JPH11233027A - 密封容器の排気口構造およびその形成方法、プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法および表示装置 - Google Patents

密封容器の排気口構造およびその形成方法、プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法および表示装置

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JPH11233027A
JPH11233027A JP10314526A JP31452698A JPH11233027A JP H11233027 A JPH11233027 A JP H11233027A JP 10314526 A JP10314526 A JP 10314526A JP 31452698 A JP31452698 A JP 31452698A JP H11233027 A JPH11233027 A JP H11233027A
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diameter
hole
hollow member
exhaust port
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JP10314526A
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English (en)
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Shunichi Iketa
俊一 井桁
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Mitsubishi Electric Corp
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    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C27/00—Joining pieces of glass to pieces of other inorganic material; Joining glass to glass other than by fusing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 チップ管を密封容器本体へ接合させるのにガ
ラスペーストを手塗りしていたため塗布の厚さがばらつ
き、不要な部分にガラスペーストが塗布されてしまい、
このガラスペーストを加熱、溶融した際に密封容器本体
の内部を汚染してしたり、力学的強度の低下、リークの
発生を招いていた。 【解決手段】 漏斗形状のチップ管２と筒状のプレスフ
リット３１とを準備し、密封容器本体１の基板１１１に
設けられた排気孔１１２の中心軸とチップ管２の中心軸
とが略一致するようにチップ管２を基板１１１の主面上
に配置したうえで、プレスフリット３１が開口部２２の
表面上に位置するようにプレスフリット３１を配置す
る。その後、全体を加熱することで、プレスフリット３
１を加熱、溶融させ、チップ管２のフレア状の開口部２
２の外縁外部３Ａから、境界２Ａを越えて筒状部２１の
一部に至るまでの部分にのみ封着部材３を連続して設け
る。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、密封容器の排気
口構造、特にプラズマディスプレイパネル等の密封容器
における排気用チップ管の排気口構造及びその製造技術
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】図１８は、実願昭６１−７３６０４号の
マイクロフィルムの第３図に例示された、第１の従来技
術に係る密封容器の排気口構造を示す要部断面図であ
る。図１８において１０Ａは、例えばプラズマディスプ
レイパネルのような２枚のガラス基板が、その周辺部を
貼り合わされて形成され、気密状態が保たれるべき密封
容器本体、１０１１Ａは密封容器本体１０Ａを構成する
ガラスを用いて形成され、例えばプラズマディスプレイ
パネルの場合には、その表示面側と対向して設けられた
背面ガラス基板によって構成される第２基板、１０１２
Ａは排気孔、１０１３Ａは第２基板１０１１Ａの外表面
側に設けられた凹部、２０Ａは密封容器本体１０Ａの排
気を行う際に図示しない真空ポンプ等に接続させるため
の排気用の中空部材としてのチップ管、３０Ａは熱可溶
性材料としての低融点ガラス（フリットガラス）の粉体
をバインダ等に混ぜ込んだガラスペーストである。以下
の説明にいう低融点ガラスとは、その融点が通常のガラ
スの融点よりも低い、例えば摂氏４００度程度の融点を
有するガラス材料であって、より広くは、上述の密封容
器本体１０Ａ、チップ管２０Ａよりも低い温度で溶融す
るガラス材料を意味する。
【０００３】従来の排気用のためのチップ管２０Ａの密
封容器本体１０Ａへの接合においては、図１８に示すよ
うに、密封容器本体１０Ａの第２基板１０１１Ａに設け
られた凹部１０１３Ａを有する排気孔１０１２Ａにチッ
プ管２０Ａを挿入、立設し、ガラスペースト３０Ａを手
塗り等の手法を用いて塗布した後、チップ管２０Ａが立
設された状態において、密封容器本体１０Ａと共に加熱
炉に入れて加熱し、ガラスペースト３０Ａを溶融させ、
第２基板１０１１Ａとチップ管２０Ａとを接合（封着）
していた。
【０００４】又、図１９は、例えば実願昭６１−７３６
０４号のマイクロフィルムの第４図に開示された第２の
従来技術に係る密封容器の排気口構造を示す縦断面図で
ある。図１９の構造においては、チップ管２０Ｂは円筒
状部分２０２１とフレア状部分２０２２とから成り、密
封容器１０Ｂの容器下板１０１１Ｂに設けられた排気孔
１０１２Ｂを覆っている。チップ管２０Ｂと容器下板１
０１１Ｂとの接合は、次の通りに行われる。即ち、予め
フリットガラス等のペースト状の封着材３０Ｂをフレア
状部２０２２の外縁部周辺と同部２０２２の外側表面の
一部と同部２０２２の内面の一部分とに手塗りし、その
後、装置全体を加熱することで、容器下板１０１１Ｂと
チップ管２０Ｂとの封着を行っている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】従来のような、ガラス
ペーストを手塗するやり方では、ガラスペーストの塗布
される厚さが不揃いになりやすく、また、塗布される部
位を定常的に同様とすることが困難であるため、場合に
よっては不要なところにガラスペーストが塗布されてし
まう。また、このように不要なところにまでガラスペー
ストが塗布されると、溶融した低融点ガラスが排気孔を
通じて密封容器本体内にまで流れ込み、密封容器本体内
を汚染してしまうことがあった。さらに、塗布したガラ
スペーストに気泡が混入すると、力学的強度が低下した
り、最悪の場合リークが発生して気密性を維持できない
などの問題点があった。
【０００６】この発明は、上述したような問題点を解決
することを目的とし、密封容器本体と中空部材の間の封
着を安定して行い得る密封容器の排気口構造を提供せん
とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】第１の発明に関わる密封
容器の排気口構造は、筒状部、および前記筒状部に続
き、その一端部に向かって径が拡大するフレア状の開口
部を有し、前記開口部及び前記筒状部が密封容器本体に
設けられた孔を覆うように前記一端部が前記孔の周辺に
おける前記密封容器本体の主面と接触していると共に、
前記孔の中心軸と前記筒状部の中心軸とが略一致してい
る中空部材と、前記中空部材の前記一端部にあたる前記
フレア状の開口部の外縁よりも外側における前記主面内
の外縁外部から、前記外縁外部と前記外縁間の前記主面
上及び前記開口部の表面上を経て前記フレア状の開口部
と前記筒状部との境界を越えた前記筒状部の一部に至る
までの部分にのみ連続して付着する封着部材とを備える
ことを特徴とする。
【０００８】第２の発明に関わる密封容器の排気口構造
は、第１の発明における密封容器の排気口構造であっ
て、封着部材は低融点ガラスを母材とすることを特徴と
する。
【０００９】第３の発明に関わる密封容器の排気口構造
は、第２の発明における密封容器の排気口構造であっ
て、低融点ガラスを前記中空部材の周囲に配置した後
に、前記低融点ガラスを溶融させることによって前記封
着部材は形成されていることを特徴とする。
【００１０】第４の発明に関わる密封容器の排気口構造
は、第３の発明における密封容器の排気口構造であっ
て、低融点ガラスがプレス成形によって筒状に形成され
ていることを特徴とする。
【００１１】第５の発明に関わる密封容器の排気口構造
は、第４の発明における密封容器の排気口構造であっ
て、前記低融点ガラスの一端部の内側が、前記フレア状
の開口部と接触せず、前記密封容器本体の前記主面に当
接するように、前記低融点ガラスが形成されていること
を特徴とする。
【００１２】第６の発明に関わる密封容器の排気口構造
は、第４の発明における密封容器の排気口構造であっ
て、前記低融点ガラスの一端部の内側が、前記フレア状
の開口部の前記外縁の径に略等しい径の凹部を有するこ
とを特徴とする。
【００１３】第７の発明に関わる密封容器の排気口構造
は、第４ないし第６のいずれかの発明における密封容器
の排気口構造であって、前記低融点ガラスの外径が、前
記フレア状の開口部の前記外縁の径の１．２〜１．４倍
に該当することを特徴とする。
【００１４】第８の発明に関わる密封容器の排気口構造
は、第１の発明に関わる密封容器の排気口構造であっ
て、前記密封容器本体に、前記のフレア状の開口部の前
記外縁の少なくとも一部を保持する保持部が設けられた
ことを特徴とする。
【００１５】第９の発明に関わる密封容器の排気口構造
の形成方法は、（ａ） 筒状部及び前記筒状部に続き、
その一端部に向かって径が拡大するフレア状の開口部を
有する中空部材を準備する工程と、（ｂ） 密封容器
本体上に配置される前記中空部材の前記筒状部の内径と
略同一の最大外径を有する第１部分と、前記第１部分に
つながり先端部分を形成すると共に前記密封容器本体に
設けられた孔の径と略同一の最大外径を有する第２部分
とを有する棒状部材、前記棒状部材にその一端部が接
続されて当該棒状部材を支えるための支柱、及びその
上面部が前記支柱の他端部に接続され且つその下面部が
前記密封容器本体上に配置される基部を備える治具を準
備する工程と、（ｃ） 前記基部で囲まれる空間内に納
まる筒形状にプレス成形され、その外径が前記中空部材
の前記一端部の外径よりも大きく、その最内径が前記筒
状部の外径よりも大きく且つ前記一端部の前記外径より
も小さく、しかも、その融点が前記中空部材，前記治具
及び前記密封容器本体の各融点よりも低い熱可溶性材料
を準備する工程と、（ｄ） 前記熱可溶性材料を前記中
空部材の周囲に配置した上で、前記棒状部材の前記第２
部分を前記筒状部及び前記フレア状の開口部を介して前
記孔内へ挿通させることで前記第１部分を前記筒状部内
へ嵌め込むと共に、前記孔の中心軸と前記中空部材の中
心軸とを略一致させる工程と、（ｅ） 前記治具と共に
前記熱可溶性材料を加熱、溶融して前記密封容器本体と
前記中空部材とを互いに接合させる工程とを備える。
【００１６】第１０の発明に関わるプラズマディスプレ
イパネルは、プラズマディスプレイパネル本体と、筒状
部、および前記筒状部に続き、その一端部に向かって径
が拡大するフレア状の開口部を有し、前記開口部及び前
記筒状部がプラズマディスプレイパネル本体に設けられ
た孔を覆うように前記一端部が前記孔の周辺における前
記プラズマディスプレイパネル本体の主面と接触してい
ると共に、前記孔の中心軸と前記筒状部の中心軸とが略
一致している中空部材と、前記中空部材の前記一端部に
あたる前記フレア状の開口部の外縁よりも外側における
前記主面内の外縁外部から、前記外縁外部と前記外縁間
の前記主面上及び前記開口部の表面上を経て前記フレア
状の開口部と前記筒状部との境界を越えた前記筒状部の
一部に至るまでの部分にのみ連続して付着する封着部材
と、を備える。
【００１７】第１１の発明に関わるプラズマディスプレ
イパネルの製造方法は、（ａ） 筒状部及び前記筒状部
に続き、その一端部に向かって径が拡大するフレア状の
開口部を有する中空部材を準備する工程と、（ｂ）
プラズマディスプレイパネル本体上に配置される前記中
空部材の前記筒状部の内径と略同一の最大外径を有する
第１部分と、前記第１部分につながり先端部分を形成す
ると共に前記プラズマディスプレイパネル本体に設けら
れた孔の径と略同一の最大外径を有する第２部分とを有
する棒状部材、前記棒状部材にその一端部が接続され
て当該棒状部材を支えるための支柱、及びその上面部
が前記支柱の他端部に接続され且つその下面部が前記プ
ラズマディスプレイパネル本体上に配置される基部を備
える治具を準備する工程と、（ｃ） 前記基部で囲まれ
る空間内に納まる筒形状にプレス成形され、その外径が
前記中空部材の前記一端部の外径よりも大きく、その最
内径が前記筒状部の外径よりも大きく且つ前記一端部の
前記外径よりも小さく、しかも、その融点が前記中空部
材，前記治具及び前記プラズマディスプレイパネル本体
の各融点よりも低い熱可溶性材料を準備する工程と、
（ｄ） 前記熱可溶性材料を前記中空部材の周囲に配置
した上で、前記棒状部材の前記第２部分を前記筒状部及
び前記フレア状の開口部を介して前記孔内へ挿通させる
ことで前記第１部分を前記筒状部内へ嵌め込むと共に、
前記孔の中心軸と前記中空部材の中心軸とを略一致させ
る工程と、（ｅ） 前記治具と共に前記熱可溶性材料を
加熱、溶融して前記プラズマディスプレイパネル本体と
前記中空部材とを互いに接合させる工程とを備える。
【００１８】第１２の発明に関わる表示装置は、その内
部に表示のための電極を備える表示部本体、筒状部、お
よび前記筒状部に続き、その一端部に向かって径が拡大
するフレア状の開口部を有し、前記開口部及び前記筒状
部が表示部本体に設けられた孔を覆うように前記一端部
が前記孔の周辺における前記表示部本体の主面と接触し
ていると共に、前記孔の中心軸と前記筒状部の中心軸と
が略一致している中空部材と、前記中空部材の前記一端
部にあたる前記フレア状の開口部の外縁よりも外側にお
ける前記主面内の外縁外部から、前記外縁外部と前記外
縁間の前記主面上及び前記開口部の表面上を経て前記フ
レア状の開口部と前記筒状部との境界を越えた前記筒状
部の一部に至るまでの部分にのみ連続して付着する封着
部材と、を備える。
【００１９】第１３の発明に関わる密封容器の排気口構
造は、（ａ） 筒状部と、前記筒状部に続き、その一端
部に向かって径が拡大するフレア状開口部とを備え、前
記開口部及び前記筒状部が密封容器本体に設けられた孔
を覆うように前記一端部が前記孔の周辺における前記密
封容器本体の主面上方に位置していると共に、前記孔の
中心軸と前記筒状部の中心軸とが略一致している中空部
材と、（ｂ） 前記中空部材の前記一端部に付着して前
記一端部と前記主面との間を充填する封着部材とを備え
ることを特徴とする。
【００２０】第１４の発明に関わる密封容器の排気口構
造は、第１３の発明の密封容器の排気口構造であって、
前記封着部材は低融点ガラスを母材とすることを特徴と
する。
【００２１】第１５の発明に関わる密封容器の排気口構
造は、第１４の発明の密封容器の排気口構造であって、
前記封着部材は、予め筒状にプレス成形されたプレスフ
リットを前記排気孔の周辺における前記主面上に配置
し、その後、前記プレスフリット上に前記中空部材の前
記一端部を配置した上で前記プレスフリットを溶融し、
その後、冷却することによって形成されたものであるこ
とを特徴とする。
【００２２】第１６の発明に関わる密封容器の排気口構
造の形成方法は、（ａ） その主面より内部にかけて形
成された排気用の孔を備える密封容器本体を準備する工
程と、（ｂ） 筒状部及び前記筒状部に続き、その一端
部に向かって径が拡大するフレア状開口部を備える中空
部材を準備する工程と、（ｃ） 筒状にプレス成形さ
れ、その外径が前記中空部材の前記一端部の外径よりも
大きく、その最内径が前記一端部の前記外径よりも小さ
く且つ前記孔の径よりも大きく、しかも、その融点が前
記中空部材及び前記密封容器本体の各融点よりも低い熱
可溶性材料を準備する工程と、（ｄ） 前記孔の周辺の
前記主面上に前記熱可溶性材料を配設した上で、前記中
空部材の中心軸と前記孔の中心軸とが略一致するように
前記中空部材の前記一端部を前記熱可溶性材料の表面上
に配設する工程と、（ｅ） 前記熱可溶性材料を加熱・
溶融して前記密封容器本体と前記中空部材の前記一端部
とを互いに接合させる工程とを備えることを特徴とす
る。
【００２３】第１７の発明に関わる密封容器の排気口構
造の形成方法は、第１６の発明の密封容器の排気口構造
の形成方法であって、前記工程（ｄ）は、（ｄ−ｉ）
その最大外径が前記筒状部の内径と略同一である第１
部分と、前記第１部分の一端につながり、その最大外径
が前記孔の径と略同一であると共に先端部をなす第２部
分とを備える棒状部材と、前記棒状部材の前記第１部
分の他端に接続された天板部分とその上部が前記天板部
分につながった側板部分とを備え、下方に延びる前期棒
状部材を前記天板部分によって支える支柱と、前記支
柱の前記側板部分の下部にその上面部分が接続され、か
つその下面部分が前記熱可溶性材料の配設位置よりも外
側の前記主面と接触しうる形状を有する基部とを備え、
前記棒状部分の長さは前記天板部分から前記基部の前記
下面部までの高さ寸法よりも大きく、且つ前記熱可溶性
材料よりも高い融点を有する材料より構成される治具を
準備する工程と、（ｄ−ｉｉ） 前記孔の周辺の前記主
面上に前記熱可溶性材料を配設した上で、前記中空部材
の前記一端部を前記熱可溶性材料の前記表面上に配設す
る工程と、（ｄ−ｉｉｉ） 前記中空部材の中空部分に
前記棒状部材を挿入して前記第１部分を前記中空部分に
嵌め込んだ上で、更に前記第２部分を前記孔内にまで挿
入し、これにより、前記基部の前記下面部を前記主面上
に接触配置させる工程とを備え、前記工程（ｅ）は、
（ｅ−ｉ） 前記治具と共に前記熱可溶性材料を加熱す
る工程を備えることを特徴とする。
【００２４】第１８の発明に関わる密封容器の排気口構
造の形成方法は、第１７の発明の密封容器の排気口構造
の形成方法であって、前記工程（ｄ−ｉ）は、（ｄ−ｉ
−１） 前記第１部分の前期最大外径と略同一の内径を
有し、前記筒状部の外径よりも大きな外径を有する蓋部
を準備する工程を備え、前記工程（ｄ−ｉｉ）は、（ｄ
−ｉｉ−１） 前記熱可溶性材料の前記表面上に配設さ
れた前記中空部材の他端部に前記蓋部を被せる工程を備
え、前記工程（ｄ−ｉｉｉ）は、前記蓋部の中心孔を介
して前記棒状部材を前記中空部材の前記中空部分に挿入
する工程であることを特徴とする。
【００２５】第１９の発明に関わるプラズマディスプレ
イパネルは、請求項１３ないし１５のいずれかに記載の
前記密封容器本体がプラズマディスプレイパネル本体に
該当することを特徴とする。
【００２６】第２０の発明に関わる表示装置は、請求項
１３ないし１５のいずれかに記載の前記密封容器本体が
映像を表示する表示部本体に該当することを特徴とす
る。
【００２７】
【発明の実施の形態】実施の形態１．図１は、本発明に
関わる実施の形態１における密封容器の排気口構造の要
部断面図であり、図において、１は例えばプラズマディ
スプレイパネルのような密封容器本体であり第２基板１
１１および第１基板１２１とを含む。なおこれら第２基
板１１１および第１基板１２１は、それぞれの基板の外
周辺部において低融点ガラスなどを用いて封止され、気
密性を有するように構成される。２は中空部材としての
チップ管であり、筒状部２１とこの筒状部２１に続き、
その一端部に向かって径が拡大するフレア状の開口部２
２を有している。３は密封容器本体１とチップ管２とを
接合するための、熱可溶性材料としての低融点ガラスを
成分とする封着部材としての封着材、１１２は第２基板
１１１に設けられた排気孔である。ここで説明する表示
装置に含まれるプラズマディスプレイパネル（以下、Ｐ
ＤＰと称す）において、第２基板１１１は背面基板（バ
ックパネル）、第１基板１２１は前面基板（フロントパ
ネル）をそれぞれ構成し、チップ管２、第２基板１１１
および第１基板１２１はそれぞれガラス材によって形成
されている。
【００２８】尚、以下の説明にいう低融点ガラスとは、
その融点が通常のガラスの融点よりも低い、例えば摂氏
４００度程度の融点を有するガラス材料であって、より
広くは、上述の密封容器本体１０、チップ管２０よりも
低い温度で溶融するガラス材料を意味する。
【００２９】ＰＤＰの場合、密封容器本体１における第
２基板１１１と第１基板１２１とが対向するそれぞれの
内面側に、電極、隔壁等のＰＤＰに画像を表示させるた
めの部材が設けられており、放電のためのガス（Ｎｅ、
Ｘｅ等を含む混合ガス）が封入されている。
【００３０】第２基板１１１の主面（内面と対向する反
対側の面）上には、排気孔１１２を覆って、排気孔１１
２につながった気体の流路を形成するチップ管２が設け
られており、チップ管２を経て排気を行い、ガスの封入
などの工程を経て、チップ管２の筒状部２１における所
定の部分を閉じて、密封容器本体１内部の雰囲気と外部
大気との遮断を行う。
【００３１】この実施の形態の説明による密封容器本体
１の排気口構造においては、封着材３を密封容器本体１
とチップ管２とが接触する外縁、すなわちチップ管２の
フレア状の開口部２２における外縁２２Ａ（この径を図
１中φ１で表す）よりも外側にあるフレア状の開口部２
２の外縁よりもさらに大きい領域３Ａ（以下、外縁外部
３Ａと称し、その径は図１中φ２で表す）から、チップ
管２のフレア状の開口部２２と筒状部２１との境界２Ａ
を越えて筒状部２１の一部に至るまでの部分にのみ封着
材３が連続的に付着するようにしている。このようにす
ると、気密性を保つことができると共に、曲げ強度（チ
ップ管２の他端に第２基板１１１の面内方向と平行な力
がかかった際の抗力）が高くなり、良好な排気口構造を
得ることができる。
【００３２】この場合、チップ管２に筒状部２１と、こ
の筒状部２１に続いて、一端部に向かって径が拡大する
フレア状の開口部２２を設けておき、密封容器本体１に
設けられた排気孔１１２の中心軸とチップ管２の中心軸
（基本的に、筒状部２１の中心と略一致する）とが略一
致するように密封容器本体１とチップ管２との相対的な
位置関係を確保した上で、チップ管２を密封容器本体１
上に接触して配設するようにしたので、フレア状の開口
部２２の外縁２２Ａが均等に密封容器本体１の第２基板
１１１に接触することになり、チップ管２の中心軸線の
方向が例えば第２基板１１１に対して常に垂直に配置す
ることができるため、その配置状態が常に安定なものと
なる。
【００３３】また、密封容器本体１に設けられた排気孔
１１２の中心軸がチップ管２の中心軸線と一致している
ので、密封容器本体１の排気を行う際に排気する気体
（例えば空気）の、排気孔１１２およびチップ管２の内
部における流出ベクトルが一様となるようにすることが
可能となるので、例えばチップ管２の内部における排気
気体の排出経路に障害要素（例えば、チップ管２内にお
ける乱流等の排気抵抗）の影響を少なくすることがで
き、排気行程による排気状態が良好となる。
【００３４】上述のように密封容器本体１の排気孔１１
２とチップ管２との位置関係を確保した上で、チップ管
２の周囲に配置した低融点ガラスを溶融させて封着材３
を形成することにより、密封容器本体１の第２基板１１
１とチップ管２との接合状態が、フレア状の開口部２２
の外縁２２Ａの全周にわたって均一となり、チップ管２
に何らかの外力が加わった場合でも内部応力の分散が接
合部全体に均等になされるので、チップ管２の破損や、
密封容器本体１からの剥がれを防止することが可能な、
良好な接続状態を確保できる。また、フレア状の開口部
２２の外縁２２Ａが密封容器本体１に設けられた排気孔
１１２よりも大きな径を有するので、加熱、溶融した低
融点ガラスが排気孔１１２を通じて密封容器本体１内部
に流れ込むことを防ぐことができる。
【００３５】以上に述べたような、封着材３の付着状態
を実現する方法について図２を参照しながら説明する。
【００３６】図２は、低融点ガラス（以下に説明するプ
レスフリット）をチップ管２の周囲に配置した様子を示
す縦断面図であり、図２において３１は低融点ガラスが
プレス成形によって筒状に形成された筒状の低融点ガラ
ス（以下、プレスフリットと称す）であり、プレスフリ
ット３１の外径の大きさがフレア状の開口部２２の外縁
２２Ａの径の大きさφ１よりも大きい径（その径を図２
中φ３で表す）を有している。尚、プレスフリット３１
の内径は、外径２２Ａの径φ１より小さく且つ筒状部２
１の外径よりも大きい。
【００３７】図２に示すように、以上述べたようなプレ
スフリット３１をチップ管２の周囲に配置した上で、こ
のプレスフリット３１に熱を加えて溶融させるようにし
た。この場合には、フレア状の開口部２２における外縁
２２Ａの全周にわたって均等に溶融した低融点ガラスが
分布するように、チップ管２の中心からみてプレスフリ
ット３１が外縁２２Ａの全周にわたって均等に分布され
るように配置する。このようにすることで、フレア状の
開口部２２の外縁２２Ａの全周にわたって均等に封着材
３が分布して第２基板１１１とチップ管２との接合が良
好になる。
【００３８】さらに、発明者はプレスフリット３１の径
φ３と外縁２２Ａの径φ１との関係について検討を行っ
た。図３は及び図４プレスフリット３１の径φ３／外縁
２２Ａの径φ１を横軸に設定して、外縁外部の径φ２
（この外縁外部の径φ２は、封着材３の径（流動径）に
一致する）と曲げ強度、リーク発生率とをそれぞれ縦軸
にして表したものである。
【００３９】図３を参照すると判るように、径φ３／径
φ１が大きくなると、径φ２が大きくなる一方、溶融す
る低融点ガラスの内径が広がってしまうのでフレア状の
開口部２２上にかかる封着材３の割合が少なくなってし
まい、結果として曲げ強度が小さくなる。
【００４０】また、図４を参照すると判るように、径φ
３／径φ１が小さくなると、径φ２が径φ１よりも小さ
くなってしまう確率が高くなるので、リーク発生率が高
くなってしまう。
【００４１】また、上述のような状況は加熱の状態によ
っても引き起こされる。すなわち、図５及び図６は、加
熱の状態における封着材３の付着の様子を示す断面図で
あり、図５は加熱の状態が不十分な場合、図６は加熱の
状態が過剰となった場合をそれぞれ示している。
【００４２】図５に示した加熱の状態が不十分な場合に
ついて説明すると、プレスフリット３１への加熱が不十
分（例えば、温度は溶融点を多少越えているが、加熱時
間が短い場合などが相当する）であると、プレスフリッ
ト３１は溶融することは溶融するが、外縁２２Ａを越え
て第２基板１１１に至る前に溶融した低融点ガラスの流
動が停止してしまっている。このような場合には、密封
容器本体１とチップ管２との接合が行われない。
【００４３】図６に示した加熱の状態が過剰である場合
について説明すると、プレスフリット３１への加熱が過
剰（例えば、温度が溶融点よりもかなり高い場合などが
相当する）であると、プレスフリット３１が溶融した状
態における粘度がかなり低下した状態をきたし、溶融し
た低融点ガラスが第２基板１１１に拡がって、密封状態
を確保できるように接合が可能であるが、フレア状の開
口部２２上にかかる封着材３の割合が少なくなってしま
い、結果として曲げ強度が小さくなる。
【００４４】従って、加熱する状態を最適に設定するこ
とはもちろんであるが、加熱の状態を最適にしたうえ
で、プレスフリット３１を用いた、曲げ強度を保ちなが
らリーク発生率を低く抑えることのできる最適な範囲と
しての径φ３／径φ１の値は、図３及び図４より、１．
２〜１．４であることを検討の結果見いだした。そし
て、このような範囲内に径φ３／径φ１を設定すること
によって、上述のように曲げ強度を保ちながらリーク発
生率を抑えることができる。
【００４５】なお、上述したものにおいては、熱可溶性
材料として低融点ガラスをプレス加工したプレスフリッ
ト３１を用いたが、必ずしもプレス加工されたものに限
定されることはなく、低融点ガラスの粉体を例えばパラ
フィンのような材料で筒状に固めたものを用いても良
く、上述したものと同様の効果を得ることができる。
【００４６】実施の形態２．実施の形態１の説明におい
ては、プレスフリット３１の一端が第２基板１１１に接
触していない場合について説明したが、さらにフレア状
の開口部２２の外縁２２Ａの外側の部分にプレスフリッ
ト３１をあらかじめ配置するようにしてもよく、このよ
うな例について以下に説明する。
【００４７】図７及び図８は、実施の形態２におけるプ
レスフリットの形状を説明するための縦断面図である。
プレスフリット３１をチップ管２の周囲に配置する際、
フレア状の開口部２２の外面に接触することなく、かつ
密封容器本体１の第２基板１１１に当接するようにす
る。図７及び図８にはいずれもフレア状の開口部２２に
プレスフリット３１が接触しないような例を示してお
り、図７には、プレスフリット３１の一端部の内側に階
段状の凹部が設けられている例を、図８にはプレスフリ
ット３１の一端部の内側にテーパ面が設けられている例
を示した。
【００４８】このようにすると、フレア状の開口部２２
に接触せずに、密封容器本体１の第２基板１１１に当接
するプレスフリット３１をチップ管２の周囲に配置する
ことができるので、チップ管２と密封容器本体１とを封
着材３によって、気密性を確実に保って接合することが
できる。また、階段状の凹部の段数を変化させたり、テ
ーパ面の傾斜の度合いを変化させたりすることによって
低融点ガラスの溶融の状態や、溶融させる量を変化させ
ることによって接合の状態を変化させることが可能とな
る。
【００４９】また、さらに、図７，図８に示すように、
筒状に形成された低融点ガラスの一端部の内側端３１Ａ
が外縁２２Ａと略一致するように、すなわち、フレア状
の開口部２２の外縁２２Ａの径に略等しい径の凹部を有
するようにすると、プレスフリット３１のチップ管２に
対する配置精度が高められ、より確実に接合させること
ができる。
【００５０】実施の形態３．図９及び図１０は、実施の
形態３における密封容器本体を構成する基板がチップ管
の保持部を有することを示すための断面図である。図９
においては、１１３は排気孔１１２の周辺に設けられた
保持部としての凹部である。又、図１０においては、１
１４は凹部１１３と同様に保持部として機能すると共
に、溶融した低融点ガラスのそれ以上の流れを抑える凸
部（凸状のランド）であり、気密性を確保するために、
第２基板１１１およびチップ管２と同様にガラスを材料
とし、封着材３を構成する低融点ガラスの融点よりも高
い融点を有しているもので形成されている。
【００５１】図９に示したものにおいては、第２基板１
１１の主面よりその内部にわたって凹部１１３を設けて
いるので外縁２２Ａが凹部１１３に嵌合（はまりこむ）
される状態となり、チップ管２の位置決めが行い易くな
ると共に、溶融した低融点ガラスが凹部１１３の深さ方
向にも流れ込むことにより流動に抵抗力を与え、溶融し
た低融点ガラスの過度の流動を抑えることができる。従
って、フレア状の開口部２２上に封着材３が確実に残
り、曲げ強度を十分高く保つことができる。
【００５２】また、図９に表されているように凹部１１
３の深さ方向の側壁面１１３Ａ、および凹部１１３外部
の第２基板１１１の外面１１１Ａの双方に低融点ガラス
が付着した状態で封着材３が構成されることになるの
で、より強固に第２基板１１１とチップ管２とが接合さ
れることになり、さらに気密性を高めることも可能であ
る。
【００５３】図１０に示したものにおいては、第２基板
１１１の主面上に凸部１１４を設けているので、外縁２
２Ａが凸部１１４の内側エッジで囲まれた空間内に嵌合
（はまりこむ）される状態となり、チップ管２の位置決
めが行い易くなると共に、溶融した低融点ガラスが凸部
１１４の高さ方向にも付着して流動に抵抗力を与え、溶
融した低融点ガラスの過度の流動を抑えることができ
る。従って、フレア状の開口部２２上に封着材３が確実
に残り、曲げ強度を十分高く保つことができる。なお、
凸部１１４を形成するには、第２基板１１１上に、例え
ば低融点ガラスよりも高い融点を有するガラスペースト
を塗布、あるいはスタンプするなどした後に焼成するこ
とによって形成できる。
【００５４】また、図１０に表されているように、凸部
１１４の高さ方向の側壁面１１４Ａに低融点ガラスが付
着した状態で封着材３が構成されることになるので、よ
り強固に第２基板１１１とチップ管２とが接合されるこ
とになり、気密性も高めることができる。また、凸部１
１４を設けることによって、第２基板１１１に凹部１１
３をあらかじめ第２基板１１１上に設けなくともよく、
外縁２２Ａの大きさが変更されたとしても容易に対応す
ることができる。
【００５５】あるいは、図１１に示すように、第２基板
１１１に図９に示したような凹部１１３と、この凹部１
１３を取り囲むように図１０に示した凸部１１４とを併
せて設けてもよく、そのようにすれば、両者の効果が相
乗的に得られる。
【００５６】なお、ここにおける凸部１１４は外縁２２
Ａに沿うような連続的なものであっても、不連続な破線
状のものであってもよい（但し、破線状の場合には少な
くとも３点の凸部が形成される）。あるいは、例えばリ
ング状等の閉曲線的なガラス片、リング状でなくともあ
る程度の高さを有する複数のガラス片（但し、この場合
には少なくとも３つのガラス片）を第２基板１１１上
に、例えば低融点ガラスよりも高い融点を有するガラス
材料によってあらかじめ接着させるようにしても良い。
【００５７】実施の形態４．実施の形態４は、チップ管
２の中心軸と排気孔１１２の中心軸とを略一致させるた
めに、チップ管２の配置に際して所定の構造を有する治
具を用いることを特徴とする。図１２は、そのような専
用治具１０の構成を示す図である。図１２において、１
０１は、チップ管２の中心軸と排気孔１１２の中心軸と
を略一致させることを可能とし、且つプレスフリット３
１を加熱、溶融させる際にチップ管２の倒れを防止する
ための棒状部材である。同部材１０１は、筒状部２１
の内径（例えば直径φ４．５ｍｍ）と略一致する外径
（例えば直径φ４．３ｍｍ）を有する、円柱状の第１部
分１０１Ａと、同部分１０１Ａの先端部から連続的に
外径が小さく変わる、テーパ面を有する連結部分として
の第３部分１０１Ｂと、同部１０１Ｂと連結して、当
該棒状部材１０１の先端部をなす円柱状の第２部分１０
１Ｃとから成り、第２部分１０１Ｃの外径（例えば直径
φ２．９ｍｍ）は排気孔１１２の径（例えばφ３．０ｍ
ｍ）にほぼ等しい。又、１０２は、図１３に示すよう
な、縦断面形状がＵ字状の支柱であり、その天板部分１
０２Ａの裏面に棒状部材１０１の第１部分１０１Ａの他
端部が溶接されている。これにより、下方に吊り下がっ
た棒状部材１０１が支柱の天板部分１０２Ａによって支
えられている。又、１０３は支柱１０２の側板部分１０
２Ｂ（その上部が天板部分１０２Ａの側辺部に接合され
ている）の下部にその上端部（又は上面部）が接続され
た基部であり、例えば、その内径がプレスフリット３１
の外径よりも大きいリング形状をしている。基部１０３
の下端部（又は下面部）は、プレスフリット３１の配設
位置よりも外側の第２基板１１１の主面に接触可能であ
る。そして、棒状部材１０１の長さ寸法は、支柱１０２
及び基部１０３の高さ寸法の合計値よりも大きく設定さ
れている。このように、治具１０は、棒状部材１０１、
支柱１０２および基部１０３より構成されている。
【００５８】又、封着部材の母材となる低融点ガラス
は、基部１０３で囲まれる空間内に納まる筒形状にプレ
ス成形され、その外径が中空部材の一端部（チップ管２
の外縁部２２Ａ）の外径よりも大きく、その最内径が筒
状部２１の外径よりも大きく且つチップ管２の一端部の
外径よりも小さいプレスフリット３１である。
【００５９】密封容器本体１とチップ管２とを接合させ
るための封着材３を形成するためには、上述したように
チップ管２の周囲（外周）にプレスフリット３１を配置
し、このプレスフリット３１を加熱、溶融させて低融点
ガラスを流動させ、密封容器本体１とチップ管２とを接
合させ、その後、流動状のフリットガラスを冷却させ
る。
【００６０】プレスフリット３１を加熱、溶融させる際
に振動等の何らかの原因で密封容器本体１に設けられた
排気孔１１２とチップ管２との位置関係がずれると、そ
れぞれの中心軸が互いに一致しなくなり、密封容器本体
１の排気を行う際に排気する気体（例えば空気）の、排
気孔１１２およびチップ管２の内部における流出ベクト
ルが一様とならないため、例えばチップ管２の内部にお
ける排気気体の排出経路に障害要素（例えば、チップ管
２内における乱流等の排気抵抗）の影響が発生し易く、
十分な真空度が得られない等の排気行程による排気状態
が不良となる。また、場合によっては溶融した低融点ガ
ラスが排気孔１１２を通じて密封容器本体１内部に入り
込み、密封容器本体１内部を汚染してしまう。
【００６１】従って、上述の接合を行う際は、密封容器
本体１に設けられた排気孔１１２の中心軸がチップ管２
の中心軸と一致するように、密封容器本体１に設けられ
た排気孔１１２とチップ管２の中空部分とに棒状部材１
０１を挿通させる必要がある。即ち、本実施の形態で
は、先ず、排気孔１１２の周辺の第２基板１１１の主
面上に配置されたチップ管２の筒状部２１の他端部側か
ら予め筒状にプレス成形されたプレスフリット３１を挿
入して、プレスフリット３１の内面をフレア状開口部２
２の表面上に位置させる。次に、治具１０の棒状部材
１０１をその第２部分１０１Ｃ側からチップ管２の中空
部分に挿入して、棒状部材１０１の第１部分１０１Ａを
チップ管２の中空部分内に嵌め込む。これにより、両部
２，１０１の中心軸が互いに一致する。更に引き続い
て、フレア状開口部２２より突出した棒状部材１０１の
第２部分１０１Ｃを排気孔１１２内まで挿入し、治具１
０の基部１０３の下面部を第２基板１１１の主面上に配
置する。これにより、両部１０１，１１２の中心軸が互
いに安定して一致するので、３つの部分２，１０１，１
１２の中心軸が全て互いに安定して一致する。
【００６２】この棒状部材１０１としては、図１２に例
示したものに限られるわけではなく、チップ管２の中空
部分および排気孔１１２に挿通可能な形状（挿通させる
方向に垂直な断面形状）と径を有するものであればよ
い。
【００６３】即ち、棒状部材１０１は、少なくとも上記
の第１及び第２部分１０１Ａ、１０１Ｂを有し、第１部
分１０１Ａの最大外径が筒状部２１の内径に略等しく、
第２部分１０１Ｃの最大外径が排気孔１１２の径に略等
しければよい。例えば、第１部分１０１Ａからステップ
的に第２部分１０１Ｃに形状が変化するときには、図１
２の連結部分１０１Ｂは不要となる。
【００６４】さらに図１２には、棒状部材１０１の先端
部１０１Ｃの挿通方向に垂直な方向の断面形状が排気孔
１１２の断面形状に同じであるように設定しているが、
排気孔１１２に挿通する部分にテーパを設けてもよい。
【００６５】また、棒状部材１０１の挿通方向に垂直な
方向の断面形状が変化していてもよい。
【００６６】以上に説明した、棒状部材１０１を排気孔
１１２内とチップ管２の中空部内とにわたって挿通させ
ることにより、両部２，１１１の中心軸を互いに安定的
に略一致させることができると共に、加熱工程における
なんらかの振動があったとしても、チップ管２の倒れを
防止することができる。
【００６７】なお、当然のことであるが、筒状の低融点
ガラス（熱可溶性材料）であるプレスフリット３１は、
棒状部材１０１をチップ管２に挿通させる前にチップ管
２に装着しておく。そして、棒状部材１０１を挿通させ
ることで治具１０が第２基板１１１の上に配置されるこ
とになり、この配置された状態で、密封容器本体１を含
めた全体を加熱炉の中に入れて加熱することにより、プ
レスフリット３１を加熱、溶融させて密封容器本体１と
チップ管２との接合を行う。
【００６８】ところで、図１２にも示してあるように、
棒状部材１０１は支柱１０２に接続され、更にこの支柱
１０２が第２基板１１１に接触する基部１０３によって
接続された構造を有する治具１０によって、チップ管２
の配置位置が決められているので、治具１０をステンレ
ス（例えば、ＳＵＳ３０４）のような金属材料で構成す
ると治具１０全体をチップ管２よりも重いものとするこ
とができ、チップ管２がなんらかの原因で多少振動して
も、治具１０は振動せずにその配置位置を保ち、チップ
管２の配置位置が安定する。
【００６９】また、治具１０が上述のような熱伝導率お
よび融点がガラスより高い金属材料によって構成されて
いるので、全体を加熱すると治具１０全体が外部の加熱
源からの熱エネルギをもらって二次的な加熱源を構成す
ることになる。従って、棒状部材１０１を挿通すること
によって、チップ管２内部からも同管２の加熱がなさ
れ、プレスフリット３１が溶融して得られた低融点ガラ
スとチップ管２との接合状態が良好となる。また、基部
１０３の高さをプレスフリット３１の高さを越えるよう
に設定しているので、基部１０３からプレスフリット３
１への加熱も同時に行われることになり、プレスフリッ
ト３１に対する加熱状態を一様とすることができること
から、プレスフリット３１が溶融して得られた低融点ガ
ラスとチップ管２との接合状態がさらに一段と良好とな
る。
【００７０】なお、上述のものでは、治具１０の金属材
料にステンレスを用いた場合について述べたが、低融点
ガラスの溶融温度が摂氏４００度程度であるので、これ
より高い温度の融点を有する金属材料ならば、治具１０
の材料としてはいずれの材料のものであっても良い。と
くに上述したような二次的な加熱源を構成する観点か
ら、例えば銅によって治具１０を構成してもよい。
【００７１】（付記）本実施の形態で記載した治具１０
を図７〜図１１の場合にも適用可能であることは、勿論
である。
【００７２】又、プレスフリット付のチップ管２の中空
部内に先ず棒状部材１０１を挿入した後に、チップ管２
の一端部を排気孔１１２周辺の主面上に接触させ、その
後、第２部分１０１Ｃを排気孔１１２内にまで挿入する
ようにしても良い。
【００７３】実施の形態５． （Ａ） 実施の形態１〜４で述べた排気口構造の形成方
法、即ち、チップ管２のフレア状の開口部２２の外縁部
分２２Ａ上に配置したプレスフリット３１を加熱溶融し
て密閉容器本体１とチップ管２とを封着する方法では、
排気工程中、密閉容器本体１の置き方次第によっては、
密閉容器本体１が風圧によって振動することがあり、こ
のような場合にはチップ管２の筒状部２１とプレスフリ
ット３１が溶融して得られる低融点ガラスの流動体３ａ
との境界１００付近で応力集中が発生する（図２０参
照）。その結果、排気工程中に上記境界１００付近にお
けるチップ管２の筒状部２１にクラックが入ることとな
り、チップ管２の強度特性が劣化してしまうという問題
点が生ずる。
【００７４】（Ｂ） また実施の形態４においては、密
封容器本体１とチップ管２とを封着する際に図１２に示
した治具１０を使用しているが、図１２の治具１０の構
造では、封着工程での密閉容器本体１の冷却に伴い、チ
ップ管２の筒状部２１の他端部から密閉容器本体１内に
不要な不純物ガスが吸入され、ＰＤＰの表示動作状態で
の品位を落としてしまうという問題点も発生し得る。
【００７５】そこで、この実施の形態では、従来の問題
点を解決しつつ、且つ上記問題点（Ａ），（Ｂ）をも解
決し得る密封容器の排気口構造を提案する。即ち、本実
施の形態の特徴点は、密閉容器本体１に設けられた排
気孔１１２の周辺の第２基板１１１の主面とチップ管２
のフレア状の開口部２２の外縁部分２２Ａ（チップ管２
の一端部）との間に封着部材３を配置し、封着部材３
の上にチップ管２を配置した上で、同部材３を加熱・
溶融・冷却することでフリットガラス層をチップ管２の
一端部と主面との中間部に形成し、これによって両部
１，２の封着を行うようにした点にある。
【００７６】また、本実施の形態では、図１２に例示し
た治具１０に改良を加えている。即ち、チップ管２の他
端部と外気とを遮断し得る蓋を治具１０に設けることと
している。
【００７７】以下、図面に基づき本実施の形態を詳述す
る。
【００７８】図１４は本実施の形態５に係る各部の配置
図を示す縦断面図である。図１４において、実施の形態
１〜４と同一符号のものは同一のものを示す。即ち、１
は密封容器本体、２はチップ管、３は密封容器本体１と
チップ管２とを封着するために予め低融点ガラスを筒状
にプレス成形して得られた封着材（以下、プレスフリッ
トと称す）を示す。ここでは、内面部分に凹部ないしは
段差部（開口部２２の外縁を保持する構造）が形成され
ており、且つその外径が開口部２２の外縁寸法よりも大
きなプレスフリット３を用いる。しかも、プリスフリッ
ト３の最内径（最も内側の内径）は排気孔１１２の径よ
りも大であり、且つ開口部２２の外縁寸法よりも小さ
い。尚、プレスフリット３の形状を上記の凹部を有しな
い単純な円筒形状としても良い。
【００７９】以下の説明では、密封容器本体１の対象製
品としてＰＤＰ装置を取り上げるが、本実施の形態につ
いても、その性格上、これに限定されるものではない。
【００８０】密封容器本体１は、ＰＤＰのバックパネル
１１と、フロントパネル１２と、バックパネル１１とフ
ロントパネル１２とを互いに封着する図示しない封止部
材とより構成されている。密封容器本体１のフロントパ
ネル１２側の容器上板（第１基板）１２１とパックパネ
ル１１側の容器下板（第２基板）１１１との間に、ＰＤ
Ｐ装置の必要部分が収納される。容器下板１１１の主面
からその内部にかけては排気孔１１２が設けられてお
り、同孔１１２と外部とを互いにつなぎ合わせるチップ
管２が、以下の形成方法を用いて排気孔１１２上方及び
同孔１１２の周辺の主面上方に設けられる。尚、チップ
管２を経てＰＤＰ内部の排気を行った後、チップ管２の
口（他端部）を閉めることで、ＰＤＰ内部と外部との間
を隔離している。
【００８１】この実施の形態に係る密閉容器の排気口構
造の形成方法は、次の通りである。即ち、（１）筒状に
プレス成形されており、その外径がチップ管２の一端部
の外径よりも大きく、且つその最内径が排気孔１１２の
径よりも大きく、しかも、その融点がチップ管２及び密
封容器本体１並びに後述する治具１０の各融点よりも低
い熱可溶性材料（プレスフリット）３を排気孔１１２の
周辺の第２基板１１１の主面上に配設した上で、（２）
チップ管２の中心軸と排気孔１１２の中心軸とが略一致
するようにチップ管２の一端部を上記プレスフリット３
の表面（ここではプレスフリット３の凹部底面）上に配
設し、（３）プレスフリット３を加熱・溶融して密封容
器本体１とチップ管２の一端部とを互いに接合させてい
る。
【００８２】なお、プレスフリット成形時の金型を変え
ることでプレスフリット３の形状を任意に選ぶことがで
きる。例えば、この選定により、プレスフリット３の高
さを変えたり、プレスフリット３の内径を排気孔１１２
の径に対してより一層大きく設定したりすることができ
る。このようにプレスフリット３の形状選定を通じてプ
レスフリット３の溶融状態を木目細かく設定することが
できるので、封着時の均質化向上という効果が得られ
る。
【００８３】プレスフリット３の溶融後、流動化した低
融点ガラス（フリットガラス）を冷却して得られる封止
部材３ｅの形状断面は、図１５に示すようになる。即
ち、図１５の密封容器の排気口構造は、（ａ） 筒状部
２１と、筒状部２１に続き、その一端部に向かって径が
拡大するフレア状開口部２２とを備え、開口部２２及び
筒状部２１が密封容器本体１に設けられた排気孔１１２
を覆うように上記一端部が排気孔１１２の周辺における
密封容器本体１の主面上方に位置していると共に、排気
孔１１２の中心軸と筒状部２１の中心軸とが略一致して
いる中空部材２と、（ｂ） 中空部材２の上記一端部に
付着して一端部と主面との間を充填する封着部材３ｅと
を備えている。
【００８４】これにより、（１）低融点ガラスペースト
をチップ管２の外縁部の表面及び裏面上に手塗りするこ
となく、封着部材３ｅによって両部１，２の封着を確実
に行うことができると共に、（２）封着部材３ｅが境界
２Ａ（図１参照）を越えて筒状部２１の表面にまで広が
っていないので、上述した問題点（Ａ）の発生をも防止
することができる。
【００８５】次に、チップ管２（又は筒状部２１）の中
心軸と排気孔１１２の中心軸とを一致させた状態でプレ
スフリット３の表面上に配置されたプレスフリット３
を、両中心軸の一致状態を保ったままで効率よく加熱・
溶融・冷却する実用的な方法について述べる。そのよう
な方法は、図１６の縦断面図に示す治具１０を用いるこ
とにより実現可能である。
【００８６】図１６において、治具１０は、図１２に示
す治具と基本的に同じ構造を有しており、軸心部ないし
棒状部１０１（第１部分１０１Ａ、連結部分１０１Ｂ、
第２部分１０１Ｃ）、支柱部１０２（図１３参照）、リ
ング部（基部）１０３及び蓋部１０４より構成される。
これらの内、蓋部１０４を有する点が、図１２の治具と
構成上相違する点である。同部１０４は、第１部分１０
１Ａの（最大）外径に略等しい内径を有し、筒状部２１
の表面よりも外側に張り出した、あたかもガラス製容器
の先端部の蓋の様な外形状を有している。
【００８７】この治具１０の使い方は、以下のとおりで
ある。即ち、密封容器本体１の第２基板１１１の主面上
に、排気孔１１２の周囲を取り囲む様に且つ同孔１１２
から所定の距離だけ離した状態で、筒状のプレスフリッ
ト３を配置し、そのプレスフリット３の凹部の底面上に
チップ管２を配置する。これにより、チップ管２は上記
凹部で支持されて、主面上方において立設する。そし
て、立設状態において、チップ管２の他端部が隠れるよ
うに蓋部１０４を他端部に被せる。
【００８８】次に、治具１０の軸心部１０１の第２部分
１０１Ｃを、蓋部１０４の中心孔及びチップ管２の中心
部ないしは中空部分を経て、密封容器本体１の排気孔１
１２内に差し込む。このとき、第１部分１０１Ａはチッ
プ管２の中空部分内に嵌め込まれ、各部２，３，１０
１，１０４，１１２の中心軸が全て一致する。そして、
治具１０自体をリング部１０３で支えつつ密封容器本体
１のプレスフリット３の外側に位置する主面上に立て
る。その上で、治具１０を含む全体を加熱して、プレス
フリット３を溶融させ、その後、溶融して出来た流動状
のフリットガラスを冷却固定させる。
【００８９】このような治具１０を用いて両部１，２を
互いに封着すると、位置決めが安定する他、リング部１
０３による２次加熱を受けてプレスフリット３の加熱が
均等に行われる。加えて、開口側であるチップ管２の他
端部に蓋部１０４を設けることで、封着工程時、特に冷
却時に不要な不純物ガスを吸入してしまう事態の発生を
格段に少なくすることができ、これにより表示動作状態
での品位を安定化させることが可能となる。
【００９０】尚、本実施の形態では、プレスフリット３
に用いるフリットガラスの流動特性を適切に選定するこ
とで、より具体的には流動特性の鈍化したものをプレス
フリット３の母材に用いることで、溶融したフリットガ
ラスが排気孔１１２にまで流動しないようにしている。
【００９１】以上の通り、本実施の形態によれば、チッ
プ管２のフレア状開口部２２の内外周部及びフレア状開
口部２２の外縁部（一端部）と第２基板１１１の主面と
の間の中間部分にのみ封着部材３ｅが存在することとな
るので、チップ管２の筒状部２１において応力集中が発
生することが無くなり、排気工程中にチップ管２の筒状
部２１とプレスフリットの流動体との境界付近において
筒状部２１にクラックが入ったりすることがなくなり、
安定した封着状態を維持することができる。
【００９２】また言うまでもないが、フリットガラスと
してプレス成形によって形成されたプレスフリット３を
利用しているので、フリットガラスの形状を任意の一定
形状にすることが可能であり、フリットガラスの量の調
整や取扱・保存が容易になる。
【００９３】尚、図１６に示す蓋部１０４を図１２の治
具１０にも適用可能であることは勿論である。
【００９４】実施の形態６．図１７は、本発明に関わる
実施の形態６における表示装置の一例を示したブロック
図であり、密封容器本体に相当する構成が、実施の形態
１〜５において説明したような排気口構造を有するＰＤ
Ｐである。以下では、表示装置としてＡＣ型プラズマデ
ィスプレイ装置について説明する。勿論、ＤＣ型プラズ
マディスプレイ装置にも適用可能である。
【００９５】図１７において、２０５は表示装置（ＡＣ
型プラズマディスプレイ装置）、２００は表示装置本体
としてのＰＤＰ、２０１はＰＤＰ２００内において表示
が行われる表示部、２０４はアドレス電極、Ｘｎおよび
ＹｎはそれぞれＸ電極およびＹ電極である。
【００９６】表示装置２０５は電極としてアドレス電極
２０４、Ｘ電極ＸｎおよびＹ電極Ｙｎを備え、放電セル
２０３における放電動作に基づき画像を表示する部分で
ある表示部２０１を有するＰＤＰ２００と、アドレス電
極２０４、Ｘ電極ＸｎおよびＹ電極Ｙｎのそれぞれの電
極に接続され、駆動のための電圧を供給する駆動部２０
２とで構成される。
【００９７】ＡＣ型プラズマディスプレイ装置において
は、所望の画像を得るために、アドレス動作として、ア
ドレス電極２０４と例えばＹ電極との間で書き込み電圧
を印加して書き込み放電を行わせ、表示に関わる放電セ
ル２０３を設定する（これは、一般的に良く知られてい
るＡＣ型プラズマディスプレイ装置において、プラズマ
ディスプレイ中の誘電体に壁電荷を貯えさせる書き込み
動作）。その後、維持動作（表示動作）として、アドレ
ス動作によって設定された放電セル２０３に表示のため
の放電を行わせるため、Ｘ電極ＸｎとＹ電極Ｙｎとの間
に維持電圧を交互に印加する。
【００９８】この維持動作によって、放電セル２０３の
Ｘ電極ＸｎとＹ電極Ｙｎとの間において放電が発生し表
示部２０１に画像の表示が行われる。所定の維持動作が
完了すると表示部２０１の表示画像を変更するために消
去動作（上述の壁電荷を消失させる動作）のための消去
電圧をＸ電極ＸｎとＹ電極Ｙｎとの間に印加して壁電荷
を消去する。
【００９９】上述の、アドレス電極２０４、Ｘ電極Ｘｎ
およびＹ電極Ｙｎのそれぞれの電極への、書き込み電
圧、維持電圧および消去電圧のそれぞれの電圧、および
印加するべき電極の選択とタイミングなどの駆動制御を
行うのが駆動部２０２である。
【０１００】そして、これまでに説明したような排気口
構造を有するＰＤＰ２００を用いると、内部に溶融した
低融点ガラスによる汚染のない、表示状態の良好な表示
装置２０５が実現できる。また、例えば運搬の際の振動
等によるなんらかの外力が加わったとしても、接合部分
における曲げ強度が高く構成されているので、ＰＤＰ２
００の排気口構造における損傷を招くことがない。
【０１０１】なお、以上の説明においては、ＰＤＰにつ
いて述べたが、蛍光表示管のようなものにも適用できる
ことは言うまでもなく、必ずしもＰＤＰに限定されるも
のではない。
【０１０２】なお、以上に説明した排気孔１１２、チッ
プ管２およびプレスフリット３１の形状については、円
形を基本とする形状、すなわちそれぞれ、円形開口の排
気孔、漏斗形状のチップ管、円筒状のプレスフリットで
あってもよいし、矩形形状を基本とする形状、すなわち
それぞれ、矩形開口の排気孔、開口形状が矩形である漏
斗形状のチップ管、角筒状のプレスフリットなど、ある
いは、それらの形状の組合せであってもよく、これまで
説明した作用、効果を同様に達成できることは言うまで
もない。
【０１０３】また、密封容器１の第２基板１１１に排気
孔１１２を設け、この排気孔１１２に接続するようなチ
ップ管２を第２基板１１１に接合させる場合について説
明したが、密封容器１の第１基板１２１に、第２基板１
１１に設けた排気孔１１２と同様の排気孔を設け、この
排気孔に接続するようなチップ管２を第１基板１２１に
接合してもよいことは言うまでもなく、これまで説明し
た作用、効果を同様に達成できることは明らかである。
【０１０４】
【発明の効果】以上のようにこの発明によれば、以下に
述べるような効果を奏する。
【０１０５】まず、第１の発明に関わる密封容器の排気
口構造においては、気密性を保つと共に、曲げ強度が高
くなり、良好な密封容器の排気口構造を実現することが
できる。
【０１０６】また、第２及び第１４の発明に関わる密封
容器の排気口構造においては、封着部材は低融点ガラス
を母材とするので、密封容器の変形を防ぎながら密封容
器と中空部材とを接合することができる。
【０１０７】また、第３の発明に関わる密封容器の排気
口構造においては、低融点ガラスを中空部材の周囲に配
置した後、この低融点ガラスを溶融させることによって
密封容器本体と中空部材とを接合するようにしたので、
密封容器本体への溶融した低融点ガラスの流れ込みを防
止することができる。
【０１０８】また、第４の発明に関わる密封容器の排気
口構造においては、低融点ガラスがプレス成形によって
筒状に形成されているので、密封容器と中空対との接合
を確実にできると共に、中空部材への低融点ガラスの装
着が容易に行える。
【０１０９】また、第５の発明に関わる密封容器の排気
口構造においては、筒状に形成された一端部の内側が、
中空部材のフレア状の開口部と接触せず、かつ密封容器
本体に当接するように配設された上で、低融点ガラスの
溶融がなされるので、気密状態をより確実に実現でき
る。
【０１１０】また、第６の発明に関わる密封容器の排気
口構造においては、筒状に形成された低融点ガラスの一
端部の内側が、フレア状の開口部における外縁の径に略
等しい径の凹部を有するようにしたので、低融点ガラス
の配置精度が高まり、気密状態をより確実に実現でき
る。
【０１１１】また、第７の発明に関わる密封容器の排気
口構造においては、筒状に形成された低融点ガラスの外
径の大きさが、フレア状の開口部における外縁の径の
１．２〜１．４倍であるようにしたので、気密状態を確
実に実現できると共に、曲げ強度にも強い接合を実現す
ることができる。
【０１１２】また、第８の発明に関わる密封容器の排気
口構造においては、密封容器本体に、中空部材のフレア
状の開口部の外縁の少なくとも一部を保持する保持部が
設けられるようにしたので、より気密性を保つと共に、
曲げ強度も高くすることができる。
【０１１３】また、第９の発明に関わる密封容器の排気
口構造の形成方法においては、密封容器本体に設けられ
た孔と中空部材とを挿通してそれぞれの中心軸を略一致
するようにする棒状部材を有する治具を用い、中空部材
の周囲に筒状に形成された熱可溶性材料を加熱、溶融し
て密封容器本体と中空部材とを接合するようにしたの
で、容易に且つ安定的に孔と中空部材の両中心軸を略一
致させることができ、しかも、中空管の倒れを防止でき
ると共に中空部材の配置位置を安定化できる。
【０１１４】また、第１０の発明に関わるプラズマディ
スプレイパネルにおいては、気密性を保つと共に、曲げ
強度が高くなり良好なプラズマディスプレイパネルを実
現することができる。
【０１１５】また、第１１の発明に関わるプラズマディ
スプレイパネルの製造方法においては、密封容器本体に
設けられた孔と中空部材のそれぞれの中心軸を容易に且
つ安定的に略一致させることができ、しかも、中空管の
倒れを防止できると共に、中空部材の配置位置を安定化
したプラズマディスプレイパネルの製造方法を実現でき
る。
【０１１６】また、第１２の発明に関わる表示装置にお
いては、内部に溶融した封着部材による汚染のない表示
状態の良好な表示部を有する表示装置が実現できる。ま
た、例えば運搬の際の振動等によるなんらかの外力が加
わったとしても、付着部材における曲げ強度が高く表示
部の排気口構造における損傷を招くことがない表示装置
を得ることができる。
【０１１７】また、第１３ないし第２０の各発明におい
ては、ガラスペーストを手塗りすることなく封着部材
で以て中空部材の一端部を主面上に確実に接合させるこ
とができると共に、中空部材の筒状部に応力が集中す
ることを防止でき、排気工程中に筒状部にクラックが発
生するのを抑止することができる。
【０１１８】特に、第１７の発明においては、所定の治
具を用いているので、中空部材及び孔の両中心軸を安定
的に確実に、しかも容易に略一致させることができ、熱
可溶性材料及び中空部材の位置を高精度で安定して決定
付けることができると共に、熱可溶性材料が溶融した状
態でも中空部材及び孔の両中心軸の略一致状態を安定し
て維持することができる。
【０１１９】更に第１８の発明によれば、蓋部を用いて
いるので、封着工程、特に冷却時での不要な不純物ガス
の密封容器本体内への吸入を抑止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 実施の形態１における密封容器の排気口構造
の要部断面図である。
【図２】 実施の形態１におけるプレスフリットをチッ
プ管の周囲に配置した状態を示す断面図である。
【図３】 実施の形態１におけるφ３／φ１と曲げ強度
との関係を示す図である。
【図４】 実施の形態１におけるφ３／φ１とリーク発
生率との関係を示す図である。
【図５】 実施の形態１における加熱の状態と封着材の
付着の様子を示す断面図である。
【図６】 実施の形態１における加熱の状態と封着材の
付着の様子を示す断面図である。
【図７】 実施の形態２におけるプレスフリットの形状
を示す断面図である。
【図８】 実施の形態２におけるプレスフリットの形状
を示す断面図である。
【図９】 実施の形態３における密封容器本体を構成す
る基板上に設けたチップ管の保持部を示す断面図であ
る。
【図１０】 実施の形態３における密封容器本体を構成
する基板上に設けたチップ管の保持部を示す断面図であ
る。
【図１１】 実施の形態３における密封容器本体を構成
する基板上に設けたチップ管の保持部を示す断面図であ
る。
【図１２】 実施の形態４におけるチップ管を配置する
ための治具を示す断面図である。
【図１３】 治具の支柱を示す図である。
【図１４】 実施の形態５に係る密封容器の排気口構造
の形成方法を示す断面図である。
【図１５】 実施の形態５に係る密封容器の排気口構造
の形成方法を示す断面図である。
【図１６】 実施の形態５に係る密封容器の排気口構造
の形成方法を示す断面図である。
【図１７】 実施の形態６における表示装置の一例を示
したブロック図である。
【図１８】 従来の密封容器の排気口構造を示す要部断
面図である。
【図１９】 従来の密封容器の排気口構造を示す要部断
面図である。
【図２０】 実施の形態１の課題を示す断面図である。
【符号の説明】
１ 密封容器本体、２ チップ管、３ 封着材、３１
プレスフリット、２１円筒状部、２２ フレア状の開口
部、１２１ 第１基板、１１１ 第２基板、 １１２ 排気孔、１１３ 凹部、１１４ 凸部、１０４
蓋部。

Claims (20)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 筒状部、および前記筒状部に続き、その
    一端部に向かって径が拡大するフレア状の開口部を有
    し、前記開口部及び前記筒状部が密封容器本体に設けら
    れた孔を覆うように前記一端部が前記孔の周辺における
    前記密封容器本体の主面と接触していると共に、前記孔
    の中心軸と前記筒状部の中心軸とが略一致している中空
    部材と、 前記中空部材の前記一端部にあたる前記フレア状の開口
    部の外縁よりも外側における前記主面内の外縁外部か
    ら、前記外縁外部と前記外縁間の前記主面上及び前記開
    口部の表面上を経て前記フレア状の開口部と前記筒状部
    との境界を越えた前記筒状部の一部に至るまでの部分に
    のみ連続して付着する封着部材と、を備える密封容器の
    排気口構造。
  2. 【請求項２】 前記封着部材は低融点ガラスを母材とす
    ることを特徴とする、請求項１に記載の密封容器の排気
    口構造。
  3. 【請求項３】 前記低融点ガラスを前記中空部材の周囲
    に配置した後に、前記低融点ガラスを溶融させることに
    よって前記封着部材は形成されていることを特徴とす
    る、請求項２に記載の密封容器の排気口構造。
  4. 【請求項４】 前記低融点ガラスがプレス成形によって
    筒状に形成されていることを特徴とする、請求項３に記
    載の密封容器の排気口構造。
  5. 【請求項５】 前記低融点ガラスの一端部の内側が、前
    記フレア状の開口部と接触せず、前記密封容器本体の前
    記主面に当接するように、前記低融点ガラスが形成され
    ていることを特徴とする、請求項４に記載の密封容器の
    排気口構造。
  6. 【請求項６】 前記低融点ガラスの一端部の内側が、前
    記フレア状の開口部の前記外縁の径に略等しい径の凹部
    を有することを特徴とする、請求項４に記載の密封容器
    の排気口構造。
  7. 【請求項７】 前記低融点ガラスの外径が、前記フレア
    状の開口部の前記外縁の径の１．２〜１．４倍に該当す
    ることを特徴とする、請求項４ないし６のいずれかに記
    載の密封容器の排気口構造。
  8. 【請求項８】 前記密封容器本体に、前記のフレア状の
    開口部の前記外縁の少なくとも一部を保持する保持部が
    設けられたことを特徴とする、請求項１に記載の密封容
    器の排気口構造。
  9. 【請求項９】 （ａ） 筒状部及び前記筒状部に続き、
    その一端部に向かって径が拡大するフレア状の開口部を
    有する中空部材を準備する工程と、 （ｂ） 密封容器本体上に配置される前記中空部材の
    前記筒状部の内径と略同一の最大外径を有する第１部分
    と、前記第１部分につながり先端部分を形成すると共に
    前記密封容器本体に設けられた孔の径と略同一の最大外
    径を有する第２部分とを有する棒状部材、前記棒状部
    材にその一端部が接続されて当該棒状部材を支えるため
    の支柱、及びその上面部が前記支柱の他端部に接続さ
    れ且つその下面部が前記密封容器本体上に配置される基
    部を備える治具を準備する工程と、 （ｃ） 前記基部で囲まれる空間内に納まる筒形状にプ
    レス成形され、その外径が前記中空部材の前記一端部の
    外径よりも大きく、その最内径が前記筒状部の外径より
    も大きく且つ前記一端部の前記外径よりも小さく、しか
    も、その融点が前記中空部材，前記治具及び前記密封容
    器本体の各融点よりも低い熱可溶性材料を準備する工程
    と、 （ｄ） 前記熱可溶性材料を前記中空部材の周囲に配置
    した上で、前記棒状部材の前記第２部分を前記筒状部及
    び前記フレア状の開口部を介して前記孔内へ挿通させる
    ことで前記第１部分を前記筒状部内へ嵌め込むと共に、
    前記孔の中心軸と前記中空部材の中心軸とを略一致させ
    る工程と、 （ｅ） 前記治具と共に前記熱可溶性材料を加熱、溶融
    して前記密封容器本体と前記中空部材とを互いに接合さ
    せる工程とを備える、密封容器の排気口構造の形成方
    法。
  10. 【請求項１０】 プラズマディスプレイパネル本体と、 筒状部、および前記筒状部に続き、その一端部に向かっ
    て径が拡大するフレア状の開口部を有し、前記開口部及
    び前記筒状部がプラズマディスプレイパネル本体に設け
    られた孔を覆うように前記一端部が前記孔の周辺におけ
    る前記プラズマディスプレイパネル本体の主面と接触し
    ていると共に、前記孔の中心軸と前記筒状部の中心軸と
    が略一致している中空部材と、 前記中空部材の前記一端部にあたる前記フレア状の開口
    部の外縁よりも外側における前記主面内の外縁外部か
    ら、前記外縁外部と前記外縁間の前記主面上及び前記開
    口部の表面上を経て前記フレア状の開口部と前記筒状部
    との境界を越えた前記筒状部の一部に至るまでの部分に
    のみ連続して付着する封着部材と、を備えるプラズマデ
    ィスプレイパネル。
  11. 【請求項１１】 （ａ） 筒状部及び前記筒状部に続
    き、その一端部に向かって径が拡大するフレア状の開口
    部を有する中空部材を準備する工程と、 （ｂ） プラズマディスプレイパネル本体上に配置さ
    れる前記中空部材の前記筒状部の内径と略同一の最大外
    径を有する第１部分と、前記第１部分につながり先端部
    分を形成すると共に前記プラズマディスプレイパネル本
    体に設けられた孔の径と略同一の最大外径を有する第２
    部分とを有する棒状部材、前記棒状部材にその一端部
    が接続されて当該棒状部材を支えるための支柱、及び
    その上面部が前記支柱の他端部に接続され且つその下面
    部が前記プラズマディスプレイパネル本体上に配置され
    る基部を備える治具を準備する工程と、 （ｃ） 前記基部で囲まれる空間内に納まる筒形状にプ
    レス成形され、その外径が前記中空部材の前記一端部の
    外径よりも大きく、その最内径が前記筒状部の外径より
    も大きく且つ前記一端部の前記外径よりも小さく、しか
    も、その融点が前記中空部材，前記治具及び前記プラズ
    マディスプレイパネル本体の各融点よりも低い熱可溶性
    材料を準備する工程と、 （ｄ） 前記熱可溶性材料を前記中空部材の周囲に配置
    した上で、前記棒状部材の前記第２部分を前記筒状部及
    び前記フレア状の開口部を介して前記孔内へ挿通させる
    ことで前記第１部分を前記筒状部内へ嵌め込むと共に、
    前記孔の中心軸と前記中空部材の中心軸とを略一致させ
    る工程と、 （ｅ） 前記治具と共に前記熱可溶性材料を加熱、溶融
    して前記プラズマディスプレイパネル本体と前記中空部
    材とを互いに接合させる工程とを備える、プラズマディ
    スプレイパネルの製造方法。
  12. 【請求項１２】 その内部に表示のための電極を備える
    表示部本体、 筒状部、および前記筒状部に続き、その一端部に向かっ
    て径が拡大するフレア状の開口部を有し、前記開口部及
    び前記筒状部が表示部本体に設けられた孔を覆うように
    前記一端部が前記孔の周辺における前記表示部本体の主
    面と接触していると共に、前記孔の中心軸と前記筒状部
    の中心軸とが略一致している中空部材と、 前記中空部材の前記一端部にあたる前記フレア状の開口
    部の外縁よりも外側における前記主面内の外縁外部か
    ら、前記外縁外部と前記外縁間の前記主面上及び前記開
    口部の表面上を経て前記フレア状の開口部と前記筒状部
    との境界を越えた前記筒状部の一部に至るまでの部分に
    のみ連続して付着する封着部材と、を備える表示装置。
  13. 【請求項１３】 （ａ） 筒状部と、前記筒状部に続
    き、その一端部に向かって径が拡大するフレア状開口部
    とを備え、前記開口部及び前記筒状部が密封容器本体に
    設けられた孔を覆うように前記一端部が前記孔の周辺に
    おける前記密封容器本体の主面上方に位置していると共
    に、前記孔の中心軸と前記筒状部の中心軸とが略一致し
    ている中空部材と、 （ｂ） 前記中空部材の前記一端部に付着して前記一端
    部と前記主面との間を充填する封着部材とを備えること
    を特徴とする、密封容器の排気口構造。
  14. 【請求項１４】 請求項１３記載の密封容器の排気口構
    造であって、前記封着部材は低融点ガラスを母材とする
    ことを特徴とする、密封容器の排気口構造。
  15. 【請求項１５】 請求項１４記載の密封容器の排気口構
    造であって、 前記封着部材は、予め筒状にプレス成形されたプレスフ
    リットを前記孔の周辺における前記主面上に配置し、そ
    の後、前記プレスフリット上に前記中空部材の前記一端
    部を配置した上で前記プレスフリットを溶融し、その
    後、冷却することによって形成されたものであることを
    特徴とする、密封容器の排気口構造。
  16. 【請求項１６】 （ａ） その主面より内部にかけて形
    成された排気用の孔を備える密封容器本体を準備する工
    程と、 （ｂ） 筒状部及び前記筒状部に続き、その一端部に向
    かって径が拡大するフレア状開口部を備える中空部材を
    準備する工程と、 （ｃ） 筒状にプレス成形され、その外径が前記中空部
    材の前記一端部の外径よりも大きく、その最内径が前記
    一端部の前記外径よりも小さく且つ前記孔の径よりも大
    きく、しかも、その融点が前記中空部材及び前記密封容
    器本体の各融点よりも低い熱可溶性材料を準備する工程
    と、 （ｄ） 前記孔の周辺の前記主面上に前記熱可溶性材料
    を配設した上で、前記中空部材の中心軸と前記孔の中心
    軸とが略一致するように前記中空部材の前記一端部を前
    記熱可溶性材料の表面上に配設する工程と、 （ｅ） 前記熱可溶性材料を加熱・溶融して前記密封容
    器本体と前記中空部材の前記一端部とを互いに接合させ
    る工程とを備えることを特徴とする、密封容器の排気口
    構造の形成方法。
  17. 【請求項１７】 請求項１６記載の密封容器の排気口構
    造の形成方法であって、 前記工程（ｄ）は、 （ｄ−ｉ） その最大外径が前記筒状部の内径と略同
    一である第１部分と、前記第１部分の一端につながり、
    その最大外径が前記孔の径と略同一であると共に先端部
    をなす第２部分とを備える棒状部材と、前記棒状部材
    の前記第１部分の他端に接続された天板部分とその上部
    が前記天板部分につながった側板部分とを備え、下方に
    延びる前期棒状部材を前記天板部分によって支える支柱
    と、前記支柱の前記側板部分の下部にその上面部分が
    接続され、かつその下面部分が前記熱可溶性材料の配設
    位置よりも外側の前記主面と接触しうる形状を有する基
    部とを備え、前記棒状部分の長さは前記天板部分から前
    記基部の前記下面部までの高さ寸法よりも大きく、且つ
    前記熱可溶性材料よりも高い融点を有する材料より構成
    される治具を準備する工程と、 （ｄ−ｉｉ） 前記孔の周辺の前記主面上に前記熱可溶
    性材料を配設した上で、前記中空部材の前記一端部を前
    記熱可溶性材料の前記表面上に配設する工程と、 （ｄ−ｉｉｉ） 前記中空部材の中空部分に前記棒状部
    材を挿入して前記第１部分を前記中空部分に嵌め込んだ
    上で、更に前記第２部分を前記孔内にまで挿入し、これ
    により、前記基部の前記下面部を前記主面上に接触配置
    させる工程とを備え、 前記工程（ｅ）は、 （ｅ−ｉ） 前記治具と共に前記熱可溶性材料を加熱す
    る工程を備えることを特徴とする、密封容器の排気口構
    造の形成方法。
  18. 【請求項１８】 請求項１７記載の密封容器の排気口構
    造の形成方法であって、 前記工程（ｄ−ｉ）は、 （ｄ−ｉ−１） 前記第１部分の前期最大外径と略同一
    の内径を有し、前記筒状部の外径よりも大きな外径を有
    する蓋部を準備する工程を備え、 前記工程（ｄ−ｉｉ）は、 （ｄ−ｉｉ−１） 前記熱可溶性材料の前記表面上に配
    設された前記中空部材の他端部に前記蓋部を被せる工程
    を備え、 前記工程（ｄ−ｉｉｉ）は、前記蓋部の中心孔を介して
    前記棒状部材を前記中空部材の前記中空部分に挿入する
    工程であることを特徴とする、密封容器の排気口構造の
    形成方法。
  19. 【請求項１９】 請求項１３ないし１５のいずれかに記
    載の前記密封容器本体がプラズマディスプレイパネル本
    体に該当することを特徴とする、プラズマディスプレイ
    パネル。
  20. 【請求項２０】 請求項１３ないし１５のいずれかに記
    載の前記密封容器本体が映像を表示する表示部本体に該
    当することを特徴とする、表示装置。
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