長くできる。この場合、含有Ｃｒ量
は最低５％が必要であるが、１０％以上が好適である。
例えば、オーステナイト系ステンレス鋼、フェライト系
ステンレス鋼が使用できる。
材料としては、冷間加工性の良いＳＰＣＣ等の軟鋼が使
用可能であり、良好な冷間加工性を考えると、含有炭素
量が０．２％以下の軟鋼が好ましい。また、前記シェル
形外輪２の材料に、高Ｃｒ鋼を使用すると更に硬さが増
し、軸受寿命を更に長くできる。この場合、含有Ｃｒ量
は最低５％が必要であるが、１０％以上が好適である。
例えば、オーステナイト系ステンレス鋼、フェライト系
ステンレス鋼が使用できる。
【００１８】前記針状ころ３の材料としては、従来材の
ＳＵＪ２の使用が可能である。尚、ＳＵＪ２の焼入れ品
を窒化処理すると、焼き戻し効果により、内部硬さが低
下してしまうが、針状ころ３の損傷は、表面損傷型の損
傷形態を示すので、通常の使用状態では問題がない。そ
の上、前記針状ころ３は、シェル形外輪２の場合と同様
に、高Ｃｒ鋼を使用することにより、表面の硬さが上昇
するが、マルテンサイト系ステンレス鋼を選択すること
により、内部硬さも２次硬化により高い硬さを維持で
き、更に軸受寿命の面で有効である。この場合の含有Ｃ
ｒ量も最低５％が必要であり、１０％以上なら更に良
い。
ＳＵＪ２の使用が可能である。尚、ＳＵＪ２の焼入れ品
を窒化処理すると、焼き戻し効果により、内部硬さが低
下してしまうが、針状ころ３の損傷は、表面損傷型の損
傷形態を示すので、通常の使用状態では問題がない。そ
の上、前記針状ころ３は、シェル形外輪２の場合と同様
に、高Ｃｒ鋼を使用することにより、表面の硬さが上昇
するが、マルテンサイト系ステンレス鋼を選択すること
により、内部硬さも２次硬化により高い硬さを維持で
き、更に軸受寿命の面で有効である。この場合の含有Ｃ
ｒ量も最低５％が必要であり、１０％以上なら更に良
い。
【００１９】更に、前記保持器４の材料としては、シェ
ル形外輪２と同様に冷間加工性がコスト的に重要である
ので、冷間加工性の良いＳＰＣＣ等の低炭素鋼が良い。
また、保持器４に機械的強度が必要な場合は、高Ｃｒ鋼
を使用する。この場合、オーステナイト系ステンレス
鋼、フェライト系ステンレス鋼が使用できる。
ル形外輪２と同様に冷間加工性がコスト的に重要である
ので、冷間加工性の良いＳＰＣＣ等の低炭素鋼が良い。
また、保持器４に機械的強度が必要な場合は、高Ｃｒ鋼
を使用する。この場合、オーステナイト系ステンレス
鋼、フェライト系ステンレス鋼が使用できる。
【００２０】ところで、高Ｃｒ鋼のように、Ｃｒ（クロ
ム）等の酸素との親和力の大きい元素を多量に含む鋼材
の表面は、一般に、窒化される際に酸化皮膜を形成し易
いので、不均一な窒化層が形成され易い。しかしなが
ら、上述の如き本実施形態におけるＮＶ窒化処理の場合
は、予め前記シェル形針状ころ軸受１をフッ素系ガスで
フッ化処理することによって、活性化したフッ素原子に
より軸受表面に付着していた不働態皮膜（無機，有機物
の汚染物質や酸化皮膜等）が破壊除去されて表面が浄化
されるとともに、フッ化物膜で被覆保護された状態とな
る。
ム）等の酸素との親和力の大きい元素を多量に含む鋼材
の表面は、一般に、窒化される際に酸化皮膜を形成し易
いので、不均一な窒化層が形成され易い。しかしなが
ら、上述の如き本実施形態におけるＮＶ窒化処理の場合
は、予め前記シェル形針状ころ軸受１をフッ素系ガスで
フッ化処理することによって、活性化したフッ素原子に
より軸受表面に付着していた不働態皮膜（無機，有機物
の汚染物質や酸化皮膜等）が破壊除去されて表面が浄化
されるとともに、フッ化物膜で被覆保護された状態とな
る。
【００２１】そこで、上記ＮＶ窒化処理によれば、難窒
化材である高Ｃｒ鋼や、ステンレス鋼製の軸受表面にも
均一な窒化層を形成し易い。そして、前記ステンレス鋼
は、窒化させるとＦｅＣｒ窒化物となり、高い硬さを得
ることができる。尚、本実施形態においては、より均一
な窒化層を得られる上記ＮＶ窒化処理を窒化処理として
用いたが、通常のガス窒化でも良いことはいうまでもな
い。
化材である高Ｃｒ鋼や、ステンレス鋼製の軸受表面にも
均一な窒化層を形成し易い。そして、前記ステンレス鋼
は、窒化させるとＦｅＣｒ窒化物となり、高い硬さを得
ることができる。尚、本実施形態においては、より均一
な窒化層を得られる上記ＮＶ窒化処理を窒化処理として
用いたが、通常のガス窒化でも良いことはいうまでもな
い。
【００２２】更に、浸炭又は浸炭窒化処理や、ずぶ焼等
に比べて処理温度が低温（４００〜７００℃）の上記窒
化処理で熱処理されたシェル形外輪２は、熱処理変形
（歪み）が小さく、耐焼付き性に優れた軸受を制作する
ことができる。又、熱処理変形が小さいので、図４に示
した従来の製造方法のように、シェル形外輪２を変形矯
正する工程が必要ない。
に比べて処理温度が低温（４００〜７００℃）の上記窒
化処理で熱処理されたシェル形外輪２は、熱処理変形
（歪み）が小さく、耐焼付き性に優れた軸受を制作する
ことができる。又、熱処理変形が小さいので、図４に示
した従来の製造方法のように、シェル形外輪２を変形矯
正する工程が必要ない。
【００２３】従って、本実施形態に係るシェル形針状こ
ろ軸受１の製造方法によれば、上述した如く軸受材料に
高Ｃｒ鋼を用いることにより、軸受の表面を硬化させる
と共に、均一で良好な窒化層を形成し、軸受寿命を長く
できる。又、前記シェル形外輪２の曲げ部分は、組立曲
げ加工の際には硬化されておらず、容易に曲げることが
できるので、従来のシェル形針状ころ軸受の製造方法の
ように、前記曲げ部分に軟化処理やメッキなどの防炭処
理を行う必要がなく、作業設備を簡略化できるので、製
造コストを低く抑えることができる。
ろ軸受１の製造方法によれば、上述した如く軸受材料に
高Ｃｒ鋼を用いることにより、軸受の表面を硬化させる
と共に、均一で良好な窒化層を形成し、軸受寿命を長く
できる。又、前記シェル形外輪２の曲げ部分は、組立曲
げ加工の際には硬化されておらず、容易に曲げることが
できるので、従来のシェル形針状ころ軸受の製造方法の
ように、前記曲げ部分に軟化処理やメッキなどの防炭処
理を行う必要がなく、作業設備を簡略化できるので、製
造コストを低く抑えることができる。
【００２４】次に、図１に示した本発明のシェル形針状
ころ軸受の製造方法に基づく実施例と、図４に示した従
来のシェル形針状ころ軸受の製造方法に基づく比較例と
の寿命比及び製造コストの比較結果を下記表１に示す。
尚、各実施例及び各比較例においては、シェル形外輪
２、針状ころ３及び保持器４のそれぞれの材質及び熱処
理方法を表１の如く適宜変更し、寿命比と製造コストの
評価を行った。
ころ軸受の製造方法に基づく実施例と、図４に示した従
来のシェル形針状ころ軸受の製造方法に基づく比較例と
の寿命比及び製造コストの比較結果を下記表１に示す。
尚、各実施例及び各比較例においては、シェル形外輪
２、針状ころ３及び保持器４のそれぞれの材質及び熱処
理方法を表１の如く適宜変更し、寿命比と製造コストの
評価を行った。
【００２５】ここで、前記実施例の寿命比は、比較例の
試料における軸受寿命を基準値１とした場合の寿命比で
ある。又、製造コストの評価は、比較例の製造コストを
基準とした時のコストダウン幅を示しており、◎はコス
トダウン幅が大、○はコストダウン幅が中、△はコスト
ダウン幅が小である。尚、実施例においては材料費がコ
ストアップとなるが、製造工程ではコストダウンでき、
製造コスト全体に占める材料費の割合は低いので、全体
的にはコストダウン可能となる。
試料における軸受寿命を基準値１とした場合の寿命比で
ある。又、製造コストの評価は、比較例の製造コストを
基準とした時のコストダウン幅を示しており、◎はコス
トダウン幅が大、○はコストダウン幅が中、△はコスト
ダウン幅が小である。尚、実施例においては材料費がコ
ストアップとなるが、製造工程ではコストダウンでき、
製造コスト全体に占める材料費の割合は低いので、全体
的にはコストダウン可能となる。
【００２６】
【表１】
【００２７】上記表１から明らかなように、本発明の製
造方法によるシェル形針状ころ軸受は、従来の製造方法
によるものに比べて寿命比が大きく、製造コストも低く
抑えることができた。尚、本発明のシェル形針状ころ軸
受の製造方法は、上記実施形態における各構成要素の素
材や窒化処理条件に限定されるものではなく、本発明の
趣旨に基づいて種々の形態を採りうることは言うまでも
ない。
造方法によるシェル形針状ころ軸受は、従来の製造方法
によるものに比べて寿命比が大きく、製造コストも低く
抑えることができた。尚、本発明のシェル形針状ころ軸
受の製造方法は、上記実施形態における各構成要素の素
材や窒化処理条件に限定されるものではなく、本発明の
趣旨に基づいて種々の形態を採りうることは言うまでも
ない。
【００２８】
【発明の効果】上述した如く本発明のシェル形針状ころ
軸受の製造方法によれば、シェル形外輪を硬化させる熱
処理が、窒化処理により行われる。そこで、浸炭又は浸
炭窒化処理や、ずぶ焼等に比べて低温（４００〜７００
℃）で熱処理されたシェル形外輪は、熱処理変形（歪
み）が小さく、変形矯正する工程が必要ない。
軸受の製造方法によれば、シェル形外輪を硬化させる熱
処理が、窒化処理により行われる。そこで、浸炭又は浸
炭窒化処理や、ずぶ焼等に比べて低温（４００〜７００
℃）で熱処理されたシェル形外輪は、熱処理変形（歪
み）が小さく、変形矯正する工程が必要ない。
【００２９】又、前記シェル形外輪は、保持器を包み込
むように軸方向両端縁部を折り曲げて鍔とする組立曲げ
加工の後に、窒化処理により硬化させられる。そこで、
前記シェル形外輪は、組立曲げ加工の際には硬化されて
いないので、容易に曲げることができ、作業性が向上す
ると共に不良率も低下する。そして、前記シェル形外輪
の曲げ部分には、従来のシェル形針状ころ軸受の製造方
法のように、軟化処理やメッキなどの防炭処理を行う必
要がない。従って、メッキ及びメッキ落とし工程や、変
形矯正する工程等を省略し、作業設備を簡略化できるの
で、製造コストを低く抑えることができる。
むように軸方向両端縁部を折り曲げて鍔とする組立曲げ
加工の後に、窒化処理により硬化させられる。そこで、
前記シェル形外輪は、組立曲げ加工の際には硬化されて
いないので、容易に曲げることができ、作業性が向上す
ると共に不良率も低下する。そして、前記シェル形外輪
の曲げ部分には、従来のシェル形針状ころ軸受の製造方
法のように、軟化処理やメッキなどの防炭処理を行う必
要がない。従って、メッキ及びメッキ落とし工程や、変
形矯正する工程等を省略し、作業設備を簡略化できるの
で、製造コストを低く抑えることができる。
【図１】本発明の一実施形態に係るシェル形針状ころ軸
受の製造方法の製造工程を示す概略ブロック図である。
受の製造方法の製造工程を示す概略ブロック図である。
【図２】図１に示した窒化処理工程におけるＮＶ窒化処
理のヒートサイクルである。
理のヒートサイクルである。
【図３】シェル形針状ころ軸受の一般的な構成を示す概
略断面図である。
略断面図である。
【図４】従来のシェル形針状ころ軸受の製造方法の製造
工程を示す概略ブロック図である。
工程を示す概略ブロック図である。
１ シェル形針状ころ軸受 ２ シェル形外輪 ３ 針状ころ ４ 保持器
Claims (1)
- 【請求項１】 円筒状のシェル形外輪の内側に、全周に
亘って複数配置される針状ころと、これら針状ころを回
転自在に支持する保持器とを組み込んだ後、該保持器を
包み込むように前記シェル形外輪の軸方向両端縁部を折
り曲げて鍔とすることにより軸受を組み立てた後、該軸
受に対して窒化処理を行うことを特徴とするシェル形針
状ころ軸受の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000337712A JP2002139067A (ja) | 2000-11-06 | 2000-11-06 | シェル形針状ころ軸受の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000337712A JP2002139067A (ja) | 2000-11-06 | 2000-11-06 | シェル形針状ころ軸受の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002139067A true JP2002139067A (ja) | 2002-05-17 |
Family
ID=18813049
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000337712A Pending JP2002139067A (ja) | 2000-11-06 | 2000-11-06 | シェル形針状ころ軸受の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002139067A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005033346A1 (ja) * | 2003-10-06 | 2005-04-14 | Ntn Corporation | 薄肉部品の製造方法、軸受軌道輪、スラストニードルころ軸受、転がり軸受軌道輪の製造方法、転がり軸受軌道輪、および転がり軸受 |
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| WO2015029271A1 (ja) | 2013-08-26 | 2015-03-05 | 日本精工株式会社 | シェル形ニードル軸受の製造方法およびその製造に使用する製造治具 |
-
2000
- 2000-11-06 JP JP2000337712A patent/JP2002139067A/ja active Pending
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