JPH11235483A - 模様縫いミシン - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】ジグザグミシンにおいて、スカラップ縫い模様
のような単位模様の形成方向を変更した際、変更点にお
ける単位模様の形状が途中で切れたり、変更点が所定位
置からずれたりすることを防止し、変更点における単位
模様を、所定位置に確実に形成させて、縫い製品の商品
価値を向上させ、作業者の熟練を必要とせずに縫製が出
来るようにすること。 【解決手段】布端等の所定位置を検出しその信号によ
り、針位置から布端等の所定位置までの長さの中に形成
出来る、単位模様の数や、その単位模様の数を形成した
後の余りの長さや、単位模様の長さの異なる分割や、最
終単位模様の拡大、縮小等の種々の模様形態を演算し
て、その演算結果にもとずいて、針振り手段や布送り手
段等を制御し、最終単位模様の終端を布端等の所定位置
に一致させる。また上記の単位模様の長さの異なる分割
や、最終単位模様の拡大、縮小等の種々の模様形態を自
動的に選択することが出来る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、スカラップ縫い模
様のような所定の定められた針数で構成された１つの単
位模様を繰り返して縫製する模様縫いミシンに関するも
ので、特に布端で単位模様が途中で切れたり、折り返し
て縫製する場合単位模様の折り返し点を挟む二つの単位
模様の長さが異なる長さとなったり、本来のスカラップ
模様の形状を形成出来なかったり、また単位模様の折り
返し点を挟む二つの単位模様の連結点が一致せず、縫製
品の商品価値が低下するのを簡単に回避できるミシンに
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来からこの種のスカラップ縫いは、婦
人用のガ−ドル製品等に用いられている。この種のスカ
ラップ縫いにおいては、図２９の（ａ）に示すように、
布端ＮＴと最後の単位模様ＴＭの最終針とが一致するこ
とが望ましいが、布の伸びや布送り量の変動等によっ
て、必ずしも一致するとは限らず（ｂ）のように、最後
の単位模様ＴＭが途中で切れたりする。

【０００３】また、図２９の（ｃ）に示すように、単位
模様の折り返し点ＲＴと単位模様の折り返し点を挟む二
つの単位模様の連結点ＯＴとが一致する事が望ましい
が、布の伸びや布送り量の変動等によって、必ずしも一
致するとは限らず（ｄ）のように、単位模様の折り返し
点ＲＴと単位模様の折り返し点を挟む二つの単位模様の
連結点ＯＴとが一致しないことが多い。

【０００４】これらの問題点を解決するために、例えば
特許第２５９７５８３号の特許公報に記載されたような
技術が知られている。この技術は、カム軸にメインギヤ
を持つジグザグカムを遊嵌し、カム軸に固定した連結ギ
ヤの回転を二組のギヤ列を介して、ジグザグカムの回転
方向を正方向と逆方向とに回転方向を反転させるもので
ある。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】この機構により、スカ
ラップ縫いをした場合、ジグザグカムにより単位模様を
形成するために、例えば布端で単位模様を確実に終わら
せようとしても、単位模様の長さが一定であり、布端の
単位模様が途中できれたり、布端の手前で単位模様が終
わったりして、布端での単位模様が確実に形成できず、
また布端と単位模様の終わりとが確実に一致せず、縫い
製品の商品価値が低下する等の問題がある。

【０００６】また、この機構により、スカラップ縫いを
した場合、例えば布端で単位模様を確実に終わらせよう
とすると、布端を目視で確認する必要があるためミシン
を低速にしなければならず、布を引っ張ったり伸ばした
りする等の高度な縫製技術を必要とするとともに、作業
能率が低下する等の問題がある。さらに、この機構によ
り、スカラップ縫いをした場合、図３０に示すように、
単位模様の折り返し点ＲＴを挟む両側の単位模様の長さ
が同じにならず、縫い製品の商品価値が低下する等の問
題がある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、請求項１記載の発明は、針落ち位置を左右に変化さ
せて所定の単位模様を繰り返して縫製するミシンにおい
て、単位模様の針数および針位置を任意に変更可能な針
振り手段と、前記単位模様の終了位置を検知する第１検
知手段と、前記単位模様中の針数をカウントする第２検
知手段と、ミシンの針位置より布送り方向手前に配置
し、布の所定位置を検知する第３検知手段と、第３検知
手段から信号により、第１検知手段と第２検知手段とか
らの信号にもとずき、針落ち位置から第３検知手段の信
号発生位置までの距離を演算して、単位模様が第３検知
手段の信号発生位置で終了するように、針振り手段の針
数または針位置或いはそれらの両方を制御する模様補正
演算手段と、から構成した。

【０００８】この請求項１記載の発明によれば、針振り
手段の針数または針位置の少なくとも一つを制御して単
位模様を形成することが出来るので、単位模様の長さを
変えても模様の縫い目の密度が適正になるとともに、模
様の長さを所望に選択出来るので、単位模様の見栄えが
さらに向上する効果がある。請求項２記載の発明は、針
落ち位置を左右に変化させて所定の単位模様を繰り返し
て縫製するミシンにおいて、単位模様の針数が一定に定
められた針振り手段と、ミシンの布送り量を制御する布
送り量を制御手段と、前記単位模様の終了位置を検知す
る第１検知手段と、前記単位模様中の針数をカウントす
る第２検知手段と、ミシンの針位置より布送り方向手前
に配置し、布の所定位置を検知する第３検知手段と、第
３検知手段から信号により、第１検知手段と第２検知手
段とからの信号にもとずき、針落ち位置から第３検知手
段の信号発生位置までの距離を演算して、単位模様が第
３検知手段の信号発生位置で終了するように布送り量を
制御手段を制御する模様補正演算手段と、から構成し
た。

【０００９】この請求項２記載の発明によれば、作業者
の感覚を必要とすることなく、スカラップ縫い等の単位
模様の終端を、布端や単位模様の折返点に正確に一致さ
せることが出来るので、初心者であっても容易に縫製で
き、縫製品の商品価値が向上するとともに、作業能率も
向上する等の効果がある。また、請求項３記載の発明
は、模様補正演算手段によって形成される単位模様を、
布端や単位模様の折返点の複数針前から、等分または不
等分に分割形成する分割補正演算手段を備えた構成とし
た。

【００１０】この請求項３記載の発明によれば、請求項
１及び２記載の発明の効果に加え、単位模様の長さが変
化しても、元の単位模様の長さに近く、変化量が目立た
ず、見栄えのよい模様を形成できるので、縫製品の商品
価値がさらに向上する効果がある。また、請求項４記載
の発明は、前記分割補正演算手段による等分、不等分を
自動的に選択する等分不等分選択手段を備えた構成とし
た。

【００１１】この請求項４記載の発明によれば、等分、
不等分の選択を自動的にできるので、請求項３記載の発
明の効果に加え、更に縫製作業能率が向上する効果があ
る。また、請求項５記載の発明は、模様補正演算手段に
よって形成される単位模様の長さを、最後の単位模様を
縮小または拡大して形成する縮小または拡大演算手段を
備えた構成とした。

【００１２】この請求項５記載の発明によれば、最後の
単位模様を縮小または拡大して形成する事が出来るの
で、最後の単位模様が途中で終わることなく、一つの模
様を形成出来るから見栄えのよい模様を形成できる効果
がある。また、請求項６記載の発明は、前記縮小または
拡大演算手段による縮小または拡大を自動的に選択する
縮小拡大選択手段を備えた構成とした。

【００１３】この請求項６記載の発明によれば、最後の
単位模様の縮小または拡大を、自動的に選択する事が出
来るので、更に縫製作業能率が向上する効果がある。さ
らに、請求項７記載の発明は、針落ち位置を左右に変化
させて所定の単位模様を繰り返して縫製するミシンにお
いて、単位模様の針数および針落ち位置を任意に変更可
能な針振り手段と、前記単位模様の終了位置を検知する
第１検知手段と、前記単位模様中の針数をカウントする
第２検知手段と、ミシンの針位置より布送り方向手前に
配置し、布の所定位置を検知する第３検知手段と、第３
検知手段から信号により、第１検知手段と第２検知手段
とからの信号にもとずき、針落ち位置から第３検知手段
の信号発生位置までの距離を演算して、単位模様が第３
検知手段の信号発生位置で終了するように、針振り手段
の針数または針位置の少なくとも一つを制御する模様補
正演算手段と、前記模様補正演算手段によって形成され
る単位模様を、単位模様補正演算手段によって形成され
る単位模様を、単位模様の複数個前で等分または不等分
に分割形成する分割補正演算手段と、前記分割補正演算
手段による最終単位模様を形成した後に、それに続く模
様を、前記分割補正演算手段により形成された分割補正
単位模様の形成順序を逆に模様を形成する分割補正単位
模様の形成順序反転手段と、とから構成した。

【００１４】この請求項７の発明によれば、請求項１の
発明の効果に加え、分割補正演算手段による最終単位模
様を形成した後に、それに続く模様を、前記分割補正演
算手段により形成された分割補正単位模様の形成順序を
逆に模様を形成することが出来るので、分割補正単位模
様の折り返し点における左右の単位模様の大きさが対象
に形成されるから、見栄えの良い模様となり縫い製品の
品質が、著しく向上する効果がある。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態につ
いて、図面を参照しながら説明する。まず、第一の実施
例を説明する。図１はジグザグミシンの針振り機構の正
面図であり、１００は後述するミシンの起動、停止等を
するミシンモ−タに連結された主軸で、この主軸にはス
プロケット１０２と針数をカウントするスリットをもつ
円盤１０３ａが支持されている。そしてこの円盤１０３
ａとスリットを検出する検出器１０３ｂとにより第２検
知手段としての針位置検出器１０３を構成している。

【００１６】前述したスプロケット１０２には、タイミ
ングベルト１０５を介して周知の釜や布送り機構を駆動
する下軸に連結されている。１０６は針振り手段として
のステッピングモ−タからなる針振りモ−タであり、そ
のモ−タ軸１０４にはエンコ−ダ１０７ａと、駆動腕１
０８とを設ける。また、エンコ−ダ−１０７ａと検知器
１０７ｂで構成された第一検知手段としてのエンコ−ダ
−ユニット１０７が、一つのスカラップ模様（以下単位
模様とする）の原点（終端）位置を検知する。

【００１７】１０９はリンクであり、その右端を駆動腕
１０８に連結し、左端はミシンのフレ−ム１１０の軸受
け１１１に左右摺動自在に支持された針振り軸１１２に
連結する。１１３は針振り軸１１２に固定された針棒支
持台で、下端に針Ｈをもつ針棒１１４を上下動自在に支
持する。

【００１８】そして図１の針振り機構は、針振りモ−タ
１０６のモ−タ軸１０４の回動によって、針の振り幅と
針落ち位置とが制御されると共に、第一検知手段として
のエンコ−ダユニット１０７によってその針の振り幅と
針落ち位置と単位模様の原点（終端）位置とが検知され
る。図２はミシンの左側面で、押さえ棒１１５の下端に
押さえ金１１６が支持され、針Ｈから布送り方向手前
（図２においては右方）の距離Ｌの位置に、布端や布に
つけたマ−ク等を検知する第３検知手段としての布端セ
ンサ１１７を設ける。

【００１９】図３はブロック図であり、１１８は演算手
段としてのＣＰＵであり、このＣＰＵは後述するル−チ
ンで説明する、模様補正演算手段、分割補正演算手段、
等分不等分自動選択演算手段、縮小拡大演算手段、縮小
拡大自動選択演算手段、分割補正模様の形成順序反転手
段等を含む。１０６は前述した第１図に示す針振り機構
の針振りモ−タ、１０７は前述した第１図に示す針の位
置と単位模様の終端等を検知する第１検知手段としての
エンコ−ダユニット、１１７は布端等を検知する第３検
知手段としての布端センサ、１１９はミシンの主軸１０
０を駆動、停止するミシンモ−タ、１０３は、１０３
ａ、１０３ｂから構成され、ミシンの回転数即ち針数を
カウントする第２検知手段としての針位置検出器、１２
０はミシンモ−タの起動、停止、速度制御等の操作をす
るミシンペダル、１２１は後述する模様のパタ−ンを選
択するパタ−ン選択キ−である。

【００２０】この第一の実施例においては、下記のＡ，
Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅ、Ｆの模様パタ−ンについて説明する。
まずパタ−ンＡは、最後の単位模様を、余った単位模様
より短い長さの中に、単位模様を縮小して入れる。パタ
−ンＢは、最後の単位模様を、単位模様の長さに余った
単位模様より短い長さを加えた長さの中に、単位模様を
拡大して入れる。

【００２１】パタ−ンＣは、最後の単位模様を、余った
単位模様の長さが、単位模様の長さの１／２かどうかを
自動的に判断して、単位模様を縮小又は拡大して単位模
様を形成する。パタ−ンＤは、布端より複数個手前の単
位模様から、元の単位模様の長さとは異なる長さに、単
位模様の長さを等分して形成する。

【００２２】パタ−ンＥは、布端より複数個手前の単位
模様から、元の単位模様の長さとは異なる長さに、単位
模様の長さを比例配分した長さで形成する。パタ−ンＦ
は、布端より複数個手前の単位模様から、元の単位模様
の長さとは異なる長さに、単位模様の長さを比例配分し
た長さで形成した補正単位模様を、模様の折返点に続く
単位模様が、先に形成した比例配分した補正単位模様の
順序を逆となるように反転させて形成する。

【００２３】上記各模様パタ−ンを説明するル−チンに
記載された各記号について、図４を中心に説明する。Ｈ
は針の位置、ＮＴは布端であり、Ｌは針Ｈと布端センサ
１１７までの距離で図２に示すＬと同じである。ＬＳ
は、一つの単位模様の長さであり、ＬＭは単位模様の始
めから針Ｈまでの距離であり、ＬＮは針Ｈから縫製途中
の単位模様が終わるまでの距離である。

【００２４】ＬＲは、単位模様の終わりから布端までの
距離である。Ｐは、ミシンによって形成される縫い目か
ら次に形成される縫い目までの、布送り量（以下送りピ
ッチとする）であり、Ｍは所定長さの単位模様の終わり
から布端までの距離である、余り長さである。図４には
記載されていないが、Ｎは単位模様中の総針数であり、
Ｑは図４に示す距離ＬＲの中に形成する事が出来る、所
定長さの単位模様として成立する模様個数である。

【００２５】図５はメインル−チンであり、まず図３に
示す選択手段としてのパタ−ン設定キ−１２１によりパ
タ−ン，Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅの内のいずかを選択する。
次に初期デ−タとしての送りピッチＰ、一つの単位模様
の針数Ｎ、針Ｈからセンサ１１７迄の距離Ｌを入力す
る。これらのデ−タにより、送りピッチＰと針数Ｎとか
ら一つの単位模様の長さＬＳが求められ、さらに送りピ
ッチＰと一つの単位模様の針数Ｎとから、スカラップ模
様の針落ち位置が計算される。

【００２６】ミシンペダル１２０の操作によりミシンモ
−タを駆動してミシンの主軸１００が回転を始め、針Ｈ
が上下に運動するとともに、布送り機構により布が送ら
れて、布に入力デ−タにもとずいたスカラップ模様が順
次に形成され、布端センサ１１７のＯＮ，ＯＦＦを確認
し、ＯＮであれば次の図４に示す、距離ＬＲの中に形成
出来る単位模様個数Ｑと余り長さＭを求める後述する図
６に示す、サブル−チンＳＲに進んだ後に、図３の選択
手段としてのパタ−ン設定キ−によって選択されたそれ
ぞれのパタ−ンＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅの後述するサブル−
チンＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅのいずれかのサブル−チンに移
行する。

【００２７】次に、図６に示すサブル−チンＳＲによ
り、図４に示す、布端センサ−１１７から布端検知信号
が発生したときの針の位置Ｈから縫製中の単位模様が終
わる迄の距離ＬＮの残りの針数と、距離ＬＲの中に形成
出来る単位模様個数Ｑと、余り長さＭを求めるためのル
−チンを説明する。単位模様の形成中は、原点センサ−
としてのエンコ−ダユニット１０７からの信号により、
単位模様が形成される毎に針数カウンタを０にリセット
しながら、シンクロナイザによって単位模様中の針数を
カウントすることを繰り返して、単位模様を複数個形成
する。

【００２８】ミシンの布送り機構によって送られる布の
端が、布端センサ１１７に達して布端検出信号が発生す
ると、その信号がＣＰＵに送られ，現在縫製中の単位模
様の残りの針数即ち図４の距離ＬＮ間の針数を次のよう
にして求める。この針数は、単位模様の総針数Ｎから、
布端センサ１１７から信号が発生したときまでの単位模
様の針数Ｃ即ち図４の距離ＬＭ間の針数を引いた、距離
ＬＮ間の針数を求める。

【００２９】次いで、縫製途中の単位模様の形成が終了
するまでの図４に示す距離ＬＮを、ピッチＰ×（単位模
様の総針数Ｎ−布端センサ１１７から信号が発生したと
きまでの単位模様の針数Ｃ）によって求める。次いで、
縫製途中の単位模様の形成が終了した図４に示すＺ位置
から、布端ＮＴ迄の距離ＬＲを、ＣＰＵで、〔Ｌ−Ｐ×
（Ｎ−Ｃ）〕により演算する。

【００３０】次いで、距離ＬＲのなかに単位模様がいく
つ形成出来るかと、その単位模様の個数を形成した後の
余り長さＭの距離とを、ＬＲ／ＬＳにより、単位模様の
個数Ｑと余り長さＭの距離とを演算する。次いで、上記
の演算結果にもとずいて、まず距離ＬＮの縫い目を図４
のＺ位置の単位模様の形成が終了するまで縫い目を形成
する。

【００３１】ここまでは図６のパタ−ンＡ，Ｂ，Ｃ，
Ｄ，Ｅともに共通のル−チンである。まず、図３に示す
選択手段としてのパタ−ン設定キ−によりパタ−ンＡを
選択した場合のル−チンと、それによって形成される縫
い目を、図７のサブル−チンＡと図８によって説明す
る。この実施例は、最後の模様が、通常の単位模様の長
さより短いものである。

【００３２】サブル−チンＳＲで説明したように、この
パタ−ンＡの図４に示すＬＮの距離迄即ちＺ点迄の縫製
が終了した状態から説明する。その後、前述した距離Ｌ
Ｒのなかに、単位模様がいくつ形成出来るかと、その単
位模様の個数を形成した後の余り長さＭの距離との演算
結果にもとずいて、模様を形成する。

【００３３】単位模様がＱ個、例えば２個形成出来ると
すると、図８のように２個の単位模様を形成した後に、
余り長さＭの中に、Ｍ／Ｐの演算結果を図１の針振りモ
−タ１０６と図３のモ−タドライバを介してミシンモ−
タ１１９とに送って針位置と針数を制御して、最後の単
位模様を形成する。これにより、最後の模様は、図８の
ように通常の単位模様の長さより短縮され、且つその模
様の終端は布端ＮＴと一致する。

【００３４】次に、図３に示す選択手段としてのパタ−
ン設定キ−１２１によりパタ−ンＢを選択した場合のル
−チンと、それによって形成される縫い目を、図９のサ
ブル−チンＢと図１０によって説明する。この実施例
は、最後の模様が、通常の単位模様の長さより長いもの
である。サブル−チンＳＲで説明したように、このパタ
−ンＢの図１０に示すＬＮの距離迄即ちＺ点迄の縫製が
終了した状態から説明する。

【００３５】その後、前述した距離ＬＲのなかに、単位
模様がいくつ形成出来るかと、その単位模様の個数を形
成した後の余り長さＭの距離とを演算し、その結果か
ら、例えば単位模様が３個（Ｑ）形成出来るとすると、
（Ｑ−１）即ち（３−１）で、図１０のように２個の単
位模様を形成し、さらに最後の模様は、通常の単位模様
の長さＬＳに余り長さＭを加えた長さで、針数は（ＬＳ
＋Ｍ）／Ｐにより求めて、その演算結果を前記実施例と
同様に、針振りモ−タ１０６とミシンモ−タ１１９とに
送り、針落ち位置を求めて、最後の模様を形成する。

【００３６】これにより、最後の模様は、図１０のよう
に通常の単位模様の長さより長く、且つその模様の終端
は布端ＮＴと一致する。次に、図３に示す選択手段とし
てのパタ−ン設定キ−１２１によりパタ−ンＣを選択し
た場合のル−チンと、それによって形成される縫い目
を、図１１のサブル−チンＣと図８と図１０によって説
明する。

【００３７】この実施例は、布端を検知する布端センサ
−１１７から検知信号が入力したとき、図４の最後の布
余り長さＭが、通常の単位模様の長さＬＳの半分の長さ
に対して、等しい長さか又は長い長さかと、短い長さか
とを、自動的に判別し、最後の布余り長さＭの長さが、
通常の単位模様の長さＬＳの半分長さに対して、等しい
又は長い長さの場合には、図８のように最後の縫い目の
長さを通常の単位模様の長さＬＳの長さより短くし、最
後の布余り長さＭが、通常の単位模様の長さの半分のＬ
Ｓの長さに対して、短い場合には図１０のように最後の
縫い目の長さを通常の単位模様の長さＬＳの長さより長
く形成する。

【００３８】サブル−チンＳＲで説明したように、この
パタ−ンＣの図８、図１０に示すＬＮの距離迄即ちＺ点
迄の縫製が終了した状態から説明する。図１０のよう
に、まず、布端を検知する布端センサ−１１７から検知
信号が入力したとき、図４の最後の布余りＭの長さが、
通常の単位模様の長さＬＳの長さに対して、等しい又は
長い長さかをＭ≧0.5 ×ＬＳによって判別する。

【００３９】そして、布余り長さＭが、通常の単位模様
の長さの半分のＬＳの半分の長さに対して、等しい又は
長い長さの場合は、前述したサブル−チンＡと同様に、
距離ＬＲのなかに通常の単位模様の長さＬＳの単位模様
を、例えば図８のように２個形成した後に、針振りモ−
タ１０６とミシンモ−タ１１９とを制御して、図８に示
すように最後の単位模様を通常の単位模様の長さＬＳよ
り短く形成する。

【００４０】また、布余り長さＭが、通常の単位模様の
長さＬＳの半分の長さに対して短い場合には、距離ＬＲ
のなかに形成出来る通常の単位模様の数Ｑから１を引い
た数、例えば図１０のように３−１＝２で、２個の通常
の単位模様を形成し、最後の模様は、前述したサブル−
チンＢと同様に、通常の単位模様の長さＬＳに余り長さ
Ｍを加えた長さで、針数は（ＬＳ＋Ｍ）／Ｐにより求め
て、その演算結果を前記実施例と同様に、針振りモ−タ
１０６とミシンモ−タ１１９とに送り、針落ち位置を求
めて、最後の模様を形成する。

【００４１】これにより、最後の模様は、図１０のよう
に通常の単位模様の長さより長く、且つその模様の終端
は布端ＮＴと一致する。次に、図３に示す選択手段とし
てのパタ−ン設定キ−１２１によりパタ−ンＤを選択し
た場合のル−チンと、それによって形成される縫い目
を、図１２のサブル−チンＤと図１３、図１４によって
説明する。

【００４２】この実施例は、布端を検知する布端センサ
−１１７から検知信号が入力したとき、図５の最後の布
余り長さＭが、通常の単位模様の長さの半分のＬＳの長
さに対して、等しい又は長い長さかと、短い長さかと
を、自動的に判別し、最後の布余り長さＭが、通常の単
位模様の長さＬＳの半分の長さに対して、等しい又は長
い長さの場合には、図１３のように距離ＬＲのなかに、
通常の単位模様の長さＬＳの長さより短く且つ等しい長
さの単位模様を形成する。

【００４３】また、最後の布余り長さＭが、通常の単位
模様の長さＬＳの半分の長さに対して、短い場合には図
１４のように、距離ＬＲのなかに、の通常の単位模様の
長さＬＳの長さより長く且つ等しい長さの単位模様を形
成する。図１３のように、まず、布端を検知する布端セ
ンサ−１１７から検知信号が入力したとき、図４の最後
の布余り長さＭが、通常の単位模様の長さＬＳの長さの
半分に対して、等しい又は長い長さか短い長さかを，Ｍ
≧0.5 ×ＬＳにより判別する。

【００４４】そして、布余り長さＭが、通常の単位模様
の長さＬＳの半分の長さに対して、等しい又は長い長さ
の場合は、ＬＲ／（Ｑ＋１）によりＬＲのなかに形成す
る単位模様の長さを演算するとともに、［ＬＲ／（Ｑ＋
１）］／Ｐにより一つの模様の針数を演算し、その演算
結果を前記実施例と同様に、針振りモ−タ１０６とミシ
ンモ−タ１１９とに送り、針落ち位置を求めて、最後の
模様を形成する。

【００４５】これにより、ＬＲ間の模様は、図１３のよ
うにＱ＋１個で通常の単位模様の長さより短く、等しい
長さで且つその模様の終端は布端ＮＴと一致する。ま
た、布余り長さＭが、通常の単位模様の長さＬＳの半分
の長さに対して、短い長さの場合は、ＬＲ／ＱによりＬ
Ｒのなかに形成する単位模様の長さを演算するととも
に、（ＬＲ／Ｑ）／Ｐにより一つの模様の針数を演算
し、その演算結果を前記実施例と同様に、針振りモ−タ
１０６とミシンモ−タ１１９とに送り、針落ち位置を求
めて、最後の模様を形成する。

【００４６】これにより、ＬＲ間の模様は、図１４のよ
うにＱ個で通常の単位模様の長さより長く、等しい長さ
で且つその模様の終端は布端ＮＴと一致する。次に、図
３に示す選択手段としてのパタ−ン設定キ−１２１によ
りパタ−ンＥを選択した場合のル−チンと、それによっ
て形成される縫い目を、図１５のサブル−チンＥと図１
６によって説明する。

【００４７】この実施例は、布端を検知する布端センサ
−１１７から検知信号が入力したとき、図４の最後の布
余り長さＭが、通常の単位模様の長さの半分のＬＳの長
さに対して、等しい又は長い長さかと、短い長さかと
を、自動的に判別し、その結果によって係数を自動的に
選択して、図１６のようにＬＲ間の単位模様を選択され
た係数によって順次に短く形成する実施例である。

【００４８】まず、布端を検知する布端センサ−１１７
から検知信号が入力したとき、図４の最後の布余り長さ
Ｍが、通常の単位模様の長さの半分のＬＳの長さに対し
て、等しい又は長い長さか短い長さかを，Ｍ≧0.5 ×Ｌ
Ｓによって判別する。そして、布余り長さＭが、通常の
単位模様の長さの半分のＬＳの長さに対して、等しい又
は長い長さの場合は、ＬＲ間にＱ＋１個の模様を係数に
したがって順次に短く形成する。

【００４９】まず、ＬＳ１＝ＬＲ／（Ｑ＋１）によっ
て、平均模様の縫い目長さを演算したのち、係数例えば
Ｊを選択する。次いで下記のように、各々の模様の長さ
を求める。

【００５０】

【数１】

【００５１】これによって各々の模様の長さを求め、さ
らに、各々の針数を求め、その信号をそれぞれの模様毎
に、その演算結果を前記実施例と同様に、針振りモ−タ
１０６とミシンモ−タ１１９とに送り、針落ち位置を求
めて、最後の模様を形成する。これにより図１６のよう
に、それぞれの模様の長さが順次に比例的に短くなる模
様をＱ＋１個形成し、最後の模様の終端は布端ＮＴと一
致する。

【００５２】また、布余り長さＭが、通常の単位模様の
長さＬＳの半分の長さに対して、短い場合は、ＬＲ間に
Ｑ個の模様を係数にしたがって順次に短く形成する。ま
ず、ＬＳ１＝ＬＲ／Ｑによって、平均模様の縫い目長さ
を演算したのち、係数例えばＳを選択する。次いで下記
のように、各々の模様の長さを求める。

【００５３】

【数２】

【００５４】これによって各々の模様の布送り量を求
め、その信号をそれぞれの模様毎に、その演算結果を前
記実施例と同様に、針振りモ−タ１０６とミシンモ−タ
１１９とに送り、針落ち位置を求めて、最後の模様を形
成する。これにより、図１６とは異なる比例係数の、そ
れぞれの模様の長さが順次に比例的に短くなる模様をＱ
個形成し、最後の模様の終端は布端ＮＴと一致する。

【００５５】因みに、前述した係数Ｊについて、実際に
数値をいれて事例を説明する。図４に示す単位模様の長
さＬＳの長さを５mm、ＬＲを１３mm、Ｍを３mm、ＬＲ間
に形成する模様の数を３個とし、係数Ｊを１個目の模様
を1.1 、２個目の模様を１、３個目の模様を0.9 とす
る。まず、この数値を図１５のサブル−チンＥに当ては
めると、Ｍは３mmで単位模様の長さＬＳの長さ５mmの１
／２よりも大きいから、サブル−チンＥの左側のル−チ
ンに該当する。

【００５６】従って模様の数Ｑ＋１は、２＋１で３個と
なり、平均模様長さＬＳ１はＬＲ／（Ｑ＋１）つまり、
１３mm／３で4.3 mmとなる。この平均模様長さ4.3 mmを
上記の係数に乗ずると、１個目の模様は4.3 mm×1.1 で
4.7 mm、２個目の模様は4.3 mm×１で4.3 mm、３個目の
模様は4.3 mm×0.9で3.9 mmの長さにそれぞれ形成さ
れ、それぞれの模様の合計の長さは12.9mmで、前述のＬ
Ｒの長さ１３mmと略等しい長さとなり、３個目の模様の
終端と布端とが一致する。

【００５７】なお、上記事例においては、模様の個数を
３、係数を順次に1.1 、１、0.9 としたが、これの個数
や係数を、模様の個数を２、係数を順次に1.1 、0.9 と
ししたり、模様の個数を４、係数を順次に1.15、1.05、
0.95、0.85等に置き換えることによって、模様の数や模
様の長さを任意に選択することが出来る。このように、
模様の個数と係数Ｊ，Ｓ等を予め、図１７の表に示すよ
うに設定することによって、ＬＲの間に種々の比例配分
された模様を順次に形成する事が出来る。

【００５８】次に、図１８と図１９とによってさらに異
なる模様形成について説明する。この実施例の模様は、
図１５のル−チンにより図１６のようにそれぞれの模様
の長さが順次に比例的に短くなる模様を３個形成したパ
タ−ンＥの分割補正単位模様を形成した後に、折り返し
点ＲＴで布を回して模様形成の方向を変え、その最後の
模様に続けて模様を形成する場合の実施例である。

【００５９】従って、図１８のル−チンＦは、Ｘの範囲
においては図５と図１５とに示すメインル−チンとサブ
ル−チンＥと図３のブロック図は同じであり、図１９の
折返点ＲＴまでの模様形成については説明を省略し、異
なる部分のみについて説明する。図１８のル−チンＦに
おいて、図３のパタ−ン選択キ−１２１によって、模様
を折り返す場合は１、折り返えさない場合は０入力す
る。この実施例においては折り返すので１を入力した
後、パタ−ンＥを選択して図１６と同じ、長さが順次
に、例えば大、中、小のように比例的に短くなる模様を
３個、図１９の折返点ＲＴ迄、分割補正単位模様を形成
する。

【００６０】その後に、折り返し点ＲＴで布を回して模
様形成の方向を変えて模様を縫い始めるのであるが、折
り返しの信号１が入力されているので図１８のル−チン
Ｆの縫製Ｂにおいては、ＣＰＵからの信号によって、図
１９の折り返し点ＲＴに続く模様は、先に形成した大、
中、小の分割補正単位模様の長さと同じ長さの模様が、
小、中、大のように順序が反転した状態で順次に形成さ
れるように針振りモ−タ１０６を制御し、その後は通常
の長さの単位模様となる。

【００６１】次に、図２０により第二の実施例を説明す
る。図２０はジグザグミシンの針振り機構の正面図であ
り、１は不図示のミシンの起動、停止等をするミシンモ
−タに連結された主軸で、この主軸にはスプロケット２
と針数をカウントするための円盤３ａが支持されてい
る。そしてこの円盤３ａとスリットを検出する検出器３
ｂとにより第２検知手段としての針位置検出器３を構成
している。５は下軸であり、この下軸にはスプロケット
６とウオ−ム７が固定され、このスプロケット６は主軸
のスプロケット２とタイミングベルト８によって連結
し、主軸の回転を１対１で下軸に伝えている。

【００６２】９はカム軸で、このカム軸９には、ウオ−
ム７とかみ合うウオ−ムホイル１０とカム溝１１を形成
した模様カム１２とが固定されている。模様カム１２の
外周には一つの溝１３が形成され、この溝１３とカム位
置センサ１４とにより第１検知手段を構成し、模様カム
１２の一回転即ち単位模様の形成が終了する毎に一つの
信号を発生する。

【００６３】１５はカム腕で、このカム腕１５は、左端
を軸１６によりフレ−ム１７に対して回動自在に支持さ
れ、その右端は軸１８に回動自在に支持され模様カム１
２のカム溝１１に遊嵌する不図示のコロを支持する。１
０６はフレ−ム１７に支持した針振りモ−タで、そのモ
−タ軸１０４には、エンコ−ダ１０７ａと駆動腕１０８
とを設ける。

【００６４】エンコ−ダ１０７ａと検出器１０７ｂで構
成された検出手段としてのエンコ−ダユニット１０７
が、針位置と模様の終端を検出する。１９はリンクであ
り、その左により回動自在に連結するとともに、右端は
リンク２１の右端と軸２２により回動自在に連結する。
２３は二つの軸受け２４に左右摺動自在に支持された針
振り軸であり、その右端をリンク２１の左端と軸２５に
より回動自在に連結する。

【００６５】２６は連結リンクであり、上端をリンク２
１に支持された軸２７に、下端を軸１８にそれぞれ回動
自在に連結する。また、針振り軸２３の左端には、針棒
支持台２８が固定され、この針棒支持台２８には下端に
針Ｈを支持した針棒２９を上下動自在に支持する。そし
て、図２０の針振り機構は次のように作用する。

【００６６】モ−タにより主軸１が回転すると、その回
転はタイミングベルト８を介して下軸５に伝達され、さ
らにこの回転はウオ−ム７からウオ−ムホイル１０を介
してカム軸９に伝達されて、模様カム１２が減速回転を
始める。これにより溝１１に遊嵌された不図示のコロが
溝１１の形状変化により上下に変位して、カム腕１５は
軸１６を中心に揺動し、さらにこの揺動は連結リンク２
６を介してリンク２１に伝達される。

【００６７】そしてこのリンク２１に揺動が伝達される
と、このリンク２１の右端がリンク１９に連結され且つ
リンク１９の左端が針振りモ−タ１０６の駆動腕１０８
の左端に支持されているので、駆動腕１０８は軸２０を
中心に搖動する。さらにこの駆動腕１０８の搖動は、軸
２２とリンク２１を介して針振り軸２３を左右に移動さ
せ、針を左右に変位させるこの実施例においては、搖動
源は模様カム１２の溝１１であるが、リンク１９の左端
が針振りモ−タ１０６のモ−タ軸１０４に支持された駆
動腕１０８左端の軸２０により規制されているので、針
の位置は針振りモ−タ１０６の回動によって変位する軸
２０の位置によって決められる。

【００６８】この実施例においても布端等の検出信号に
より、前述した第一の実施例と同じル−チンにより、針
振りモ−タ１０６を制御することによって、前述した第
一の実施例と同様な全ての補正模様を形成することが出
来る。従って、上述した第一と第二の実施例において
は、針振りモ−タ１０６を制御することによって、針落
ち位置を自由に選択する事が出来るので、例えば布端の
補正模様を次のように形成出来る。

【００６９】まず、元の単位模様が図２１のように、単
位模様長さをＬＳ、単位模様高さをＤ，布送り量をＰと
し、その三日月模様を２４針で形成したとすると、針振
りモ−タ１０６を制御することによって、布端の補正模
様を図２２のように、布送り量Ｐと単位模様高さＤとが
同じで針数が１８針の模様や、図２３のように、布送り
量Ｐが同じで単位模様高さが図２１のＤより低く針数が
１８針の模様等のように、単位模様の長さと単位模様高
さと針数とを、任意に選択して形成することが出来る。

【００７０】次に、布端の補正模様を布送り量のみを変
更して形成する第三の実施例について説明する。この図
２４に示す第三の実施例の針振り機構は、図２０の第二
の実施例の機構と共通の機構が多いので、共通の部分に
は同じ番号を付して説明を省略し、図２０の第二の実施
例の機構と異なる部分のみを説明する。

【００７１】この図２４に示す第三の実施例の針振り機
構には、針振りモ−タ１０６とエンコ−ダユニット１０
７と駆動腕１０８がなく、リンク１９の左端がフレ−ム
１７に設けられた軸２０に対して回動自在に支持されて
いる。そして、この針振り機構は、次のように作用す
る。図２０で説明したと同様に、主軸１の回転にともな
い、タイミングベルト８、下軸５、等を介して模様カム
１２が回転しその溝１１によってリンク１５が軸１６を
中心に揺動する。

【００７２】このリンク１５の揺動は、連結リンク２６
を介してリンク２１に伝達されるそしてこのリンク２２
に揺動が伝達されると、このリンク２１は右端がリンク
１９に連結されているために、右端の軸２２はリンク１
９左端の軸２０を中心に揺動し、この揺動はリンク２１
と軸２５とを介して、針振り軸２３と針棒２９とを左右
に変位させて、針Ｈの針落ち位置が決まる。

【００７３】この針振り機構は、模様カム１２とその溝
１１によって、単位模様の針数と針落ち位置とが常に一
定で、それらを変更することは出来ない。またこの第三
の実施例にも、第一の実施例の図２に示した構成も備え
ているが、同様な構成なので説明は省略する。さらに、
第三の実施例においては、以下に説明する図２５に示す
布送り機構を備えている一点鎖線５は下軸であり、この
下軸５には偏心カム３５と３６とが設けられている。一
点鎖線３７は水平送り軸で、一点鎖線３８は送り調節軸
である。

【００７４】送り調節軸３８にはガイド溝３８ｂを形成
した角駒ガイド３８ａと、腕３８ｃをもつ送り調節体３
８ｄとを設ける。３９は連結桿であり、中央部の節３９
ａを、上端を偏心カム３５に連結したロッド４０の下端
に連結し、右端の節３９ｂは送り調節軸３８のガイド溝
３８ｂに摺動自在に遊嵌した角駒４１に連結し、左端の
節３９ｃは上端を水平送り軸３７に固定した腕４２の下
端に連結する。

【００７５】４３は送り台であり、上方に送り歯４４を
支持するとともに、右端の節４３ａは上端を偏心カム３
６に連結したリンク４５の下端に連結し、左端の節４３
ｂは下端を水平送り軸３７に固定した腕４６の上端に連
結する。４７はフレ−ムに固定したステッピングモ−タ
からなる送り量変更モ−タであり、その軸４７ａには腕
４７ｂを設け、腕４７ｂの下端は送り調節体３８ｄの腕
３８ｃの下端とをリンク４８により連結する。

【００７６】４９は布送り量を検出する布送り量検出差
動変圧器であり、その先端を前記送り調節体３８ｄの腕
３８ｃの上端に弾性的に圧接させる。この布送り機構
は、次のように作動する。下軸５が回転すると、偏心カ
ム３５によりロッド４０が上下に往復動し、これによっ
て連結桿３９も上下に往復動されるが、その右端の角駒
４１が斜めのガイド溝３８ｂに沿って上下動するため
に、連結桿３９の左端の節３９ｃが、実線と二点鎖線に
示すように左右に往復運動する。これにより腕４２を介
して水平送り軸３７を揺動させ、さらにこの揺動は腕４
６を介して送り台４３に伝達されて、送り歯４４を水平
方向に左右に往復動させる。

【００７７】従って、この送り歯４４の水平方向の往復
運動量、即ち布送り量は、送り量変更モ−タ４７によっ
て決定される、送り調節軸３８に支持された角駒ガイド
３８ａのガイド溝３８ｂの傾きの度合いによって決定さ
れる。また、下軸５が回転すると偏心カム３６によりリ
ンク４５を介して送り台４３の節４３ａを上下に往復運
動させる。

【００７８】この偏心カム３５による左右の往復運動
と、偏心カム３６による上下の往復運動とより、送り歯
４４に布送りのための四運動を与え、押さえ金１１６と
協同して布を図２の矢印方向に間欠送りする。また、主
軸１が回転するとその一回転毎に、換言すると一つの縫
い目を形成する一針毎に、第２検知手段としてのエンコ
−ダ４から針数信号が発生し、また、模様カム１２が一
回転して単位模様としての一つの模様が縫い終わると、
第１検知手段としてのカム位置センサ１４から単位模様
の終了信号が発生する。

【００７９】図２６は、第三の実施例のブロック図であ
り、５０は演算手段としてのＣＰＵで、このＣＰＵは後
述するル−チンで説明する、模様補正演算手段、分割補
正演算手段、等分不等分自動選択演算手段、縮小拡大演
算手段、縮小拡大自動選択演算手段等を含む。１４は一
つの単位模様を検出する第一検知手段としてのカム位置
センサ、４７は布送り量を変更するための送り量変更モ
−タ、４９は布送り量を検知する送り量検出差動変圧
器、３３は布端等を検知する第三検知手段としての布端
センサ、５１はミシンの主軸を駆動するミシンモ−タ、
４は主軸の回転数つまり針数をカウントするシンクロナ
イザ、５２はミシンの主軸を駆動するミシンモ−タを駆
動停止操作するペダル、５３は選択手段としてのパタ−
ン設定キ−である。

【００８０】そして、この第三の実施例においては、次
のようにして布端の模様を補正する。この第三の実施例
におけるル−チンは、前述した第１、２のル−チンと一
部が異なるのみなので、その相違点のみを説明する。図
５のメインル−チンと図６のサブル−チンＳＲまで、即
ち図４に示すＺ点までのル−チンは、同一なので説明を
省略し、一例として図７で説明した、布端の模様補正が
最後の単位模様を、余った単位模様より短い長さの中
に、単位模様を縮小して形成する例についてのみ、図２
７のサブル−チンＡ′を中心に説明する。

【００８１】この第三の実施例において、図４の針位置
Ｈ点において布端センサ３３から布端検知信号が発生す
ると、前述した実施例と同様に、まず布端検知信号が発
生した時点において、縫製途中の単位模様の形成が終了
するＺ点までの針数と、Ｚ点から布端ＮＴ迄の距離ＬＲ
と、距離ＬＲ間に形成出来る所定針数（２４針とする）
の単位模様の数Ｑと、その単位模様の数Ｑを形成した後
の余り長さＭとが演算される。

【００８２】そして、この演算結果にもとずいて、図８
のように縫製途中の単位模様の形成が終了するＺ点まで
と、二つ（Ｑ個）の所定長さの単位模様を形成する。そ
の後、図２７のように、最後の模様形状を、Ｍ／単位模
様針数，即ち、Ｍ／２４針によって、余り長さＭの中に
２４針の単位模様を形成する時ののに最適な布送り量を
演算して、その演算結果を図２５の送り量変更モ−タ４
７に送り、送り調節軸を介して角駒ガイド３８ａのガイ
ド溝３８ｂの傾きを変更した後に、布端の最後の模様を
縫製する。

【００８３】これにより、図２１に示す模様が所定長さ
の単位模様とすると、最後の単位模様は図２８のよう
に、所定長さの単位模様にたいして、模様の高さが同じ
で、模様長さが短く、針数が同じ２４針の補正模様が形
成され、その終端は、布端ＮＴに一致する。なを、この
第三の実施例については、ル−チンＡについてのみ説明
したが、他のル−チンＢ，Ｃ，Ｄ，Ｅ、Ｆで説明した図
１０、図１３、図１４、図１６、図１９に示す全ての補
正模様も、各ル−チンの、最後の模様形状の計算式と、
針落ち位置の演算を布送り量演算に置き換えることによ
って、これら全てのル−チンの補正模様を形成出来るこ
とは勿論である。

【００８４】また、以上に説明した実施例においては、
単位模様としてスカラップ模様について説明したが、こ
の模様を他の模様に置き換えても実施出来ることは当然
である。さらにこの発明は、これらの実施の形態に限ら
れるものではなく、この発明の主旨を逸脱しない範囲
で、適宜変更可能である。

【００８５】

【発明の効果】以上のように、この発明は、例えば婦人
用のガ−ドル製品等にスカラップ縫い模様を縫製した場
合、布端等の所定の位置において、そのスカラップ縫い
模様の最後の模様の終端と次に縫製するスカラップ縫い
模様の始端とを、それらのスカラップ縫い模様の形状を
崩すことなく、一致させることが出来るとともに、布端
に近い部分の複数個のスカラップ縫い模様の大きさや、
スカラップ縫い模様の数等を、簡単な選択操作や自動的
な選択により選択出来るので、縫い製品の商品価値が著
しく向上するとともに、初心者であってもこれらの縫製
が確実にでき、縫製作業能率も著しく向上する等の効果
が得られる。

【００８６】また、この発明においては、分割補正演算
手段による最終単位模様を形成した後に、それに続く模
様を、前記分割補正演算手段により形成された分割補正
単位模様の形成順序を逆にして模様を形成することが出
来るので、分割補正単位模様の折返点における左右の単
位模様の大きさが対象に形成出来るから、見栄えの良い
模様となり縫い製品の品質が著しく向上する効果があ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第一の実施の形態であるミシンの正面
図である。

【図２】本発明の第一の実施の形態であるミシンの左側
面図である。

【図３】本発明の第一の実施の形態ブロック図である。

【図４】本発明の第一の実施の形態の説明に使うスカラ
ップ縫い模様の布端付近における距離、長さ位置等の符
号である。

【図５】本発明の実施の形態に共通するメインル−チン
である。

【図６】本発明の実施の形態に共通するサブル−チンで
ある。

【図７】本発明の第一と第二の実施の形態に共通するパ
タ−ンＡを選択した時のサブル−チンである。

【図８】本発明の第一と第二の実施の形態に共通するパ
タ−ンＡを選択した時に形成されるスカラップ縫い模様
である。

【図９】本発明の第一と第二の実施の形態に共通するパ
タ−ンＢを選択した時のサブル−チンである。

【図１０】本発明の第一と第二の実施の形態に共通する
パタ−ンＢを選択した時に形成されるスカラップ縫い模
様である。

【図１１】本発明の第一と第二の実施の形態に共通する
パタ−ンＣを選択した時のサブル−チンである。

【図１２】本発明の第一と第二の実施の形態に共通する
パタ−ンＤを選択した時のサブル−チンである。

【図１３】本発明の第一と第二の実施の形態に共通する
パタ−ンＤを選択した時に形成されるスカラップ縫い模
様である。

【図１４】本発明の第一と第二の実施の形態に共通する
パタ−ンＤを選択した時に形成されるもう一つのスカラ
ップ縫い模様である。

【図１５】本発明の第一と第二の実施の形態に共通する
パタ−ンＥを選択した時のサブル−チンである。

【図１６】本発明の第一と第二の実施の形態に共通する
パタ−ンＥを選択した時に形成されるもう一つのスカラ
ップ縫い模様である。

【図１７】本発明の第一と第二の実施の形態に共通する
パタ−ンＥを選択した時に形成される分割補正模様の係
数Ｊ，Ｓと、単位模様の個数との関連を示す表である。

【図１８】本発明の第一と第二の実施の形態に共通する
パタ−ンＦを選択した時のサブル−チンである。

【図１９】本発明の第一と第二の実施の形態に共通する
パタ−ンＦを選択した時に形成されるもう一つのスカラ
ップ縫い模様である。

【図２０】本発明の第二の実施の形態であるミシンの正
面である。

【図２１】本発明の実施の形態であるミシンによって形
成される一つのスカラップ模様の大きさと針数とを示
す。

【図２２】本発明の第一と第二の実施の形態によって形
成できる模様の変形である。

【図２３】本発明の第一と第二の実施の形態によって形
成できる模様の図１９とは変形である。

【図２４】本発明の第三の実施の形態であるミシンの正
面である。

【図２５】本発明の第三の実施の形態であるミシンの布
送り機構の略分解斜視図

【図２６】本発明の第三の実施の形態であるミシンのブ
ロック図

【図２７】本発明の第三の実施の形態であるミシンのサ
ブル−チン

【図２８】本発明の第三の実施の形態であるミシンによ
って形成できる模様の一例である。

【図２９】従来の問題点を説明するための、スカラップ
縫い目である。

【図３０】従来の問題点を説明するための、スカラップ
縫い目である。

【符号の説明】

１（１００） 主軸 ３ 針位置検出器（第二検知手段） ５（１０４） 下軸 １２ 模様カム ２３（１０４）針棒駆動軸 ２９（１１４）針棒 Ｈ 針 ３３ 布端センサ（第三検知手段） ３７ 水平送り軸 ３８ 送り調節軸 ３８ａ 角駒ガイド ３８ｄ 送り調節体 ４４ 送り歯 ４７ 送り量変更モ−タ（布送り量制御手段） ４９ 送り量検出差動変圧器 ５１ ミシンモ−タ ５３ パタ−ン設定キ−（選択手段） １０６ 針振りモ−タ（針振り手段 ） １０７ エンコ−ダユニット（第一検知手段） １１７ 布端センサ− ５０（１１８）模様補正演算手段、分割模様演算手段、
縮小拡大演算手段、分割模様の形成順序反転手段。

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 針落ち位置を左右に変化させて所定の単
   位模様を繰り返して縫製するミシンにおいて、 単位模様の針数および針落ち位置を任意に変更可能な針
   振り手段と、 前記単位模様の終了位置を検知する第１検知手段と、 前記単位模様中の針数をカウントする第２検知手段と、 ミシンの針位置より布送り方向手前に配置し、布の所定
   位置を検知する第３検知手段と、 第３検知手段から信号により、第１検知手段と第２検知
   手段とからの信号にもとずき、針落ち位置から第３検知
   手段の信号発生位置までの距離を演算して、単位模様が
   第３検知手段の信号発生位置で終了するように、針振り
   手段の針数または針位置の少なくとも一つを制御する模
   様補正演算手段と、 を設けたことを特徴とする模様縫いミシン。
2. 【請求項２】 針落ち位置を左右に変化させて所定の単
   位模様を繰り返して縫製するミシンにおいて、 単位模様の針数が一定に定められた針振り手段と、 ミシンの布送り量を制御する布送り量制御手段と、 前記単位模様の終了位置を検知する第１検知手段と、 前記単位模様中の針数をカウントする第２検知手段と、 ミシンの針位置より布送り方向手前に配置し、布の所定
   位置を検知する第３検知手段と、 第３検知手段から信号により、第１検知手段と第２検知
   手段とからの信号にもとずき、針落ち位置から第３検知
   手段の信号発生位置までの距離を演算して、単位模様が
   第３検知手段の信号発生位置で終了するように制御手段
   により布送り量を制御する模様補正演算手段と、 を設けたことを特徴とする模様縫いミシン。
3. 【請求項３】 前記模様補正演算手段によって形成され
   る単位模様を、単位模様補正演算手段によって形成され
   る単位模様を、単位模様の複数個前で等分または不等分
   に分割形成する分割補正演算手段を備えたことを特徴と
   する請求項１又は請求項２に記載の模様縫いミシン。
4. 【請求項４】 前記分割補正演算手段による等分、不等
   分を自動的に選択する等分不等分選択手段を備えたこと
   を特徴とする請求項３に記載の模様縫いミシン。
5. 【請求項５】 模様補正演算手段によって形成される単
   位模様の長さを、最後の単位模様を縮小または拡大して
   形成する縮小または拡大演算手段を備えたことを特徴と
   する請求項１又は請求項２に記載の模様縫いミシン。
6. 【請求項６】 前記縮小または拡大演算手段による縮小
   または拡大を自動的に選択する縮小拡大選択手段を備え
   たことを特徴とする請求項５に記載の模様縫いミシン。
7. 【請求項７】 針落ち位置を左右に変化させて所定の単
   位模様を繰り返して縫製するミシンにおいて、 単位模様の針数および針落ち位置を任意に変更可能な針
   振り手段と、 前記単位模様の終了位置を検知する第１検知手段と、 前記単位模様中の針数をカウントする第２検知手段と、 ミシンの針位置より布送り方向手前に配置し、布の所定
   位置を検知する第３検知手段と、 第３検知手段から信号により、第１検知手段と第２検知
   手段とからの信号にもとずき、針落ち位置から第３検知
   手段の信号発生位置までの距離を演算して、単位模様が
   第３検知手段の信号発生位置で終了するように、針振り
   手段の針数または針位置の少なくとも一つを制御する模
   様補正演算手段と、 前記模様補正演算手段によって形成される単位模様を、
   単位模様補正演算手段によって形成される単位模様を、
   単位模様の複数個前で等分または不等分に分割形成する
   分割補正演算手段と、 前記分割補正演算手段による最終単位模様を形成した後
   に、それに続く模様を、前記分割補正演算手段により形
   成された分割補正単位模様の形成順序を逆に模様を形成
   する分割補正単位模様の形成順序反転手段と、 を備えたことを特徴とする模様縫いミシン。