JPH1161440A

JPH1161440A - 緑錆の早期発生性・密着性に優れるＣｕめっきステンレス鋼板およびその原板ならびに製造方法

Info

Publication number: JPH1161440A
Application number: JP23047397A
Authority: JP
Inventors: Takeshi Shimizu; 剛清水; Masaji Hiraoka; 正司平岡; Masao Nagao; 雅央長尾; Masayoshi Tadano; 政義多々納; Yukio Uchida; 幸夫内田
Original assignee: Nisshin Steel Co Ltd
Current assignee: Nippon Steel Nisshin Co Ltd
Priority date: 1997-08-13
Filing date: 1997-08-13
Publication date: 1999-03-05

Abstract

(57)【要約】【課題】自然環境下で緑錆が早期に生成する安価なＣ
ｕめっきステンレス鋼板を提供する。【解決手段】 0.3〜9g/m²のＮｉめっきとその上層の5
〜90g/m²のＣｕめっきからなる複層めっき層が、素地金
属の下に潜り込んだアンカー部を形成して素地のステン
レス鋼にタイトに密着しているＣｕめっきステンレス鋼
板。めっき原板には、フェライト系鋼種ではＦｅ³⁺濃度
1〜50g/Lの塩化第二鉄水溶液中でアノード電流密度1.0
〜10.0kA/m²，カソード電流密度0.1〜3.0kA/m²とした0.
5〜5Hzの交番電解を、オーステナイト系鋼種ではＦｅ³⁺
濃度30〜120g/Lの塩化第二鉄水溶液中でアノード電流密
度1.0〜10.0kA/m²，カソード電流密度0.3〜3.0kA/m²と
した0.5〜5Hzの交番電解をそれぞれ10〜120秒間施して
形成した特異な表面凹凸形態を有する粗面化ステンレス
鋼板を用いる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、緑錆（みどりさ
び）の早期発生性・密着性に優れるＣｕめっきステンレ
ス鋼板およびその原板、ならびにそのめっき鋼板の製造
方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】銅板は、ある腐食環境下に曝された場合
に銅特有の青緑色の腐食生成物を生じ、この腐食生成物
が銅板表面を均一に覆うと独特の美麗で重厚な外観を呈
するようになる。このため、例えば神社や仏閣の屋根
等、特有の用途における外装材料として、銅板は古くか
ら使用されている。銅板に生じる青緑色の腐食生成物は
一般に緑青（ろくしょう）と呼ばれることが多いが、そ
の腐食生成物の化学組成や外観上の色合いは曝される環
境等によって微妙に変化し、必ずしも一様ではない。そ
こで、銅を主体とした材料表面に生じる青緑色あるいは
緑色の腐食生成物を、ここでは「緑錆（みどりさび）」
と呼ぶことにする。

【０００３】一般に、自然環境下で銅板の表面が緑錆で
均一に覆われるようになるまでには十数年と長い年月を
要するとされる。これは、もともとＣｕは耐食性の高
い材料であり、腐食生成物の生成速度が遅いこと、生
じた腐食生成物の多くは雨水によって流されてしまうこ
となどが原因と考えられる。また、銅板は高価な材料で
もある。そこで近年、銅板に替わる安価な耐食材料であ
って、より早期に均一な緑錆が生成する外装用板材のニ
ーズが高まっている。

【０００４】銅板とよく似た外観を呈する材料として、
Ｃｕめっきステンレス鋼板がある。Ｃｕめっきステンレ
ス鋼板は銅板に比べ安価であり、また、銅板よりも緑錆
の生成・被覆が早いとも言われている。その理由とし
て、Ｃｕめっき層の下地として形成させるＮｉめっき層
の存在が考えられる。すなわち、ステンレス鋼表面に直
接Ｃｕめっきを付着させることは困難であるため、市販
のＣｕめっきステンレス鋼板では通常、ステンレス鋼表
面にまず下地のＮｉめっきを施し、その上にＣｕめっき
を施すことによってステンレス鋼素地とＣｕめっき層の
密着性を確保している。このような材料を自然環境に曝
すと、表面のＣｕが腐食し、その腐食が下地のＮｉまで
達したときその周辺でＣｕとＮｉの局部電池が形成さ
れ、その箇所を中心にＣｕの腐食が促進されて、結果的
に早期に緑錆に覆われるものと推測される。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、このようなＣ
ｕめっきステンレス鋼板といえども、自然環境下での緑
錆の均一発生までには数年かかると言われており、緑錆
の早期発生性に関しては未だ満足できるレベルではな
い。これは、外装用のＣｕめっきステンレス鋼板の場
合、Ｃｕめっきの付着量は片面９０ｇ／ｍ²以上と、電
気めっきにしてはかなり多い付着量にせざるを得ないか
らである。なぜならば、銅板と同様に、屋根などで雨が
強く吹き付ける箇所、あるいは雨水の通り道となる箇所
では、生成した緑錆が雨水とともに流失しやすく、その
ような部分ではＣｕの消耗が著しくなる傾向にある。Ｃ
ｕめっきステンレス鋼板の場合は銅板と異なり、Ｃｕめ
っき層の厚みをできるだけ厚くしておかないとＣｕの消
耗が著しい部分で素地のステンレス鋼が露出して意匠性
を損なう恐れがあるからである。したがって、電気めっ
きでは付着量を多くするほどコスト的に不利になるにも
かかわらず、そうせざるを得なかった。一方、銅板ある
いはＣｕめっき鋼板の表面に予め人工的に緑錆を生成さ
せた、いわゆる人工緑青銅板／鋼板も種々開発されてい
る。しかし、これらも高価であり、一般的な建築物に広
く普及するには至っていない。

【０００６】そこで本発明は、Ｃｕめっきステンレス鋼
板において、従来よりもＣｕめっきの付着量を少なく
し、かつ生成した緑錆が流失しにくくすることによっ
て、自然環境下でより一層早く緑錆による被覆に覆われ
る安価な材料を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的は、薄いＮｉめ
っきとその上層のＣｕめっきからなる複層めっき層が、
素地金属の下に潜り込んだアンカー部を形成して素地の
ステンレス鋼にタイトに密着している、緑錆の早期発生
性・密着性に優れるＣｕめっきステンレス鋼板によって
達成される。そのアンカー部は、下記(1)で定義するア
ンカー密度Ａが０.０５〜１.５の範囲となる密度で存在
していることが望ましい。 (1)アンカー密度Ａ：鋼板断面の顕微鏡観察像におい
て、５０μｍ以上の長さの測定範囲を定め、当該測定範
囲内でめっき層が素地金属の下に潜り込んでいる部分の
個数ｎを測定し、その個数ｎを測定範囲の長さ（μｍ）
で除した値をＡとする。複層めっき層は鋼板の少なくと
も片面に形成されるが、本発明では特に片面あたりの付
着量として、Ｎｉめっきを０.３〜９ｇ／ｍ²、その上層
のＣｕめっきを５〜９０ｇ／ｍ²の範囲に規定したＣｕ
めっきステンレス鋼板を提供する。

【０００８】また本発明では、鋼板表面にピット未発生
部分の面積率が６０％以下であるように高密度に、また
は必要に応じて実質上隙間なくピットが形成しており、
下記(2)で定義するオーバーハング密度Ｋが０.０５〜
１.５の範囲となる粗面化表面を有する、緑錆の早期発
生性・密着性に優れるＣｕめっき用ステンレス鋼原板を
提供する。 (2)オーバーハング密度Ｋ：めっき原板断面の顕微鏡観
察像において、５０μｍ以上の長さの測定範囲を定め、
当該測定範囲内でピット内壁面が断面曲線の平均線の方
向より下側に向いている部分（＝オーバーハング部）の
個数ｎを測定し、その個数ｎを測定範囲の長さ（μｍ）
で除した値をＫとする。ここで断面曲線とは当該断面に
現れるめっき原板最表面の輪郭をいい、断面曲線の平均
線とは定めた測定範囲において、その断面曲線までの偏
差の二乗和が最小になるように設定した直線または曲線
をいい、下側とは板厚中央部側をいう。ここで定義した
断面曲線およびその平均線は、表面粗さの定義と表示に
関するJIS B 0601において定義されている「断面曲線」
および「断面曲線又は粗さ曲線の平均線」と同様の概念
である。なお、ピット未発生部分の面積率とは、めっき
原板表面の垂直投影面積に占めるピット未発生部分の面
積の割合（％）をいう。

【０００９】また本発明では、Ｆｅ³⁺濃度：１〜５０ｇ
／Ｌ（リットル）の塩化第二鉄水溶液中で、アノード電
解時の電流密度：１.０〜１０.０ｋＡ／ｍ²，カソード
電解時の電流密度：０.１〜３.０ｋＡ／ｍ²とした０.５
〜５Ｈｚの交番電解をフェライト系ステンレス鋼板に１
０〜１２０秒間施して形成させた粗面化表面上、または
Ｆｅ³⁺濃度：３０〜１２０ｇ／Ｌの塩化第二鉄水溶液中
で、アノード電解時の電流密度：１.０〜１０.０ｋＡ／
ｍ²，カソード電解時の電流密度：０.３〜３.０ｋＡ／
ｍ²とした０.５〜５Ｈｚの交番電解をオーステナイト系
ステンレス鋼板に１０〜１２０秒間施して形成させた粗
面化表面上に、付着量０.３〜９ｇ／ｍ²の電気Ｎｉめっ
きを施し、次いで付着量５〜９０ｇ／ｍ²の電気Ｃｕめ
っきを施す、緑錆の早期発生性・密着性に優れるＣｕめ
っきステンレス鋼板の製造方法を提供する。ここで、電
流密度，交番電解を施す時間，およびＮｉめっきとＣｕ
めっきの付着量はそれぞれ鋼板片面あたりの規定値であ
り、本発明ではこの規定に従う処理を鋼板の片面または
両面に施す。

【００１０】さらに本発明では、鋼板が特に板厚０.２
〜１.０ｍｍの薄鋼帯である場合の、上記Ｃｕめっきス
テンレス鋼板もしくはＣｕめっき用ステンレス鋼原板、
または上記Ｃｕめっきステンレス鋼板の製造方法を提供
する。

【００１１】

【発明の実施の形態】本発明者らは、Ｃｕめっきステン
レス鋼板に関して、表層に生成した緑錆をできるだけ流
出しにくくする方法について種々検討し、表面を粗面化
したステンレス鋼板にめっきを施すことを考えた。そこ
でまず、ダルロールによって表面凹凸を形成したステン
レス鋼板を準備し、これにＮｉめっきおよびその上層に
Ｃｕめっきを施した。そして、腐食促進試験にかけて緑
錆の保持性を調べた。しかし、粗面化処理を施していな
いめっき原板を用いた従来からのＣｕめっきステンレス
鋼板と比較しても、緑錆の保持性はあまり改善されてお
らず、早期に鋼板表面を均一な緑錆で被覆することは困
難であった。つまり、表面に凹凸を形成した鋼板をめっ
き原板として使用したからといって、緑錆の流出は簡単
に抑制できるものではないことがわかった。そこでさら
に研究を重ねた結果、薄いＮｉめっきとその上層のＣｕ
めっきからなる複層めっき層が、特定の形態を有しなが
らステンレス鋼板表面の凹凸に食い込んで存在している
とき、そのＣｕの腐食生成物は流出しにくくなり、早期
に均一な緑錆被覆を形成することが可能であることを本
発明者らは見出した。

【００１２】図１に、本発明のＣｕめっきステンレス鋼
板の断面の電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真の一例を示す。白
く見える部分がめっき原板（SUS304）である素地金属、
グレーに見える部分がめっき層である。この例は、１ｇ
／ｍ²のＮｉめっきと、その上層に１８ｇ／ｍ²のＣｕめ
っきを施したものである。Ｎｉめっき層は素地金属との
境界近傍に存在するが、薄いためこの写真からは識別で
きない。したがって、この写真でグレーに見える部分の
ほとんどはＣｕめっき層からなる部分であると考えてよ
い。

【００１３】図２は、図１の断面写真の拡大スケッチで
ある。図２中に、測定範囲として定めた長さ７５μｍの
範囲を示すとともに、その測定範囲内で、薄いＮｉめっ
きとその上層のＣｕめっきからなる複層めっき層が、素
地金属の下に潜り込んだ「アンカー部」を形成している
箇所を矢印で示した。この例では測定範囲７５μｍあた
りアンカー部の個数は２２個である。したがって、前述
の(1)の定義に従うとアンカー密度Ａは２２／７５によ
り、０.２９（個／μｍ）と求められる。

【００１４】この例のように、めっき層がアンカー部を
形成しながらステンレス鋼板表面の凹凸に食い込んで存
在しているＣｕめっきステンレス鋼板では、そのめっき
層を構成しているＣｕが緑錆に変わったとき、その緑錆
は素地金属あるいは未だ腐食されずに残留しているめっ
き金属にタイトに固着して雨水等による流失が顕著に抑
制されることがわかった。その結果、生成した緑錆の堆
積が促進されて鋼板表面は早期に緑錆に覆われるように
なる。

【００１５】本発明者らの研究によると、前記(1)で定
義したアンカー密度Ａが０.０５〜１.５の範囲となると
き、建築物の外装材として特に優れた緑錆の早期発生性
を示す。アンカー密度Ａが０.０５未満の場合、特にＣ
ｕめっきステンレス鋼に曲げ加工を施した部分におい
て、生成した緑錆の固着作用が弱まるため、緑錆の剥離
やステンレス鋼素地の露出が比較的早期から生じるよう
になる。外装用鋼板は曲げ加工を施して施工されるのが
ほとんどであるため、本発明においてはアンカー密度Ａ
は０.０５以上であることが望ましい。一方、アンカー
密度Ａが１.５を超えるような場合には素地金属の凹凸
サイズ（開口径および深さ）が小さくなりすぎており、
アンカー部の数は多いにもかかわらず緑錆を拘束する力
が十分に得られないため、却って緑錆の堆積を阻害する
ことになる。このため、アンカー密度Ａは１.５以下で
あることが望ましい。

【００１６】なお、上記(1)で定義したとおり、アンカ
ー密度Ａを求める際には少なくとも５０μｍ以上の長さ
の測定範囲を確保する必要がある。鋼板断面に観察され
る隣り合ったアンカー部同士の間隔には局所的に多少の
バラツキが見られるが、連続した５０μｍ以上の測定範
囲においてアンカー密度Ａが０.０５〜１.５の値になっ
ていれば、そのＣｕめっきステンレス鋼板は加工部にお
いても緑錆の保持性に優れることが経験的に確認でき
た。

【００１７】本発明のＣｕめっきステンレス鋼板では、
Ｃｕめっき層の下に薄いＮｉめっき層を有している。先
述のように、このＮｉめっき層は、ステンレス鋼とＣｕ
めっきとの密着性を確保するとともに、腐食箇所周辺で
ＣｕとＮｉの局部電池を形成してＣｕの腐食生成物の生
成を促進させるという重要な役割を果たす。

【００１８】また、本発明のＣｕめっきステンレス鋼板
では生成した緑錆の保持性が極めて高いため、緑錆が流
失する箇所で局部的にＣｕの消耗が激しくなって意匠性
を損なうといった従来のＣｕめっきステンレス鋼が抱え
ていた問題も回避される。このため、従来と比べ飛躍的
にＣｕめっきの付着量を少なくすることができる。つま
り本発明では、Ｃｕめっき層を薄くすることによりＮｉ
との局部電池の形成を早めることが可能になり、緑錆の
流失抑制による堆積促進効果と相まって、結果的に均一
な緑錆の被覆を早期に達成することができるのである。
具体的には、Ｃｕめっきの付着量は鋼板片面当たり５〜
９０ｇ／ｍ²と、外装用としてはかなり薄目付けにする
ことができる。Ｃｕ付着量が５ｇ／ｍ²未満では緑錆の
成分となるＣｕの絶対量が不足することから鋼板全面を
緑錆で均一に覆うことが難しくなる。一方、９０ｇ／ｍ
²を超える付着量では、Ｃｕの腐食がＮｉめっき層に達
するまでの時間が従来と同様長くなり、緑錆の早期発生
性は劣ってしまう。したがって、Ｃｕめっきの付着量は
５〜９０ｇ／ｍ²とすることが望ましい。なお、Ｃｕめ
っきの付着量を５〜９０ｇ／ｍ²とするとき、Ｎｉめっ
きの付着量は０.３〜９ｇ／ｍ²とすることによって、Ｃ
ｕめっきの密着性と局部電池の形成能を十分確保するこ
とができる。

【００１９】次に、めっき原板について説明する。図３
に、本発明に係るＣｕめっき用ステンレス鋼原板（SUS4
44）の粗面化表面を真上から観察した電子顕微鏡（ＳＥ
Ｍ）写真を示す。鋼板表面に実質上隙間なく形成したピ
ットの開口部の形態が蜂の巣状に表れている。図４に、
このステンレス鋼原板の断面の電子顕微鏡（ＳＥＭ）写
真を示す。半球状のピットや、開口部が内部よりも狭く
なったピットが多数観察され、本発明のめっき原板の特
徴的な粗面化形態を呈している。また、この例ではピッ
トは実質上隙間なく形成しており、隣り合ったピット同
士の境界が鋭く切り立っている様子がわかる。

【００２０】図５は、図４の断面写真の拡大スケッチで
ある。図５中に、測定範囲として定めた長さ７５μｍの
範囲を示すとともに、その測定範囲内でピット内壁面が
断面曲線の平均線の方向より下を向いている部分（＝オ
ーバーハング部）を矢印で示した。この例では測定範囲
７５μｍあたりオーバーハング部の個数は２５個であ
る。したがって、前述の(2)の定義に従うとオーバーハ
ング密度Ｋは２５／７５により、０.３３（個／μｍ）
と求められる。

【００２１】本発明のＣｕめっき用ステンレス鋼原板
は、鋼板表面に形成した特殊な形態の凹凸によって、め
っき層、およびそのめっき金属が腐食して生成した腐食
生成物を鋼板表面にタイトに固着させるものである。本
発明者ら研究の結果、前記(2)で定義したオーバーハン
グ密度Ｋが０.０５〜１.５の範囲となるような粗面化表
面を形成しているめっき原板上に、電気めっき法で薄い
Ｎｉめっきとその上層にＣｕめっきを施したとき、その
めっき層は原板にタイトに密着するとともに、生成した
緑錆は鋼板表面から流失しにくくなることがわかった。
その結果、緑錆の鋼板表面への堆積が促進され、早期に
均一な緑錆に覆われるようになる。オーバーハング密度
Ｋが０.０５未満の場合、めっき後の鋼板において先述
のアンカー密度Ａの値が０.０５以上のものが得られ
ず、加工部での緑錆の剥離やステンレス鋼素地の露出が
生じやすい。一方、オーバーハング密度Ｋが１.５を超
えるような場合には、ピット開口部の径が小さくなりす
ぎており、かつピット内面の曲率もかなり小さくなって
いるため、ピット内面へのめっきの付き廻り性が低下す
る恐れがある。このため、タイトに密着しためっき層が
得られない場合もあり、却って緑錆は流失しやすくな
る。したがって、本発明のＣｕめっき用ステンレス鋼原
板はオーバーハング密度Ｋが０.０５〜１.５のものに限
定する。

【００２２】また、めっき原板の粗面化表面において、
ピットはできるだけ高密度に存在していることが望まし
い。ピット未発生部分の面積率が６０％以下となるよう
にピットが高密度に存在する状態でオーバーハング密度
Ｋが上記の所定範囲にあるとき、緑錆の堆積促進効果が
大きくなり、緑錆の早期発生性に優れるＣｕめっきステ
ンレス鋼板が得られる。特に、鋼板表面に実質上隙間な
くピットが存在しているとき、各ピットの開口部は隣り
合ったピットとの間に鋭く切り立った境界を形成し、め
っき層および腐食生成物に対して最も大きな固着力を発
揮する。

【００２３】次に、緑錆の早期発生性・密着性に優れる
Ｃｕめっきステンレス鋼板の製造方法について説明す
る。めっき原板としては塩化第二鉄中での交番電解によ
って表面を粗面化したステンレス鋼板を用いる。以下
に、交番電解処理の条件について述べる。

【００２４】〔電解液〕本発明では、Ｆｅ³⁺を含む電解
液を使用することが必須要件である。これは、本発明の
交番電解では、ピット内でＦｅ³⁺＋３ＯＨ^-→Ｆｅ（Ｏ
Ｈ）₃の反応を起こしてピット内壁をＦｅ（ＯＨ）₃で保
護し、フラットな部分に新たなピットを形成させるとい
うメカニズムを利用するからである。したがって、Ｆｅ
³⁺を含まない塩化第一鉄，硝酸，塩酸，硫酸等の電解液
中での交番電解では、上記メカニズムを利用した電解粗
面化が行えない。さらに、本発明ではステンレス鋼を対
象とするので、電解液中にはステンレスの酸化作用を促
進するＮＯ₃ ^-，ＳＯ₄ ^2-といったイオンが含まれていな
いことも、孔食、すなわちピット形成を容易にさせ、短
時間での粗面化処理を可能にするための重要な条件とな
る。このような観点から、本発明ではＦｅ³⁺を含む塩化
第二鉄水溶液を使用する。

【００２５】電解液のエッチング力と形成されるピット
の形状との間には密接な関係がある。電解液のエッチン
グ力が弱いと浅めのピットが形成されやすく、エッチン
グ力が増すにつれて半球状あるいは鍵穴状といったピッ
ト開口部の大きさの割には深さのあるピットが形成され
るようになる。このような現象が起こる理由については
現時点では不明な点も多いが、恐らく、電解液のエッチ
ング力を強めるとステンレス鋼板の不動態化作用が低下
し、その結果、深さ方向へのピット成長が促進されるも
のと考えられる。したがって、アンカー効果の高い粗面
化表面を形成させるためには、電解液の濃度および液温
を管理する必要がある。

【００２６】エッチング力に及ぼす塩化第二鉄の濃度お
よび液温の影響は、ステンレス鋼に含まれる化学成分に
よって多少異なる。工業的に管理しやすい３０〜７０℃
の液温範囲において、フェライト系ステンレス鋼では電
解液中に含まれるＦｅ³⁺濃度が１〜５０ｇ／Ｌ、オース
テナイト系ステンレス鋼では３０〜１２０ｇ／Ｌとなる
ように塩化第二鉄濃度をコントロールすることが望まし
い。

【００２７】しかし、本発明の電解処理では、カソード
電解時にＨ₂発生とともにＦｅ³⁺＋ｅ^-→Ｆｅ²⁺なる還元
反応が起こる。一方、アノード電解時にステンレス鋼か
ら溶出するＦｅはＦｅ²⁺であることから、処理時間の経
過とともに電解液中では粗面化処理に必要なＦｅ³⁺の濃
度が低下する。したがって、工業的規模での連続生産に
対応するためには、Ｆｅ³⁺濃度を常に適正範囲に保つよ
うな操作が必要である。例えば、Ｆｅ³⁺の消費に合わせ
て新液を添加する、あるいは電解液中に生成したＦｅ²⁺
をＦｅ³⁺に酸化する周知の方法を用いてＦｅ³⁺濃度を調
整すればよい。

【００２８】〔アノード電解〕アノード電解の目的は、
ステンレス鋼板表面にピットを形成させることである。
アノード電流密度が１.０ｋＡ／ｍ²未満では活性溶解が
起こるだけでステンレス鋼板表面にピットを形成するこ
とができない。一方、１０.０ｋＡ／ｍ²を超えるとＣｌ
^-イオンの分解反応をともなうようになり、作業効率と
作業環境がともに悪化する。したがって、アノード電流
密度は１.０〜１０.０ｋＡ／ｍ²の範囲とする。また、
交番電解１サイクルあたりのアノード通電時間は、ステ
ンレス鋼板表面に形成される球面状のピットの開口径と
直接関係し、１サイクルあたりのアノード通電時間が長
くなるほどピットの開口径はアノード電流密度とは無関
係に増大する。オーバーハング密度Ｋが０.０５〜１.５
の範囲のアンカー効果の高い粗面化表面を得るために、
１サイクルあたりのアノード通電時間を０.０５〜１ｓ
ｅｃとすることが望ましい。

【００２９】〔カソード電解〕カソード電解の目的は、
ステンレス鋼板表面でＨ₂を発生させ、ピット内壁にＦ
ｅ（ＯＨ）₃の保護皮膜を形成させること、およびピッ
ト未発生部分を活性化させることである。そのためカソ
ード電流密度の下限は、電解液中のＦｅ³⁺の還元反応の
限界電流密度より高くしてＨ₂発生領域の値となるよう
に設定しなければならず、塩化第二鉄濃度，液温あるい
は流速等によって多少変動するが、フェライト系ステン
レス鋼に適用する電解液であればほぼ０.１ｋＡ／ｍ²以
上、オーステナイト系ステンレス鋼の適用電解液であれ
ばほぼ０.３ｋＡ／ｍ²以上あればよい。一方、過剰なＨ
₂発生はピット内壁に形成したＦｅ（ＯＨ）₃の保護皮膜
をも取り去る恐れがあり、その場合にはステンレス鋼板
表面に良好な形状のピットを高密度に形成することが難
しい。このためカソード電流密度の上限は３.０ｋＡ／
ｍ²とし、Ｈ₂発生量が過剰にならない程度にとどめる必
要がある。したがって、カソード電流密度は、フェライ
ト系ステンレス鋼では０.１〜３.０ｋＡ／ｍ²、オース
テナイト系ステンレス鋼であれば０.３〜３.０ｋＡ／ｍ
²とする。また、カソード電解の目的を達成するための
交番電解１サイクルあたりのカソード通電時間は０.０
１ｓｅｃ以上とすることが望ましい。

【００３０】〔交番電解サイクル〕交番電解１サイクル
あたりの適正通電時間は、アノード電解で０.０５〜１
ｓｅｃ、カソード電解では０.０１ｓｅｃ以上とするの
がよいことを述べたが、工業的規模での交番電源を考慮
した場合、アノードとカソードの通電時間は１：１とす
ることがコスト的な面から望ましい。このことから、交
番電解のサイクルは０.５〜５Ｈｚの範囲とするのがよ
い。

【００３１】〔電解処理時間〕交番電解に要する処理時
間が１０ｓｅｃに満たないと、ステンレス鋼板表面にピ
ット未発生箇所が多く残り、めっき層や生成した緑錆に
対するアンカー効果が十分に得られない。一方、１２０
ｓｅｃを超えて電解しても粗面化形態に大きな差はな
く、それ以上の処理は経済上不利になる。したがって、
本発明の交番電解に要する処理時間は１０〜１２０ｓｅ
ｃとする。これは、工業的規模での連続生産に十分対応
できる処理時間といえる。

【００３２】以上のような交番電解によって粗面化した
ステンレス鋼板の粗面化表面上に、電気めっき法により
Ｎｉめっき、およびＣｕめっきを施す。〔Ｎｉめっき浴〕Ｃｕめっきの下地として形成させるＮ
ｉめっきには、緑錆の発生を促す他、ステンレス鋼板と
Ｃｕめっき層の密着性を確保する目的がある。そのた
め、Ｎｉめっき層自体にステンレス鋼板との良好な密着
力を必要とする。Ｎｉ析出時の電析効率を５０％以下に
下げたＮｉめっき浴を用いるのがよく、その浴の種類と
しては、全塩化物塩Ｎｉめっき浴，全硫酸塩Ｎｉめっき
浴，ワット浴等を用いることができる。

【００３３】〔Ｃｕめっき浴〕Ｃｕめっき浴としては、
ピロリン酸銅めっき浴，シアン化銅めっき浴，硫酸銅め
っき浴，あるいは光沢剤を添加した光沢硫酸銅めっき浴
等を用いることができる。

【００３４】本発明に係るＣｕめっきステンレス鋼板、
またはそのめっき原板は、外装用途における施工時の取
り扱い性や耐久性を考慮して、板厚０.２〜１.０ｍｍの
薄板とすることが望ましい。そして、上記製造方法に従
えば連続生産が可能であり、特に長尺が必要とされる屋
根材などへの適用を考慮した場合、板厚０.２〜１.０ｍ
ｍの薄鋼帯として提供することが好ましい。また、めっ
き原板としては、使用される環境や用途に応じて種々の
ステンレス鋼種が採用できる。

【００３５】

【実施例】

〔実施例１〕各ステンレス鋼種において、適正な電解液
の条件を調べた。板厚０.４ｍｍのＳＵＳ４３０，ＳＵ
Ｓ４４４，ＳＵＳ３０４，ＳＵＳ３１６の各種２Ｄ仕上
げ材のステンレス鋼板に通常の電解脱脂・酸洗を施した
材料について、塩化第二鉄水溶液の温度および電解液中
に含まれるＦｅ³⁺の濃度を塩化第二鉄により種々変えた
条件の電解液を使用して、アノード電流密度を５.０ｋ
Ａ／ｍ²，カソード電流密度を０.１〜３.０ｋＡ／ｍ²，
交番電解サイクルを２.５Ｈｚ，処理時間を３０ｓｅｃ
とした条件で電解処理を行い、それぞれの鋼種について
適正な電解液の条件範囲を調査した。

【００３６】図６にその結果を示す。図６中、各鋼種ご
とに枠で囲まれた領域が、その鋼種について前記(2)で
定義したオーバーハング密度Ｋが０.０５〜１.５となる
粗面化表面を安定して形成できる電解条件の範囲を表
す。一般的に不動態化作用が強いとされる鋼種ほど適正
範囲は高濃度・高温度側となる。このことからわかるよ
うに、本発明で規定するアンカー効果の高い粗面化表面
を形成するには、その鋼種の不動態化力と液のエッチン
グ力のバランスが適正になるように、電解液の濃度・液
温を調整することが重要である。本発明者らの調査の結
果、主要なステンレス鋼種においては工業上管理しやす
い３０〜７０℃の液温範囲において適正な塩化第二鉄濃
度を設定することが可能であり、具体的にはフェライト
系鋼種では１〜５０ｇ／Ｌの範囲に、オーステナイト系
鋼種では３０〜１２０ｇ／Ｌの範囲に塩化第二鉄濃度を
それぞれ調整することが望ましい。

【００３７】〔実施例２〕Ｃｕめっきステンレス鋼板の
アンカー密度Ａの値と、緑錆被覆の生成状況の関係につ
いて調べた。まず、板厚０.３５ｍｍのＳＵＳ３０４の
２Ｂ仕上げ材に通常の電解脱脂・酸洗を施した材料につ
いて、Ｆｅ³⁺を５０ｇ／Ｌ含み、液温が４０℃の塩化第
二鉄水溶液を用いて、アノード電流密度を３.０ｋＡ／
ｍ²，カソード電流密度を０.５ｋＡ／ｍ²，処理時間を
６０ｓｅｃと一定にして、交番電解サイクルを０.１５
〜１０Ｈｚの範囲内で変えた条件で電解処理を行い、ピ
ット平均径が種々の段階にあるめっき原板を作製した。
いずれのめっき原板も鋼板表面にピットが実質上隙間な
く形成しており、半球状、あるいは開口部が内径よりも
狭い鍵穴状のピットが多く存在していた。次に、各原板
につき、粗面化表面上に以下の条件で電気Ｎｉめっきと
その上層に電気Ｃｕめっきを施した。

【００３８】（Ｎｉめっき）・めっき浴：全塩化物塩Ｎｉめっき浴塩化ニッケル（NiCl₂・6H₂O）：１５０ｇ／Ｌ塩酸（HCl）：３０ｇ／Ｌ・Ｎｉ電析効率：２０％・液温：６０℃ ・電流密度：１.０ｋＡ／ｍ² ・付着量（片面）：１ｇ／ｍ² （Ｃｕめっき）・めっき浴：硫酸銅めっき浴硫酸銅（CuSO₄・5H₂O）：２２０ｇ／Ｌ硫酸（H₂SO₄）：５０ｇ／Ｌ・液温：３０℃ ・電流密度：１.０ｋＡ／ｍ² ・付着量（片面）：２５ｇ／ｍ²

【００３９】得られたＣｕめっきステンレス鋼板につい
て、その断面を電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察して、前記
(1)で定義したアンカー密度Ａの値を求めた。また、各
めっき鋼板について、緑錆の発生しやすさを以下の方法
で評価した。まず、得られた鋼板にロールフォーミング
加工を施し、平坦部と、９０°曲げ加工部（曲げコーナ
ー部；１Ｒ，凸側を評価する）を有する試験片を作製し
た。そして各試験片について、「JIS S 2371に従った塩
水噴霧：１２０ｈｒ」→「自然乾燥：２４ｈｒ」→「JI
S D 0203 S1に準ずる降雨量を連続噴水：２４ｈｒ」を
１サイクルとしたサイクル腐食試験を１０サイクル実施
した。試験後のサンプルについて、平坦部における緑錆
被覆面積率（％）、および曲げ加工部（凸側）における
緑錆の残存状況を調べた。

【００４０】表１に、アンカー密度Ａの値と、上記腐食
試験による評価結果を示す。Ａ値が０.０５未満のサン
プルａでは、原板に形成しているピットは内径，深さと
もにサイズの大きいものが主体であり、この場合、平坦
部は完全に緑錆で覆われていたが、加工部においてはピ
ット径が大きいために加工時のピットの広がりも大き
く、アンカー効果が薄れるため、緑錆の剥離が見られ
た。Ａ値が０.０５〜１.５の範囲内にあるサンプルｂ，
ｃ，ｄ，ｅでは平坦部での緑錆被覆面積率が高く、かつ
加工部においても緑錆の剥離やステンレス鋼素地の露出
は見られなかった。Ａ値が１.５を超えるサンプルｆ，
ｇでは、アンカー部の数は多いものの、平坦部，加工部
とも生成した緑錆が流されて素地のステンレス鋼が露出
している箇所があった。これは、原板に形成しているピ
ットの開口部が小さくなっているため、ピット内部への
めっきの付き廻り性（ひいてはピット内部への緑錆の食
い込み性）が悪くなるとともに、アンカー部のサイズ自
体が小さいために十分なアンカー効果が発揮できなかっ
たものと考えられる。

【００４１】〔実施例３〕Ｃｕめっきの付着量と、緑錆
被覆の生成状況の関係について調べた。まず、板厚０.
３ｍｍ，幅３００ｍｍのＳＵＳ３０４の２Ｂ仕上げ材の
鋼帯に、通常の電解脱脂・酸洗を施した後、液温５０
℃，Ｆｅ³⁺濃度７０ｇ／Ｌの塩化第二鉄水溶液中で、ア
ノード電流密度５.０ｋＡ／ｍ²，カソード電流密度１.
０ｋＡ／ｍ²，処理時間４５ｓｅｃ，交番電解サイクル
２.５Ｈｚと一定にして電解粗面化処理を施した。得ら
れた粗面化表面にはピットが実質上隙間なく形成してい
た。そして、半球状，あるいは鍵穴状のピットが多数存
在しており、前記(2)で定義したオーバーハング密度Ｋ
の値は０.２前後に収まっていた。次に、これらの鋼帯
を連続電気めっきラインに通板し、下地のＮｉめっきと
上層のＣｕめっきを連続的に施した。その際、Ｃｕめっ
き付着量はライン速度を変えることで調整し、下地のＮ
ｉめっき付着量は電流密度を変えることで常に１ｇ／ｍ
²となるようにした。めっき条件は以下のとおりであ
る。

【００４２】（Ｎｉめっき）・めっき浴：全硫酸塩Ｎｉめっき浴硫酸ニッケル（NiSO₄・6H₂O）：３００ｇ／Ｌ硫酸ナトリウム（Na₂SO₄）：１００ｇ／Ｌ硫酸（H₂SO₄）：３０ｇ／Ｌ・Ｎｉ電析効率：１０％・液温：６０℃ ・電流密度：可変・付着量（片面）：１ｇ／ｍ² （Ｃｕめっき）・めっき浴：硫酸銅めっき浴硫酸銅（CuSO₄・5H₂O）：２２０ｇ／Ｌ硫酸（H₂SO₄）：５０ｇ／Ｌ・液温：３０℃ ・電流密度：１.５ｋＡ／ｍ² ・付着量（片面）：２〜１８０ｇ／ｍ²

【００４３】Ｃｕめっき付着量の異なる部分から採取し
た各サンプルにつき、実施例２と同様のサイクル腐食試
験を行い、平坦部の緑錆被覆面積率（％）を評価した。
また、比較として、ＳＵＳ３０４の２Ｂ仕上げ材の鋼帯
に電解処理を行わず直接ＮｉめっきとＣｕめっきを施し
たもの、およびJIS C 1020Pの銅板も用意して同様の試
験に供した。その結果を表２に示す。No.1はＣｕめっき
の付着量が少なすぎたため、試験面全体を緑錆で被覆す
るにはＣｕの絶対量が足りなかったものである。No.2〜
6は従来の外装用Ｃｕめっきステンレス鋼板と比べかな
りＣｕ付着量を低減したものであり、非常に高い緑錆被
覆面積率を示している。これは、Ｃｕ付着量が少ない
（Ｃｕめっき層が薄い）ため表面のＣｕの腐食が早期に
下地のＮｉに到達し、その周辺での緑錆の生成が促進さ
れるとともに、アンカー効果を高めた表面凹凸により緑
錆の流失が抑制され、その結果、早期に緑錆が表面に堆
積したものと考えられる。No.7，8は従来の外装用Ｃｕ
めっきステンレス鋼板と同程度あるいはそれ以上の厚い
Ｃｕめっきを施したものであるため、アンカー効果を高
めた表面凹凸による緑錆の流失抑制が効かず、さらには
Ｃｕの腐食もほとんど下地のＮｉにまでは達しないた
め、緑錆の生成は遅かった。一方、No.9は原板の電解処
理を行っていないものであり、原板に緑錆の保持力がな
いため生成した緑錆が降雨試験時に流失して試験面の大
部分で素地のステンレス鋼が露出してしまったものであ
る。

【００４４】〔実施例４〕めっき用ステンレス鋼原板の
電解処理条件と、その原板を用いたＣｕめっきステンレ
ス鋼板における緑錆被覆の生成状況の関係について調べ
た。板厚０.３ｍｍのＳＵＳ４４４およびＳＵＳ３０４
の２Ｄ仕上げ材に通常の電解脱脂・酸洗を施した鋼板に
ついて種々の条件で液温５０℃の塩化第二鉄水溶中で液
電解処理を行い、表面を粗面化した。これら各鋼板をめ
っき原板として、粗面化表面上にＮｉめっき，Ｃｕめっ
きを順次施した後、ロールフォーミング加工を行い、サ
イクル腐食試験に供した。そして、９０°曲げ加工部
（凸部）における緑錆の残存状況を調査した。めっき条
件，加工条件，腐食試験条件，緑錆の残存状況の評価方
法は実施例２と同じである。これらの結果を表３，表４
に示す。また、比較のために、塩化第二鉄以外の電解液
を用いて電解処理したサンプルについても同様の調査を
行った。その結果を表５に示す。

【００４５】表３に示す本発明の電解条件で処理を行っ
たNo.11〜20のサンプルは、いずれも表面にピットが実
質上隙間なく形成しており、前記(2)で定義したオーバ
ーハング密度Ｋの値は０.０５〜１.５の範囲にあった。
そして、いずれも９０°曲げ加工部（凸部）において緑
錆がきれいに残存していた。交番電源波形は矩形波，台
形波，正弦波（交流波）等の各種交番波形が利用できる
ことがわかる。

【００４６】これに対し、表４，表５に示すように、本
発明の規定範囲を外れる条件で電解処理を行ったサンプ
ルでは９０°曲げ加工部（凸部）で緑錆の剥離が見ら
れ、サンプルによっては一部素地のステンレス鋼が露出
しているものもあった。なお、これらのうち、No.21，2
4は浅いお椀型状のピットしか得られず、Ｋ値が０とな
ったもの、No.26はピットのサイズが大きくなってＫ値
が０.０５未満となったもの、No.28はピットのサイズが
小さくなってＫ値が１.５を超えたもの、No.22，23，2
5，27は鋼板表面にピット未発生部分（未電解部分）が
面積率６０％を超えて残存したものである。また、No.2
9，30は電解処理を行わず直接、電気Ｎｉめっき，電気
Ｃｕめっきを施したものである。

【００４７】〔実施例５〕Ｃｕめっき用ステンレス鋼原
板の表面仕上げと、その原板を用いたＣｕめっきステン
レス鋼板における緑錆被覆の生成状況の関係について調
べた。板厚０.３５ｍｍのＳＵＳ３０４について、２Ｄ
Ｒ（ダルロール圧延）仕上げ材に通常の電解脱脂・酸洗
を施した鋼板を、液温４０℃，Ｆｅ³⁺濃度５５ｇ／Ｌの
塩化第二鉄水溶液を用いてアノード電流密度５.０ｋＡ
／ｍ²，カソード電流密度０.７５ｋＡ／ｍ²，交番電解
サイクル５.０Ｈｚと一定にし、処理時間を変えた条件
で電解処理した原板、Ｎｏ.４仕上げ（粗面化処理せ
ず）の原板、２ＤＲ仕上げ（粗面化処理せず）の原板を
準備し、以下の条件でＮｉめっき，Ｃｕめっきを順次施
した。

【００４８】（Ｎｉめっき）・めっき浴：ワット浴硫酸ニッケル（NiSO₄・6H₂O）：１５０ｇ／Ｌ塩化ニッケル（NiCl₂・6H₂O）：４５ｇ／Ｌほう酸（H₃BO₄）：３０ｇ／Ｌ塩酸（HCl）：２０ｇ／Ｌ・Ｎｉ電析効率：３０％・液温：６０℃ ・電流密度：０.６ｋＡ／ｍ² ・付着量（片面）：２ｇ／ｍ² （Ｃｕめっき）・めっき浴：ピロリン酸銅めっき浴ピロリン酸銅（Cu₂P₂O₇・3H₂O）：４５ｇ／Ｌピロリン酸カリウム（K₄P₂O₇）：２５０ｇ／Ｌ・液温：６０℃ ・電流密度：０.８ｋＡ／ｍ² ・付着量（片面）：２０ｇ／ｍ²

【００４９】これらのサンプルを、平坦部が水平４５°
の角度になるように屋外に設置して、２年間の暴露試験
を行った。また、比較のためにサンドブラスト加工で粗
面化した鋼板、液体ホーニング加工で粗面化した鋼板も
準備した。さらにＣｕ板も準備した。表６に試験結果を
示す。No.51〜55の本発明で規定する電解処理によって
粗面化した原板を用いたものは、２年間という短期間で
既に鋼板の大部分が緑錆に覆われており、No.56，57の
粗面化していない原板を用いたものやNo.60のＣｕ板と
比較して、早期に緑錆被覆が形成されることが確かめら
れた。なお、No.58のサンドブラスト加工材、およびNo.
59の液体ホーニング加工材は、０.３５ｍｍの薄鋼板を
使用したため鋼板の「そりかえり」が大きく生じ、電気
めっきを行うまでには至らなかった。

【００５０】

【表１】

【００５１】

【表２】

【００５２】

【表３】

【００５３】

【表４】

【００５４】

【表５】

【００５５】

【表６】

【００５６】

【発明の効果】本発明によれば、ステンレス鋼板表面の
Ｃｕめっきが腐食して生じた緑錆は、めっき原板表面に
形成されたアンカー効果の高い特殊な凹凸形態によって
強固に保持される。このため、生成した緑錆は雨水等に
よって流失しにくく、早期に鋼板表面に堆積する。加え
て本発明ではＣｕ付着量が５〜９０ｇ／ｍ²という、外
装用Ｃｕめっきステンレス鋼板としては非常に薄いＣｕ
めっきを施すことができるため、Ｃｕの腐食がより早く
下地のＮｉめっきにまで達し、局部電池の形成による腐
食促進作用をも早期に享受することができる。このよう
にして本発明によるＣｕめっきステンレス鋼板は、早期
に均一な緑錆で覆われるという優れた特性を示す。ま
た、Ｃｕめっき付着量を少なくすることによって電気め
っきのコストが低減されるとともに、素材面でも銅板や
人工緑青銅板より低コストである。したがって、本発明
は、緑錆に覆われた美麗な建築物外観を従来より低コス
トで早期に実現し得るものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のＣｕめっきステンレス鋼板の断面の電
子顕微鏡（ＳＥＭ）写真である。

【図２】図１の電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真の拡大スケッ
チである。

【図３】本発明のＣｕめっき用ステンレス鋼原板の粗面
化表面を真上から見た電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真であ
る。

【図４】本発明のＣｕめっき用ステンレス鋼原板の断面
の電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真である。

【図５】図４の電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真の拡大スケッ
チである。

【図６】各種ステンレス鋼についての、交番電解液とし
て使用する塩化第二鉄水溶液の温度と濃度の適正範囲を
表すグラフである。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者多々納政義大阪府堺市石津西町５番地日新製鋼株式会社技術研究所内 (72)発明者内田幸夫大阪府堺市石津西町５番地日新製鋼株式会社技術研究所内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】薄いＮｉめっきとその上層のＣｕめっき
からなる複層めっき層が、素地金属の下に潜り込んだア
ンカー部を形成して素地のステンレス鋼にタイトに密着
している、緑錆の早期発生性・密着性に優れるＣｕめっ
きステンレス鋼板。
【請求項２】めっき層が素地金属の下に潜り込んだア
ンカー部は、下記(1)で定義するアンカー密度Ａが０.０
５〜１.５の範囲となる密度で存在する、請求項１に記
載のＣｕめっきステンレス鋼板。 (1)アンカー密度Ａ：鋼板断面の顕微鏡観察像におい
て、５０μｍ以上の長さの測定範囲を定め、当該測定範
囲内でめっき層が素地金属の下に潜り込んでいる部分の
個数ｎを測定し、その個数ｎを測定範囲の長さ（μｍ）
で除した値をＡとする。
【請求項３】複層めっき層は、付着量０.３〜９ｇ／
ｍ²のＮｉめっきと、その上層の付着量５〜９０ｇ／ｍ²
のＣｕめっきからなる、請求項１または２に記載のＣｕ
めっきステンレス鋼板。
【請求項４】鋼板表面にピット未発生部分の面積率が
６０％以下であるように高密度にピットが形成してお
り、下記(2)で定義するオーバーハング密度Ｋが０.０５
〜１.５の範囲となる粗面化表面を有する、緑錆の早期
発生性・密着性に優れるＣｕめっき用ステンレス鋼原
板。 (2)オーバーハング密度Ｋ：めっき原板断面の顕微鏡観
察像において、５０μｍ以上の長さの測定範囲を定め、
当該測定範囲内でピット内壁面が断面曲線の平均線の方
向より下側に向いている部分（＝オーバーハング部）の
個数ｎを測定し、その個数ｎを測定範囲の長さ（μｍ）
で除した値をＫとする。ここで断面曲線とは当該断面に
現れるめっき原板最表面の輪郭をいい、断面曲線の平均
線とは定めた測定範囲において、その断面曲線までの偏
差の二乗和が最小になるように設定した直線または曲線
をいい、下側とは板厚中央部側をいう。
【請求項５】鋼板表面にピットが実質上隙間なく形成
しており、請求項４の(2)で定義するオーバーハング密
度Ｋが０.０５〜１.５の範囲となる粗面化表面を有す
る、緑錆の早期発生性・密着性に優れるＣｕめっき用ス
テンレス鋼原板。
【請求項６】Ｆｅ³⁺濃度：１〜５０ｇ／Ｌの塩化第二
鉄水溶液中で、アノード電解時の電流密度：１.０〜１
０.０ｋＡ／ｍ²，カソード電解時の電流密度：０.１〜
３.０ｋＡ／ｍ²とした０.５〜５Ｈｚの交番電解をフェ
ライト系ステンレス鋼板に１０〜１２０秒間施して形成
させた粗面化表面上に、付着量０.３〜９ｇ／ｍ²の電気
Ｎｉめっきを施し、次いで付着量５〜９０ｇ／ｍ²の電
気Ｃｕめっきを施す、緑錆の早期発生性・密着性に優れ
るＣｕめっきステンレス鋼板の製造方法。
【請求項７】Ｆｅ³⁺濃度：３０〜１２０ｇ／Ｌの塩化
第二鉄水溶液中で、アノード電解時の電流密度：１.０
〜１０.０ｋＡ／ｍ²，カソード電解時の電流密度：０.
３〜３.０ｋＡ／ｍ²とした０.５〜５Ｈｚの交番電解を
オーステナイト系ステンレス鋼板に１０〜１２０秒間施
して形成させた粗面化表面上に、付着量０.３〜９ｇ／
ｍ²の電気Ｎｉめっきを施し、次いで付着量５〜９０ｇ
／ｍ²の電気Ｃｕめっきを施す、緑錆の早期発生性・密
着性に優れるＣｕめっきステンレス鋼板の製造方法。
【請求項８】鋼板は板厚０.２〜１.０ｍｍの薄鋼帯で
ある、請求項１，２または３に記載のＣｕめっきステン
レス鋼板。
【請求項９】鋼板は板厚０.２〜１.０ｍｍの薄鋼帯で
ある、請求項４または５に記載のＣｕめっき用ステンレ
ス鋼原板。
【請求項１０】鋼板は板厚０.２〜１.０ｍｍの薄鋼帯
である、請求項６または７に記載のＣｕめっきステンレ
ス鋼板の製造方法。