KR100367766B1 - 플라즈마 디스플레이 패널의 배기관 실링장치 및 그 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 배기관 실링장치 및 그 방법에 관한 것이다.

본 발명은 전면 기판이 융착된 후면 기판의 홀에 하단부가 융착되며 상단부가 설정된 길이를 갖고 돌출된 피고정체인 제1 배기관; 상기 배기관의 상단부에 놓여지는 프릿 링; 상기 프릿 링의 상측에 놓여지는 제2 배기관; 및 상기 프릿 링을 수용하고 상기 제1,2 배기관의 상, 하단부의 일부를 공유하며 프릿 링에 대해 고열을 가하여 용융시켜 상기 제1,2 배기관을 용융시키는 가열수단을 포함한다.

또 본 발명은, 전, 후면 기판이 융착되고 후면 기판에 형성된 홀에 프릿 링과 제2 배기관을 끼운 후 소성로에 투입하여 제1 배기관을 후면 기판에 고정시키는 제1 배기관 고정단계; 상기 제1 배기관 고정단계를 완료 후 제1 배기관의 상단부에 환상의 프릿 링과 제2 배기관을 장착하는 제2 배기관 장착단계; 상기 제2 배기관 장착단계를 완료 후 상기 프릿 링의 외측에 대해 가열수단을 장착하는 가열수단 장착단계; 상기 가열수단 장착단계를 완료 후 상기 가열수단에 대해 전원을 공급하며 설정된 온도를 가하여 상기 프릿 링을 용융시켜 상기 제1,2 배기관의 상, 하단부에 대해 용융, 실링하는 용융단계로 이루어진다.

따라서, 플라즈마 디스플레이 패널의 후면 기판에 설치된 배기관을 용융 및 실링하는 온도를 낮춤으로써 배기관을 실링하는 과정 중에 배기관을 통하여 전도되는 고열이 후면 기판으로 전달되어 후면 기판이 파괴되는 우려를 방지하며 배기관의 돌출되는 길이를 단축한다.

Description

플라즈마 디스플레이 패널의 배기관 실링장치 및 그 방법{Sealing apparatus for an exhaust pipe of plasma display panel and method thereof}

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 배기관 실링장치 및 그 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 플라즈마 디스플레이 패널의 후면 기판에 설치된 배기관을 용융 및 실링하는 온도를 낮춤으로써 배기관을 실링하는 과정 중에 배기관을 통하여 전도되는 고열이 후면 기판으로 전달되는 것을 방지하고, 배기관의 길이를 단축하는 플라즈마 디스플레이 패널의 배기관 실링장치 및 그 방법에 관한 것이다.

최근들어 고선명 텔레비젼의 개발이 일부 완료되고 이에 대한 개선안이 계속 연구되는 과정에서 화상 표시장치(또는 영상 표시장치)의 중요성이 더욱 부각되고 있다. 이러한 화상 표시장치의 종류로는 이미 알려진 바와 같이, 칼라 음극선관 (CRT), 액정 표시장치(LCD), 형광 표시장치(VFD), 플라즈마 디스플레이 패널 (Plasma Display Panel;이하 PDP라 약칭함.) 등이 있다.

그러나, 고선명 텔레비젼 (High Definition TeleVision)의 개발에 관련하여이에 흡족될 만한 표시소자로서 기술적으로 완성되어 있지 못하기 때문에 서로 다른 위치에서 상호 보완관계를 유지하며 발전되어 가고 있다.

상기한 화상 표시장치 중 플라즈마 디스플레이 패널은 가스 방전현상을 이용하여 화상을 표시하기 위한 것으로서 이 분야에서 가장 유망한 해상도 및 조도비를 갖고 있으며 응답속도가 빠를 뿐만 아니라 큰 면적의 화상을 표시하기에 적합하여, 텔레비젼, 모니터, 옥내외 광고용 표시판 등의 용도에서 광범위하게 사용되고 있다.

도 1과 도 2에는 일반적인 플라즈마 디스플레이 패널을 분리한 상태를 보인 분해사시도와 결합상태를 보인 단면도가 도시되어 있다.

부연하면 이해를 돕기 위해 도 2에 도시된 후면 기판은 전면 기판에 대해 90°회전시킨 상태에서 기판의 가장자리측의 일부를 발췌한 사시도를 도시한 것이다.

즉, 플라즈마 디스플레이 패널은 화상이 디스플레이되는 표시면인 전면 기판(10)과 후면을 이루는 후면 기판(20)이 일정거리를 사이에 두고 평행하게 결합되어 있다.

상기 전면 기판(10)의 하방에는 하나의 화소에서 상호간 방전에 의해 셀의 발광을 유지하기 위한 유지전극(11)이 쌍을 이루며 설치된다. 상기 유지전극(11)은 방전전류를 제한하며 전극쌍 간을 절연시켜주는 유전층(12)에 의해 덮혀지며 그 상면에는 보호층(13)이 형성된다.

상기 후면 기판(20)은 복수개의 방전공간 즉, 셀을 형성시키기 위한 스트라이프 타입의 격벽(21)이 평행을 유지하며 배열되고 상기 유지전극(11)과 교차되는부위에서 어드레스 방전을 수행하여 진공자외선을 발생시키게 되는 다수의 어드레스 전극(22)이 격벽(21)에 대해 평행하게 배치된다.

또 상기 후면 기판의 상측면은, 즉 상기 격벽(21)의 상단면만을 제외한 상태에서 어드레스 방전시 화상표시를 위한 가시광선을 방출하는 R.G.B 형광층(23)이 도포된다.

상기와 같이 구성된 종래기술에 의한 PDP중 셀의 화상표시 과정을 대략적으로 설명하면 다음과 같다.

최초에 임의의 방전셀 내에 있는 유지전극(11)과 어드레스 전극(22)에 150V∼300V의 전압이 공급되면 유지전극(11)과 어드레스 전극(22) 사이에 위치하고 있는 셀 내부에 라이팅(Writing)방전이 일어나 해당 방전공간의 내부면에 벽전하가 형성된다.

그 후 유지전극(11)에 유지 방전 전압이 공급되면 어드레스 전극(22)과 유지전극(11)사이에 어드레스 방전시 형성된 벽전하로 인해 유지방전이 쉽게 일어나 라이팅 방전이 일어난 셀의 발광이 일정 시간동안 유지된다.

즉, 전극간의 방전에 의해 셀 내부에서 전계가 발생하여 방전가스 중의 미량전자들이 가속되고, 가속된 전자와 가스 중의 중성입자가 충돌하여 전자와 이온으로 전리되며, 전리된 전자와 중성입자와의 또 다른 충돌 등으로 중성입자가 점차 빠른 속도로 전자와 이온으로 전리되어 방전가스가 플라즈마 상태로 되는 동시에 진공 자외선이 발생된다.

이와 같이 발생된 자외선이 형광층(23)을 여기시켜 가시광선을 발생시키고발생된 가시광선이 전면기판(10)을 통해서 외부로 출사되면 외부에서 임의의 셀의 발광 즉, 화상표시를 인식할 수 있게 된다.

그 후 해당 유지전극(11)에 150V 이상의 방전전압이 공급되면 해당 방전 셀 내의 유지전극(11) 사이에 유지방전이 일어나 셀의 발광이 일정 시간동안 유지된다.

상기와 같은 플라즈마 디스플레이 패널이 동작되기 위해서는 기본적으로 각 전, 후면 기판(10)(20)의 사이에 구획된, 즉 격벽(21)에 의해 구획된 셀 공간에 방전가스를 충진시킨 상태에서 진공상태를 유지하도록 밀봉해야 하는데, 도 3에는 플라즈마 디스플레이 패널에 대해 방전가스를 충진한 상태에서 실링작업(Tip off)을 행하는 과정의 일예를 보인 예시도가 도시되어 있다.

도 3과 같이, 전, 후면 기판(10)(20)의 사이 가장자리에 실링재(50)를 도포하고, 후면 기판(20)에 형성된 홀(20a)과 관통되도록 그 외측에 프릿 링(40)에 의해 배기관(30)을 고정시킨 후 도시되지 않은 배기 및 주입장치에 넣어 450℃ 정도의 온도로 가열하며 용융 접착한다.

상기와 같이 배기관(30)의 고정이 완료되면 350℃ 정도의 온도로 설정된 시간동안 가열하면서 그 배기관(30)을 통하여 전,후면 기판(10)(20)의 사이에 형성된 셀 내부의 가스에 대해 진공에 의한 배기작업을 4시간 정도 하며 설정된 목표 진공도에 도달되면 화상표시에 필요한 네온과 헬륨 그리고 지논 등이 믹싱된 방전가스를 배기관(30)을 통하여 주입한다.

또 방전가스를 주입하던 중 그 압력이 400∼600Torr 정도를 유지하게 되면배기관(30)을 가스 토치(T) 등의 가열원에 의해 약 1400℃∼1700℃의 온도조건하에서 용융시켜 팁 오프하며 기밀을 유지하며 사용한다.

그러나, 상기와 같이 가스 토치(T) 등의 가열원에 의해 배기관을 실링하는 과정 중에는 다음과 같은 문제점이 발생되었다.

즉, 배기관(30)을 실링하기 위해서는 약 1400℃∼1700℃의 온도조건을 유지해야 했고, 그와 같은 온도조건에 의해 배기관을 실링할 때에는 배기관(30)을 통하여 전도되는 고열에 의하여 배기관에 균열이 발생되며 가스 토치(T)의 고열이 이 후면 기판으로 전도되어 후면 기판이 파괴될 우려가 있었다.

그러므로, 배기관을 실링하기 위해서는 배기관을 통하여 전도되는 고열이 후면 기판으로 전도되어 후면 기판을 파손시키지 않을 정도의 거리를 유지한 상태에서 배기관을 실링해야 했고, 결국 그에 따라 실링이 완료된 후의 배기관의 길이가 후면기판에서 약 3∼4㎝ 정도로 긴 길이를 유지할 수밖에 없었다.

따라서, 상기와 같은 요인에 의해 일정한 길이를 유지하며 실링된 배기관이 후면기판에 돌출된 상태에서 제품화가 되면 후면기판에서 돌출된 배기관이 제품을 조립하는 상태에서 간섭을 받지 않도록 배기관의 돌출된 길이보다 큰 길이(또는 폭)를 갖는 보호캡을 제작해야 했고, 그에 따라 실링된 배기관의 길이는 제품의 슬림화를 역행시키는 요인으로 되었다.

또, 전, 후면 기판이 융착된 패널을 제품의 보호캡에 조립하는 과정 중에는 돌출된 배기관이 주변물품 및 부품과 부딪치며 파손되는 원인을 제공하게 되었고, 그와 같은 요인에 의해 버려지는 미완의 제품은 생산코스트를 상승시키게 되는 요인이 되었다.

따라서, 본 발명이 해결하고자 하는 기술적 과제, 즉 본 발명의 목적은, 종래와 같은 플라즈마 디스플레이 패널의 후면 기판에 형성된 홀에 대해 배기관을 고정시킨 후 실링시키는 과정 중에 발생되는 문제점을 해결하기 위하여 창출한 것으로, 배기관을 용융 및 실링하는 온도를 낮춤으로써 배기관을 실링하는 과정 중에 배기관을 통하여 전도되는 고열이 후면 기판으로 전달되어 후면 기판이 파괴되는 우려를 방지하는 플라즈마 디스플레이 패널의 배기관 실링장치 및 그 방법을 제공하는데 있다.

본 발명의 다른 목적은, 플라즈마 디스플레이 패널의 후면기판에 돌출되는 배기관의 길이를 단축함으로써, 제품의 부피가 줄이고, 그에 따라 제품의 슬림화를 가져오는 플라즈마 디스플레이 패널의 배기관 실링장치 및 그 방법을 제공하는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은, 전, 후면 기판이 융착된 패널을 제품의 보호캡을 조립하는 과정 중에 돌출된 배기관이 주변물품 및 부품과 부딪치며 파손되는 미완의 제품 양산을 방지함으로써 생산코스트를 낮출 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널의 배기관 실링장치 및 그 방법을 제공하는데 있다.

도 1은 본 발명이 적용되는 일반적인 플라즈마 디스플레이 패널을 보이기 위한 분해 사시도.

도 2는 도 1의 결합상태를 보인 단면도.

도 3은 플라즈마 디스플레이 패널의 후면 기판에 구비된 배기관을 밀봉하는 상태를 보인 예시도.

도 4는 본 발명에 따른 프라즈마 디스플레이 패널의 배기관 실링장치를 보인 분해 사시도.

도 5는 본 발명에 따른 프라즈마 디스플레이 패널의 배기관 실링장치를 결합, 사용하는 상태를 보인 단면도.

도 6은 본 발명에 의해 배기관이 용융되는 상태를 보인 단면도.

도 7은 본 발명에 따른 배기관 실링방법을 단계적으로 보인 공정도.

*** 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 ***

10,20;전,후면 기판 11;유지전극

12;유전층 13;보호층

20a;홀 50;실링재

61,62;제1,2 배기관 70;프릿 링

80;가열수단 81;아웃 케이스

82;힌지 83;단열재

84;전선 85;히터

상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 제1 실시예는, 전면 기판이 융착된 후면 기판의 홀에 하단부가 융착되며 상단부가 설정된 길이를 갖고 돌출된 피고정체인 제1 배기관; 상기 배기관의 상단부에 놓여지는 프릿 링; 상기 프릿 링의 상측에 놓여지는 제2 배기관; 및 상기 프릿 링을 수용하고 상기 제1,2 배기관의 상, 하단부의 일부를 공유하며 프릿 링에 대해 고열을 가하여 용융시켜 상기 제1,2 배기관을 용융시키는 가열수단을 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널의 배기관 실링장치를 제공한다.

바람직하게는, 상기 프릿 링은 산화 납, 산화 아연, 산화 알루미늄 중 적어도 어느 하나의 성분이 함유되는 프릿 그라스인 것이 바람직하다.

또 바람직하게는, 상기 프릿 링은 산화 납, 산화 아연, 산화 알루미늄 중 복수개의 성분이 함유되는 프릿 그라스인 것이 바람직하다.

또한 바람직하게는, 상기 가열수단은 힌지에 의해 축설되며 그 상, 하측단부는 상기 제1,2 배기관의 외경과 동일한 내경을 갖고 중앙부는 상기 프릿 링의 외경과 동일한 내경을 가지며 단차를 형성하는 환상의 아웃 케이스; 상기 아웃 케이스의 내측에 매입된 단열재; 상기 아웃 케이스의 내측으로 인입되어 전원을 공급받는 전선; 및 상기 아웃 케이스의 내측 중앙부에 배선되며 상기 전선과 전기 접속된 히터로 구비되는 것이 바람직하다.

한편 본 발명의 제2 실시예로는, 전, 후면 기판이 융착되고 후면 기판에 형성된 홀에 프릿 링과 제2 배기관을 끼운 후 소성로에 투입하여 제1 배기관을 후면 기판에 고정시키는 제1 배기관 고정단계; 상기 제1 배기관 고정단계를 완료 후 제1배기관의 상단부에 환상의 프릿 링과 제2 배기관을 장착하는 제2 배기관 장착단계; 상기 제2 배기관 장착단계를 완료 후 상기 프릿 링의 외측에 대해 가열수단을 장착하는 가열수단 장착단계; 상기 가열수단 장착단계를 완료 후 상기 가열수단에 대해 전원을 공급하며 설정된 온도를 가하여 상기 프릿 링을 용융시켜 상기 제1,2 배기관의 상, 하단부에 대해 용융, 실링하는 용융단계로 이루어지는 플라즈마 디스플레이 패널의 배기관 실링방법을 제공한다.

바람직하게는, 본 발명에 따른 제2 실시예의 상기 가열수단은 힌지에 의해 축설되며 그 상, 하측단부는 상기 제1,2 배기관의 외경과 동일한 내경을 갖고 중앙부는 상기 프릿 링의 외경과 동일한 내경을 가지며 단차를 형성하는 환상의 아웃 케이스; 상기 아웃 케이스의 내측에 매입된 단열재; 상기 아웃 케이스의 내측으로 인입되어 전원을 공급받는 전선; 및 상기 아웃 케이스의 내측 중앙부에 배선되며 상기 전선과 전기 접속된 히터로 구비되는 것이 바람직하다.

또한 바람직하게는, 상기 설정된 온도는 450℃∼500℃의 범위내에 속하는 것이 바람직하다.

이하에서는 상기의 목적을 달성하는 본 발명의 바람직한 제1,2 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 장치와 방법을 함께 설명한다.

도 4는 본 발명이 설치되는 상태와 장치를 구체적으로 보인 분해사시도가 도시되어 있고, 도 5는 본 발명에 따른 실링장치의 사용상태를 보인 단면도가 도시되어 있으며, 도 6은 본 발명에 의해 프릿 링이 용융되어 배기관을 실링한 상태의 단면도가 도시되어 있다.

부연하면 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 일반적인 구성은 상술했던 종래의 기술구성과 동일하므로 이에 대한 별도의 중복설명은 생략하고, 단지 종래와 동일한 부분, 부재에 대해서는 동일부호를 부여하여 설명한다.

또 플라즈마 디스플레이 패널의 일반적인 동작도 상술한 바와 동일하므로 이에 대한 언급도 생략한다.

다만, 본 발명의 특징부인 플라즈마 디스플레이 패널의 전, 후면 기판 사이에 형성된 공간에 채워진 내부가스를 배기관을 통하여 배기한 후, 그 공간에 대해 방전가스를 충진시킴과 동시에 배기관을 실링하는 동작에 대해서만 본 발명의 특징부인 장치와 방법을 함께 설명한다.

즉, 도 4와 같이, 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 배기관 실링장치는, 전면 기판(10)이 융착된 후면 기판(20)의 홀(20a)에 하단부가 융착되며 상단부가 설정된 길이를 갖고 돌출된 피고정체인 제1 배기관(61)을 갖는다.

상기 제1 배기관(61)의 상단부에는 프릿(frit) 링(70)이 놓여지고, 그 상측에는 제2 배기관(62)이 놓여진다.

바람직하게는, 상기 프릿 링(70)은 산화 납, 산화 아연, 산화 알루미늄 중 적어도 어느 하나의 성분이 함유되는 프릿 그라스인 것이 바람직하다.

또 바람직하게는, 상기 프릿 링(70)은 산화 납, 산화 아연, 산화 알루미늄 중 복수개의 성분이 함유되는 프릿 그라스인 것이 바람직하다.

또한, 상기 프릿 링(70)의 상측에는 제2 배기관(62)이 놓여지고, 상기 프릿 링(70)은 본 발명에 따른 가열수단에 의해 용융된다.

상기 가열수단(80)은 힌지(82)에 의해 축설되며 그 상, 하측단부는 상기 제1,2 배기관(61)(62)의 외경과 동일한 내경을 갖고 중앙부는 상기 프릿 링(70)의 외경과 동일한 내경을 가지며 단차를 형성하는 환상의 아웃 케이스(81)와, 상기 아웃 케이스(81)의 내측에 매입된 단열재(83)와, 상기 아웃 케이스(81)의 내측으로 인입되어 전원을 공급받는 전선(84)과, 상기 아웃 케이스(81)의 내측 중앙부에 배선되며 상기 전선(84)과 전기 접속된 히터(85)로 구비된다.

바람직하게는, 상기 단열재(83)는 석면으로 구비되는 것이 바람직하다.

상기와 같이 구성된 본 발명의 동작에 대해 설명한다.

본 발명에 따른 전면 기판(10)과 후면 기판(20)은 실링재(50)에 의해 융착된 상태이고, 후면 기판(20)에 형성된 홀(20a)에는 제1 배기관(61)의 하단부가 융착된 상태이다.

또 상기와 같이 제1 배기관(61)의 하단부는 종래와 동일하게 도면표현을 생략한 소성로에 투입된 상태에서 융착되어 고정된 상태가 된다.

또한 상기와 같이 제1 배기관(61)이 고정된 상태에서는 종래와 동일한 방법에 의해 전, 후면 기판(10)(20)의 내부에 채워진 내부가스를 배기하고, 내부가스의 배기가 완료되면 제1 배기관(61)을 통하여 방전에 필요한 가스를 충진한 상태가 된다.

상기와 같이 전, 후면 기판(10)(20)의 내부 공간에 방전가스의 충진이 완료되면 제1 배기관(61)의 상단부에 프릿 링(70)을 안착시킨 후 그 상단부에 제2 배기관(62)을 배치한다.

상기와 같이 제1 배기관(61)과 프릿 링(70) 그리고 제2 배기관(62)및 프릿 링(70)이 배치되면, 그 외측면에 대해 가열수단(80)의 아웃 케이스(81)를 결합한다.

상기와 같이 아웃 케이스(81)를 결합하면, 아웃 케이스(81)의 내측 상, 하단부는 상기 제1,2 배기관(61)(62)의 상, 하단부를 일부 감싸며 상기 프릿 링(70)을 수용하게 된다.

상기와 같이 아웃 케이스(81)의 결합이 완료되면, 상기 전선(84)을 통하여 전원을 공급하여 상기 히터(85)를 동작시킨다.

상기와 같이 히터(85)가 동작되면 히터(85)는 설정된 온도 450℃∼500℃로 가열되며 프릿 링(70)을 용융시키게 되고, 프릿 링(70)의 용융액은 진공압이 작용되는 제1 배기관(61)의 상단부를 통하여 오목하게 유입되며 융착되고, 상기 제2 배기관(62)의 하단부를 통하여 유입되는 용융액은 볼록하게 유입되며 융착되는 것이다.

또한, 이때 히터(85)에서 발하는 450℃∼500℃의 고열은 프릿 링(70)에 대해 집중적으로 발열하며 프릿 링을 용융시키게 되고, 그와 같이 발열되는 고열은 단열재(83)에 의해 단열될 뿐만 아니라 종래의 배기관을 실링시키기 위한 가열온도인 1400℃∼1700℃에 비해 상당히 낮은 온도를 유지하므로, 제1 배기관(61)을 통하여 후면 기판(20)으로 전도되는 온도를 낮출 수 있다.

따라서, 후면 기판(20)에서 돌출되는 제1 배기관(61)을 실링하는 시간을 단축시킴과 동시에 제1 배기관(61)이 돌출되는 길이를 단축시킬 수 있다.

상기와 같은 구성의 본 발명은, 종래와 같이, 배기관을 실링하기 위해서는 약 1400℃∼1700℃의 온도조건을 유지해야 했고, 그와 같은 온도조건에 의해 배기관을 실링할 때 배기관을 통하여 전도되는 고열이 후면 기판으로 전도되어 후면 기판이 파괴될 우려를 갖고 있던 문제점은 적극적으로 해결된다.

또, 배기관을 실링하기 위해서는 배기관을 통하여 전도되는 고열이 후면 기판으로 전도되어 후면 기판을 파손시키지 않을 정도의 거리를 유지한 상태에서 배기관을 실링해야 했고, 결국 그에 따라 실링이 완료된 후의 배기관의 길이가 후면기판에서 약 3∼4㎝ 정도로 긴 길이를 유지할 수밖에 없었던 종래의 문제점도 해결된다.

또한, 종래와 같이 후면기판에서 돌출된 긴 길이의 배기관이 제품을 조립하는 상태에서 간섭을 받지 않도록 배기관의 돌출된 길이보다 큰 길이(또는 폭)를 갖는 케이싱을 제작해야 했고, 그에 따라 실링된 배기관에 의해 제품의 슬림화에 역행하였던 문제점과, 전, 후면 기판이 융착된 패널을 제품의 케이싱에 조립하는 과정 중에는 돌출된 배기관이 주변물품 및 부품과 부딪치며 파손되었고, 그에 따라 버려지는 미완의 제품에 의해 생산코스트가 상승되었던 문제점도 해결된다.

이상에서 상세히 설명한 바와 같이 본 발명에 의하면, 플라즈마 디스플레이 패널의 후면 기판에 설치된 배기관을 용융 및 실링하는 온도를 낮춤으로써 배기관을 실링하는 과정 중에 배기관을 통하여 전도되는 고열이 후면 기판으로 전달되어후면 기판이 파괴되는 우려를 방지하는 특징이 있다.

또 본 발명은, 플라즈마 디스플레이 패널의 후면기판에 돌출되는 배기관의 길이를 단축함으로써, 제품의 부피가 줄이고, 그에 따라 제품의 슬림화를 가져오는 특징도 있다.

또한 본 발명은, 전, 후면 기판이 융착된 패널을 제품의 케이싱 에 조립하는 과정 중에 돌출된 배기관이 주변물품 및 부품과 부딪치며 파손되는 미완의 제품 양산을 방지함으로써 생산코스트를 낮출 수 있는 특징도 있다.

지금까지는 본 발명에 따른 바람직한 실시예에 대하여 한정하여 도시하고 설명하였지만 이에 한정되지 않고 당 분야에서 통상의 지식을 가진자에 의해 다양하게 변경 사용이 가능하다.

그러나, 그와 같은 변경은 본 발명의 권리범위에 속함이 명백하다.

Claims (7)

1. 전면 기판이 융착된 후면 기판의 홀에 하단부가 융착되며 상단부가 설정된 길이를 갖고 돌출된 피고정체인 제1 배기관;

   상기 배기관의 상단부에 놓여지는 프릿 링;

   상기 프릿 링의 상측에 놓여지는 제2 배기관; 및

   상기 프릿 링을 수용하고 상기 제1,2 배기관의 상, 하단부의 일부를 공유하며 수용된 프릿 링을 용융시켜 상기 제1,2 배기관을 용착시키는 프릿링 가열수단을 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널의 배기관 실링장치.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 프릿 링은 산화 납, 산화 아연, 산화 알루미늄 중 적어도 어느 하나의 성분이 함유된 프릿 그라스인 플라즈마 디스플레이 패널의 배기관 실링장치.
3. 삭제
4. 제 1 항에 있어서,

   상기 가열수단은 힌지에 의해 축설되며 그 상, 하측단부는 상기 제1,2 배기관의 외경과 동일한 내경을 갖고 중앙부는 상기 프릿 링의 외경과 동일한 내경을 가지며 단차를 형성하는 환상의 아웃 케이스;

   상기 아웃 케이스의 내측에 매입된 단열재;

   상기 아웃 케이스의 내측으로 인입되어 전원을 공급받는 전선; 및

   상기 아웃 케이스의 내측 중앙부에 배선되며 상기 전선과 전기 접속된 히터로 구비된 플라즈마 디스플레이 패널의 배기관 실링장치.
5. 실링재에 의해 전, 후면 기판이 융착되고 후면 기판에 형성된 홀에 프릿 링과 제2 배기관을 끼운 후 소성로에 투입하여 제1 배기관을 후면 기판에 고정시키는 제1 배기관 고정단계;

   상기 제1 배기관 고정단계를 완료 후 제1 배기관의 상단부에 환상의 프릿 링과 제2 배기관을 장착하는 제2 배기관 장착단계;

   상기 제2 배기관 장착단계를 완료 후 상기 프릿 링의 외측에 대해 가열수단을 장착하는 가열수단 장착단계;

   상기 가열수단 장착단계를 완료 후 상기 가열수단으로 프릿 링을 용융시켜 상기 제1,2 배기관의 상, 하단부에 대해 용융, 실링하는 단계로 이루어지는 플라즈마 디스플레이 패널의 배기관 실링방법.
6. 제 5 항에 있어서,

   상기 가열수단은 힌지에 의해 축설되며 그 상, 하측단부는 상기 제1,2 배기관의 외경과 동일한 내경을 갖고 중앙부는 상기 프릿 링의 외경과 동일한 내경을 가지며 단차를 형성하는 환상의 아웃 케이스;

   상기 아웃 케이스의 내측에 매입된 단열재;

   상기 아웃 케이스의 내측으로 인입되어 전원을 공급받는 전선; 및

   상기 아웃 케이스의 내측 중앙부에 배선되며 상기 전선과 전기 접속된 히터로 구비된 플라즈마 디스플레이 패널의 배기관 실링방법.
7. 삭제