JPH11170390A - タイヤの未加工成形品を作製する方法およびその装置としてのドラム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】 タイヤの加硫の前処置によってもタイヤの回
転特性を加硫後に改善すし、カーカスを組立ドラムから
曲げ装置へ送る間、および、場合によって必要な一時保
管の間に、カーカスを完全に内部応力なしにし、クリー
プ運動による精密さを低下させる応力のアンバランスを
最小にする。 【解決手段】 課題は、カーカスをビードコアの内側に
付着させるとき、カーカスの占める直径Ｄ5 が少なくと
もほぼ、好ましくは正確に、カーカスを組み立てる直径
Ｄ3 に等しいことにより達成されている。ビードコアを
その間に軸方向に位置決めるするには、組立ドラムを収
縮させ、真空を使用してカーカスを小さいな直径Ｄ4 に
萎める。この結果、そのように仕上げたカーカスのある
タイヤは優れた回転特性値を示す。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、請求の範囲第１
項の前段による方法、および請求の範囲第４項の前段に
よる膨張可能なドラムに関する。

【０００２】

【従来の技術】このような方法では、別々の装置により
ビードコアあるいはビードワィヤ、主に乗用車のピース
・コア（Pierce-Kerne) やトラックのヘキサゴナル・コ
アが作製される。好ましくは、この装置の上でも、周知
のように、ビードフィラー（ビードフィラー・パータン
（Kernfuellprofil ）またはアペックス（Apex) とも称
される）が各ビードコアに装着される。

【０００３】他の装置、つまりほぼ水平な回転軸と、ド
ラムの周辺を形成し、プレスを均一にするのに十分な肉
厚のゴム等のスリーブとを備えた半径方向に膨張するド
ラムの上で、カーカスを先ず平らに置いて作製する（量
産する）。通常のように、カーカスの量産は、主にサイ
ドウォールおよび／または特別に気密にされた内部ライ
ナーを載置して始まる。その後、好ましくは通常のよう
に、「チャーファ」（Chafer）と称される一つまたはそ
れ以上のビードを補強するパターンを付ける。これ等の
パターンは織物の強度担体、あるいは特に高負荷の加わ
る実用乗物のタイヤでは、金属製の強度担体で補強され
る。その後、第一カーカス層および、場合によって、第
二カーカス層を付け、このカース層は通常のように織物
および／または金属製の強度担体を軸方向の配置にして
保有する。

【０００４】その後、ビードコアはドラムの上を移動
し、軸方向に位置決めされる。次いで、予備仕上げされ
たビードコアと平らに載置されたカーカスは、ドラムを
膨張させて半径方向に互いに押圧される。このプレスは
ビードコアの内面とカーカスの外面の間を付着させるた
めに使用される。

【０００５】次いで、このドラムを小さな直径に圧縮
し、セットされたビードコアと共にカーカスを、曲げ装
置に送るため、ドラムから引き出す。

【０００６】この曲げ装置上では、セットされたビード
コアの外にあるカーカスの軸方向の縁領域を再度曲げる
ので、このカーカスは各ビードコアの軸方向の外面と、
通常存在するビードフィラーの軸方向の外側と、場合に
よって、カーカス自体の軸方向の外側にも付着して接触
する。通常のようにビードフィラーを組み込む場合、遅
くともカーカスを再度曲げる直前にこのビードフィラー
を載せる必要がある。既に述べたように、コアを作製し
た後に直ちにこのフィードフィラーをコアに取り付ける
と有利である。この折り曲げはカーカスの層の端部を再
度曲げた後あるいはその間に行われると有利である。好
ましくは製作の開始と同時に装着されるサイドストリッ
プは最初遅く、つまり曲げの後に、セットされた各コア
の外に軸方向に各一つの膨らみベローズにより上に当て
ると合理的である。

【０００７】多くのタイヤでは、最下部のブレーカー層
と、場合によっては、最上部のカーカス層の間の左右に
各一つのショルダー・パターンを配置する。このショル
ダー・パターンの存在、構成と配置、およびこのパター
ンがカーカスの上に平らに載っているのか、曲げた状態
で付けてあるかの問題は、この発明の機能に影響を与え
ない。

【０００８】縁を折り曲げて曲げた後、未加工品を何か
更に、この好ましくは、通常のように、ブレーカーの
層、場合によっては、バンド、および、開始時に未だ付
けてないサイドウォールと、場合によって、多層の走行
ストライプで完全にする。ブレーカー層の枚数、その強
度担体の装備と構成、バンドの存在や種類、走行ストラ
イプの種類と構造、走行ストライプの層とサイドウォー
ルの取付順、要するに他の補足の種類は、この発明にと
って問題にならない。

【０００９】請求項１の前段の構成 c) と d) ，つまり
ビードコアをドラムの上で移動させること、ビードコア
の軸方向の位置を決め、次にビードコアとカーカスを互
いに半径方向に押圧することは、専門用語でまとめて
「コアのセット」（"Kernsetzen"）と称されている。こ
の発明はコアのセット技術のみ、より正確には予備仕上
げされたコアとカーカスの間で付着を行うために必要な
プレスする方式に係わる。

【００１０】カーカスとビードコアの間を気泡なしに付
着させる従来の技術は、コアを別な装置で作製するので
なく、コアのセットまでに装着すべきカーカスの層を載
せた後、直接ドラムの上に巻き付けて作製される。しか
し、この古い技術には種々の難点がある。即ち、

【００１１】第一に、ドラムの表面に平行に延びる内側
部を有するそのようなビードコアの断面形状のみが可能
であり、特別な処置なしに、トラックのタイヤで有利な
ようなヘキサゴナル・コアには不可能である。第二に、
サービス装置、駆動ユニット、ローラー等のような周辺
装置を含めて、未加工品の作製に使用する非常に高価な
ドラムの生産量は、コアの作製時間だけ遅くなる。しか
し、別のコア作製装置を準備することは、占有場所が狭
いため、未加工品の時間当たりの同じ出来高を達成する
には、未加工品を作製する付加的な作製ドラムを準備す
ることより非常に安価である。第三に、コアワイヤのゴ
ム射出を行う押出成形機の直後でコアを巻き取ると特に
効果的である。そこでは、ゴムが未だ特に流れ易く、塵
の侵入で表面が侵されない。しかし、タイヤ作製ドラム
に関して多数の必要な自動供給装置に鑑み、作製ドラム
の近くにそのような一つまたは二つの押出成形機に対す
るスペースがない。

【００１２】我々の知る限りで全てのタイヤ工場で使用
するコアをセットする他の技術は、請求項１の前段の基
礎を形成し、以下の工程から成る。即ち、

【００１３】一つの独立した装置でビードコアを、好ま
しくはビードフィラーと共に同じように、作製する。ド
ラム周辺部を形成し、プレスを均一にするのに十分なゴ
ム等のスリーブのある半径方向に膨張するドラムの上
で、カーカスを先ず平らに置いて作製し、このドラムの
直径より小さい直径に最大にできる。

【００１４】この小さなドラムの直径は、カーカスの外
径がコアをセットするまで、未だセットすべきビードコ
アの内径より幾分小さいように設計されている。当業者
にはカーカスの外側とビードコアの内側の間の予定より
早い接触を避けるため、両者の間に必要な最小限の遊び
を設けることが数十年の経験から周知である。

【００１５】その後、ビードコアをドラムの上で移動さ
せ、軸方向に位置決めする。次いで、少なくともビード
コアを位置決めしている軸方向の領域で、この領域のカ
ーカスの緊張していない外径が予備仕上げされたビード
コアの緊張していない内径よりも大きくなるような直径
にドラムを膨らませる。この寸法の差により予備仕上げ
されたビードコアと平らにされたカーカスを互いに半径
方向にプレスする。このようにされたプレスにより、予
備仕上げされたビードコアの内面と、その中まで平らに
仕上げられたカーカスの間に十分な付着が得られる。

【００１６】その後、ドラムを小さな直径に縮め、カー
カスをセットしたビードコアと一緒にドラムから引き出
す。次いで、このカースを曲げ装置に供給する。この曲
げ装置では、カーカスがビードコアの下で膨張するリン
グにより中心にクランプされる。その場合、このクラン
プリングは軸方向に移動する。曲げ装置の軸方向の中心
に配置されていて、カーカスをドラムに送り、未加工品
をドラムから外して供給する間に萎むベローズを膨らま
せ、その場合、カーカスの内壁に当て、カーカスをビー
ドコアの間に持ち上げる。

【００１７】次いで、セットされたビードコアの外側の
軸方向にある縁領域を折り曲げ、カーカスを曲げて更に
完全にする。特に、ブレーカー層と走行ストライプと共
にタイヤの未加工品にする。

【００１８】タイヤメーカーは、タイヤの回転特性を更
に改良する顧客、特に最初の装着者の圧力に曝されてい
る。これは今までタイヤの加硫による処置で行われた。
これ等の処置により走行面の磨耗は、大きすぎる半径方
向の力の個所で最も顕著になる。

【００１９】

【発明が解決しようとする課題】この発明の課題は、タ
イヤを加硫する前の処置によってもタイヤの回転特性を
加硫後に改善することにある。

【００２０】

【課題を解決するための手段】上記の課題は、請求項１
の前段に規定する構成 a) 〜 e) を前提として、この請
求項１の特徴部分の構成 f) 〜 i) により解決されてい
る。つまり、最初のカーカス層を載置する前に、つまり
好ましくはサイドウォールあるいは内部ライナーを載置
する前に、膨張可能なドラムを処理の間に設定される最
小の直径よりも大きい直径に広げ、ビードコアをドラム
の上で移動させる前に、ビードコアの移動と位置決め時
に、好ましくは軸方向の全範囲にわたりビードコアの接
触する少なくとも軸方向の領域でドラムがカーカスの部
品を置くために先に設定した直径より小さい直径に半径
方向に縮め、ドラムの周辺に排気ポンプに接続する複数
のネガを配置し、前記のようにドラムを小さい半径に半
径方向に縮める前に、ドラムの周辺の前記ネガに少なく
とも 30 ％，好ましくは 55 ％〜 80 ％の真空を発生さ
せて、少なくともビードコアの位置決めが完了するまで
維持し、その時までにカーカスの部品をドラムの上に載
置してカーカスを形成し、ドラムを波や皺のないように
収縮運動させ、ビードコアがカーカスに接触しない移動
して位置きめされるような小さな値に未だ平らなカーカ
スの外部直径を減少させ、ことによって解決されてい
る。

【００２１】

【発明の実施の形態】これ等の構成は請求項１でその後
に分類されている。つまり、我々の認識によれば既に既
知のものと、新しいものである。その場合、この構成の
順序は製法の順序に一致していないことが付け加わる。
構成 a) と b) に述べてあるように、適当な特別な装置
を使用してビードコアをセットするまでビードコアとカ
ーカスを別々に作製すること、および新しい装置の構成
を必要とする構成 h) を前提にして、これ等は構成 f),
i), g), c), d), e) の順序の製造順となる。

【００２２】決定的に新規な装置上の前提条件は、ドラ
ムの周辺に排気可能な何らかのネガを配置することにあ
る。これ等のネガは溝のシステムとして形成すると合理
的である。これ等の溝は、若干の個所、以下では「グリ
ー」と呼ぶ、に集まり、そこから周辺を半径方向に内側
に進入するチャンネルを経由して排気ポンプに接続して
いる。

【００２３】当然、溝の構成の代わりに、多数の袋ネガ
を使用することも可能である。これ等の袋ネガは適当に
強く二分割されたチャンネル系によりドラムの内部で排
気ポンプ（好ましくはバッファー容器を中間接続して）
に接続している。ただ大切なことは、ドラムの周囲のネ
ガとネガの間隔が未加工状態のカーカスの曲げ強度に比
べて十分小さいこと、およびカーカスが小さいドラム直
径に縮む時に圧力の固有な応力のために丸まらないこと
にある。

【００２４】未加工品の製造は、ドラムを主に全軸方向
の延びにわたり均一に広げることで始まる。次いで、カ
ーカスの第一層を、構造様式に応じて、通常のように一
つのサイドウォールを左に、そして一つのサイドウォー
ルを右に、あるいは内部ライナーあるいはこれ等の三つ
の個別部品の結合体を載置する。次いで、他のカーカス
層を、場合によって、もう一つのカーカス層を含めて、
ビードコアのセット前に最後の層まで載置する（各層を
層と呼ぶが、これは長い固体ホルダー、通常コード配置
の織物の糸またはスチール線、を含む）。

【００２５】前記のネガに少なくとも 30 ％の真空を発
生させる。周囲の圧力が１バールの場合には、少なくと
も 30 ％の真空は周囲に対してネガ内で少なくとも 0.3
バールの最低圧、つまり高くても 0.7バールの絶対圧力
を意味する。

【００２６】この負圧の発生によりカーカスはドラムの
周辺から吸引され、これによりカーカスはその位置に固
定される。真空をもっと前に形成することができるが、
これは悪いやり方である。何故なら、排気ポンプに不要
な長い運転時間と電力消費を必要とするからである。

【００２７】吸引するネガの数が特に多い場合には、最
低圧力が特に弱くなることが分かる。軸方向に間隔を設
けた二つの周囲線内に複数のガリと周囲の線当たり６つ
のガリを配置する場合、ほぼ軸方向に延びる７つの溝が
各ガリに合流する時に分かる。非常に安価に達成する必
要のある 60 ％の真空を用いてそのようなネガ配置の場
合、優れた結果が得られる。

【００２８】左に位置決めすべきビードコアを左から、
また右に位置決めすべきビードコアを右からドラムの上
で移動させると、ドラムが用意されたビードコアの位置
の二つの位置でのみ、そしてそれぞれ軸方向に外側に続
く縁領域で一緒に移動することで十分である。

【００２９】各時点で少なくとも端面から突出した状態
に維持する必要がある（両方の側部に支持して保持して
もよい）ドラムをある時には左に、またある時には右
に、つまり一回の包み込みで保持するには経費がかかり
過ぎるので、カーカスの第一層を置く前に既にドラムの
保持場所からカーカスに付けるべきビードコアをドラム
の上で監視位置に移動させ、この位置はその後に載置す
べきカーカス層のドラム保持場所に対向する縁部分より
ドラムの保持場所の上で近いと、カーカスを越えるビー
ドコアの送りをそのように短縮することが可能である。

【００３０】そのような経費を削減するため、またドラ
ムを更に細分化することを避けるため、ドラムの直径の
この発明による可変はドラムの軸方向の延び全体にわた
り行われ、前節で説明したように、カーカスの中央領域
を越えてビードコアを送る必要がない場合でもそうであ
る。

【００３１】周知のように、ドラムは実質上金属、好ま
しくはアルミニウムから成る多数の、例えば 24 のセグ
メントを有する。これ等のセグメントは、通常同じ寸法
だけ半径方向に移動できるように一定の機構で互いに連
結されている。セグメントは他のセグメント以外の通路
を移動しないので、ドラムの半径を全て調整している場
合、ドラムの中心は不変に保たれている。

【００３２】金属製のこれ等のセグメントの上には肉厚
のゴム等のスリーブが覆われている。このスリーブはそ
の外側でドラムの周辺を形成する。それ自体周知のよう
に、このスリーブは、特に、セグメントが半径方向に外
向きに移動する場合に避けがたく生じる狭い隙間を橋渡
しする機能を持っているので、ドラムの周辺はセグメン
トが外に出てもほぼ丸い円形である。このスリーブの肉
厚は橋渡しすべき最大の隙間の内法、スリーブに使用す
る材料の硬度、および未加工のカーカスの皺のない内部
形状に関する要請の厳しさに応じて設計される。実証済
の肉厚は 2 cmである。

【００３３】この発明によれば、このスリーブ（マンシ
ェットとも呼ぶ）の外側に既に述べたこの方法を実施す
るために重要な吸引ネガが配置されている。このネガは
カーカスを前記スリーブに固定する。

【００３４】スリーブをセグメントの上で縮んだ状態で
組み立てできるため、予備仕上げしたビードコアを送っ
て位置決めするのに必要なものより、ドラムが更に縮
む。ドラムはビードコアを送って位置決めする場合に縮
みが少なく、スリーブを敷く間よりも直径が大きい。従
って、スリーブは弾性的な延びにより、カーカスが接触
する場合でも内部に半径方向に配置されたセツグメント
に接触しているほど固有な応力の下にある。そうでない
場合には、スリーブがセグメントから持ち上がらないよ
うに、スリーブをセグメントの上に固定する必要があ
る。これは接着またはネジ止めで行われる。スリーブと
セグメントの間に必要な接触を確実にするため、更に吸
引ネガをスリーブの内側に配置することができる。

【００３５】ドラムと、真空のため折れ目なしに接触し
て半径方向に接触するカーカスとの先に説明したように
十分縮んだ状態では、ビードコアはドラムの上に正しい
位置まで持ち込まれる。その場合、周知のように、ドラ
ムの周辺とビードコアの内側の間の接触を防止する。

【００３６】次いで、ドラムを再び広げ、好ましくはカ
ーカスを最初に敷いた時の直径にほぼ一致する直径に広
げる。ここに最終的に達する作用にとって最も重要な相
違がある。つまり、ビードコアに対してプレスされたこ
の状態では、未加工性のため固有な応力に対して未だ特
に敏感なカーカスがほぼ応力なしで、少なくとも周知の
解決策の場合よりも著しく応力が少ない。この周知の解
決策では、カーカスがビードコアに付着する前に固有な
応力がないが、その後にはそうでない。

【００３７】ドラムを膨張させる時、予備仕上げされた
ビードコアと未だ平らにされているカーカスが付着に必
要な強度で互いに半径方向にプレスされるように、ドラ
ムの直径の変化をビードコアの内径に合わせる。

【００３８】その後、ドラムを再びより小さい直径に縮
ませ、カーカスをセットしたビードコアと共にドラムか
ら引き出して、曲げ装置に送る。

【００３９】この発明は、カーカスを曲げ装置に送る
間、および曲げるまで曲げ装置に止まっている間、カー
カスが重力のため弛んでいるという認識に基づいてい
る。この効果は、この発明が関連する今日広く使用され
ているラジアルカーカスでほぼ軸方向に延びる強度担体
のため明になる。軸方向の中央領域では、カーカスが上
領域で下側より回転軸に近い。

【００４０】この重力による弛みは今までの方法では系
統的な不調の機構となる。これを理解するため、本発明
者は、タイヤの作製を無重力で行い、その他の偶発的な
誤りを排除したという仮定の下でカーカスの特性を理論
的に説明し、その後、加わっている重力の作用を理論的
に解析している。つまり、異なった仮定の種々の因果関
係を設定している。

【００４１】ビードコアを組み入れたカーカスを組立ド
ラムから曲げ装置へ送り場合、ビード領域でカーカスを
ビードコアの内径に広げているので、延びたゴムで復帰
力がなくなる。何故なら、組立ドラムの以前に広げた力
が無くなるからである。カーカスの拡がりは、以前の延
びで生じたゴムの周方向に延びる引張応力と対立する。
ゴムのこの引張応力はコルセット状に、つまり狭窄状態
に作用する。

【００４２】この効果は「復帰」とも称することがで
き、この効果は可能なところ（つまりビードコアの間、
何故ならビードコアの下で得られる付着でそれが不可能
であるから）カーカスを型に入れることを探す。この型
はビードコアの下で強いられる拡げの前にカーカスを保
持する。この効果の結果では、この処理段階でカーカス
の強度担体（通常、トラックタイヤでは、細いスチール
ワイヤ、自転車、オートバイ、乗用車のタイヤでは天然
および／または化学的に作製された織物繊維）はビード
コアの間にＵ字状に延びている。その場合、回転軸との
最小間隔が二つのビードコアの間の中間にある。全ての
強度担体のシンクは回転軸の方を向いている。

【００４３】上に理論的に導いたカーカスの型は実際に
作用する重力に曝される。その場合組立ドラムの回転軸
が、通常のように、空間内で水平になっている。重力も
強度担体の撓みを誘起し、全ての強度担体に対して下に
撓ます。これにより生じるシンクは最上の強度担体に対
してのみ回転軸の方に向くが、第二例として選び出す最
下の強度担体では回転軸から離れる向きとなる。ドラム
の上半分（最も強いところが上）では、両方の強度担体
の変形が強く作用し、ドラムの下半分（最も弱いところ
が下）では両方の変形が少なく作用する。ビードコアを
互いに自由に調整すれば、互いにタウメル層（Taumella
ge) を示す、つまりビードコアの相互間隔が下よりも上
で小さいような層となる。

【００４４】重力は比較的重いビードコアにも作用す
る。その結果、重力は前記のタウメル層に逆らい、送る
間に両方が互いに実際上垂直で、従って実際上同軸の位
置を占める。これに関する反応として、ドラムの上半分
の強度担体（最も強いところが上）ではドラムの下半分
の強度担体（最も弱いところが下）より強い引張応力が
生じる。

【００４５】弾力が復帰効果に重要なゴムは未だ加硫さ
れていないので、弾力の外に顕著な塑性も示す。これに
は二つの作用がある。つまり、一方で復帰作用が時間と
共に弱まり、他方で強度担体が引張を受けている限り、
ビードコアへの強度担体の定着部が撓む。何故なら、こ
の定着部が剪断応力を受けているコアと強度担体の間に
ある、ここでも流動性のゴムによる接着以外の何者でも
ないからである。最後に述べた「撓み」では、引張下に
ある強度担体が次第にビードコアの下に撓み、強度担体
の引張が強ければそれだけ早く撓む。説明したコアの下
の流動プロセスが他のタイヤ作製で止まり、最後に加硫
が止まると、それまで、タイヤの上半分の強度担体が下
半分の強度担体より大きな値だけコアの下で撓む効果が
生じる。これは以前は誤って強度担体のより大きな延び
に対して必ず保持されている。そのように作製された最
終製品のタイヤでも、以前に上にあった個所では、以前
に下にあった個所よりもコアからコアへの強度担体の長
さが長く、展開半径が大きいことに苦情が出た。

【００４６】以前組立ドラムから曲げヘッドまでの保管
・送り装置上でタイヤの下の部分は半径方向の力の最小
値を示し、以前曲げ装置の上でタイヤの上にある部分が
半径方向の力に最大値を示す。半径方向の力の変化は、
本発明者の認識によるフーリエ解析では再現できない偶
然性でのみ第一高調波を示すのでなく、送り装置上で未
加工品を位置決めするのに系統的な相関で示す。本発明
者はこれ等の関係を明らかにし、上に述べたように解析
した。

【００４７】認識の説明した過程で重要な障害は、強度
担体が上と下で異なった延びとなると言う古い考えを放
棄することであった。この古い考えは折り返しの長さを
分析し、強度担体がコアの間で見掛け上延びている個所
で折り返しの長さが最終製品で幾分短いことを明らかに
することにより初めて否定できる。

【００４８】しかし、この解析でも直接解決に結び付か
ない。何故なら、最終的には重力を排除できないからで
ある。

【００４９】明らかにした因果関係に従うと、組立ドラ
ムと曲げ装置が水平の代わりに垂直な回転軸を備えてい
るので、カーカスの未加工品が回転軸の垂直配置と共に
搬送され、場合によって、一時保管できると言うことが
期待できる。しかし、この考えは退ける必要がある。何
故なら、先行するカーカスの作製が後続するブレーカー
の作製と同じように、組立に使用するドラムの回転軸を
水平に配置するだけで実用的に見え、それ以外では拡げ
て置くべきストライプの導入が困難であるからである。

【００５０】更に、垂直に組立ものを動かして撥ね退け
る間に上にあった未加工品の少なくとも側部の上にサイ
ドウォール、即ちカーカス層を横に覆う強度担体のない
ゴムストライプは付着していない。何故なら、これはカ
ーカス層の上に管理されることなく落下するからであ
る。重力が作製すべきタイヤの回転特性に関して系統的
な誤差の影響を排除するこのきっかけ望ましい解決策を
与えない。

【００５１】この発明の核心は、むしろ、復帰力を大幅
に排除することにある。それには、第一にカーカスがほ
ぼビードコアの下でのみ強制力に曝され、ビードコアの
間に後まで作用する強制力にも曝されず、第二に、この
強制力（この発明の場合、圧縮歪みで伸びではない）が
保持される時間が著しく短縮し、更に変動することがな
く、第三に、カーカスを収縮により組立ドラムから取り
出す前に前記の強制力を除去する。互いに関連するこの
発明による処理方式の束はこうして得られたタイヤに回
転特性試験で著しい改良を与えている。

【００５２】好ましくは、この発明による折り目のない
カーカスの圧縮がビードコアを押し被せと位置決めのた
めに、この押し被せと位置決めの直前に先ず行われ、次
いで伸びがドラムの膨張により位置決めの直前に以下で
Ｄ5 と称する直径に戻して行われる。この場合、Ｄ5 が
カーカスを最初に組み立てた以下でＤ3 と称するドラム
の直径に等しいと有利である。その場合、望ましい効果
は、未だ未加工のカーカスの感度の高い固有剛性が僅か
にしか乱れず、最大でも実際上乱れにならないことにあ
る。

【００５３】この乱れの減少（これはカーカスを組立ド
ラムから引き出す時と曲げる時の間の時間間隔を非常に
短く、特に好ましくは 30 秒以下に選んだ場合、未だも
っと少なくなる）のため、カーカスの撓みは、曲げヘッ
ドとも言う曲げ装置へ送る間、および水平な回転軸の曲
げ装置の上で未だ膨らまない儘になっている間に著しく
低減する。カーカスはより硬くなる。そのため、曲げベ
ローズは膨らませるべき（＝曲げるべき）カーカスの内
側に上下実際的に同時に置く。重力の影響により残る系
統的な誤差は偶然誤差より著しく小さい。

【００５４】この最適な構成では、この発明は敏感なカ
ーカスをコアのセットを終えた時にビードコアとカーカ
スの間に必要なプレスを行うため、応力のない構造直径
に対して膨張させるのでなく、言わば、圧縮を取り除
く、つまり一時的な短時間の圧力の残留応力から解放
し、ほぼ応力のない状態にすることを行っている。

【００５５】回転特性の大きな改善は、加硫がベローズ
を用いてあるいはベローズなしで行われるかに無関係に
観察される。何故なら、少なくともうねり長い偶然誤差
がベローズなしの加硫でより小さくなるように見えるの
で、ベローズなしの加硫の場合、もっと改善された回転
特性が生じる傾向がある。

【００５６】この発明による方法を実施するために必要
な前提条件は、ドラムの周辺を膨らませたり折り目を付
けないように短時間で圧縮すべきカーカスをドラムの周
辺に接着することにある。重たい実用車両のタイヤに対
して、スチールワイヤのカーカスを用いて磁気固定する
ことを検討すべきである。しかし、コストや運転の安全
性を考慮し、また人の保護も考慮すると、基本的に可能
な磁気固定はカーカスを吸引することにより見つけた解
決策よりも著しく劣る。

【００５７】この解決策には、周知のようにゴム等のス
リーブを有し、外側がドラムの周辺を形成する膨張可能
なドラムを作製して使用することが推奨される。この装
置発明により、ドラムの前記スリーブには外側にネガが
ある。

【００５８】外部から過圧を生じさせないため、これは
より大きな容積に加える必要があり、より大きな気密の
問題をもたらし、好ましくは内から減圧を生じさせる。
これには、請求項５によりドラムのネガを排気ポンプに
連結するとよい。

【００５９】

【実施例】以下、若干の図面に基づき、この発明をより
詳しく説明する。

【００６０】図１はこの発明による組立ドラム１の上半
分の眺めを示し、この組立ドラム１上で付属するゴムの
スリーブ３を拡げる間にできる限り縮んだ状態で 12 個
の金属セグメント２を備えている。この実施例では、図
示していないドラムの軸受が左側に配置されているの
で、ゴムのスリーブ３は右から左に広がることを前提と
している。

【００６１】水平に配置された回転軸ＲＡは同時に対称
軸でもあるので、下半分を図示することを省いた。

【００６２】組立ドラム１の金属セグメント２の上で測
定すべき直径をＤ0 と呼ぶ。スリーブ３の外径をここに
示す伸びのない状態でＤ1 と呼ぶ。スリーブ３と金属セ
グメント２の間に小さな遊びを設け、スリーブ３の拡げ
を容易にするため、Ｄ1 はＤ0 ＋スリーブの肉厚の二倍
より幾分大きいと有利である。

【００６３】スリーブ３はその外形上にネガ６の系を示
す。この実施例では、二つの周囲トラックの中にそれぞ
れ６つの「ガリ」６a が配置され、このガリにはほぼ軸
方向に延びるそれぞれ 10 の溝６b と各二つのガリ６a
の間で周方向に延びる二つの溝６c が続いている。軸方
向の両方の外側端部では、軸方向に延びる全ての溝６b
が周方向に延びる各一つの溝６d により互いに連結して
いる。こうして、ネガ６の密な網目がドラムの全周辺４
上に生じる。このネガの網目は後の処理段階でカーカス
を吸引するために使用される。

【００６４】ネガ６はここではドラムの直径の約 3％の
幅と深さで寸法上再現されていると効果的である。溝を
横断面で著しく小さく設計すると、十分な吸引作用が生
じない。ガリ６a のみは図示し易くするため誇張して大
きく示してある。それ以外ではこの図は、以下でも同じ
ように、図面の精度の範囲で縮尺通りである。

【００６５】図２は付属するゴムのスリーブ３を拡げ終
え、直径Ｄ2 に拡げた同じ組立ドラム１の上半分の眺め
を示す。ゴムのスリーブ３は今度は組立ドラム１の実質
上の機能構成要素である。つまり、ゴムのスリーブ３の
外部表面は同時にドラム１の周辺４を形成する。スリー
ブ３は拡げによって開いたドラム１の金属セグメント２
の間の隙間１３を橋渡しをする。

【００６６】スリーブ３をＤ1 からＤ2 に伸ばして生じ
る予備応力によりスリーブ３は、ドラムに半径方向に外
向きの力が作用する時でもその下にあるドラム１の金属
セグメント２から持ち上がらない。これはＤ1 からＤ2
への比較的大きな直径の差の重要な状態である。スリー
ブの持ち上げの少なくとも大幅な排除（どんな方法でも
何時でも達成される）は、スリーブがこの発明による方
法の後の経過で主にカーカスを、図３と４に示す構造の
直径Ｄ3 より小さく、主にＤ2 に一致する直径Ｄ4 にす
る（周方向に同じに縮める）ことの前提条件である。

【００６７】スリーブ３は軸方向にのみ位置決めされる
のでなく、周方向にも、つまりスリーブ３が半径方向に
内側に貫通する各ガリ６a の下に接続穴１４（「貫通
穴」１４とも称する）が当該金属セグメント２内にあ
る。これ等の接続穴１４の各々は、主に可撓性のホース
導管１５を経由して、（主に共通の）排気ポンプを介し
て排気ポンプ５に接続する。この構成には、金属セグメ
ント２の第二番目毎に軸方向のガリの間隔に合わせてそ
のような二つの接続穴１４が互いに軸方向の間隔にして
存在する必要がある。

【００６８】タイヤを大量生産する間には、ここに示す
ドラムの直径Ｄ2 が開始時の最小の直径である。直径Ｄ
1 は検査と補修のためにのみ使用される。

【００６９】先ず第一に、ドラム軸受（ここでは左）の
近くセットすべきビードコア１１lが（説明したように
図示していない）ドラム軸受の縁部分（ここでは右）と
組み付けるべきカーカス（ここでは左）の間の一時保管
位置にあるように、右から左に敷くと良い。これに付い
ても図示しない。

【００７０】図３はこの発明によりカーカスの組付を始
める直径Ｄ3 に拡げた同じ組立ドラム１の上半分の眺め
を示す。

【００７１】未加工品の組立（専門的には量産と称す
る）は、この発明による方法のここに示す有利な実施態
様では、サイドウォール７を載置すること共に始まる。

【００７２】図４は図３に似た眺めを示すが、最初のタ
イヤ部品を載置した後、この実施例の場合、前記サイド
ウォール７と共に始まる。これ等のゴム・ストライプ７
はほぼ台形状の横断面である。

【００７３】これに関連して、ビードと走行ストライプ
の間の領域にあるカーカス層１０の側に対して空気穴を
塞ぐストライプ７を「サイドウォール」７と称する。こ
こで使用する製造技術者の用語は多くの設計者の用語と
は多少異なる。この後者の用語はビードとクラウン領域
の間の全タイヤ領域（つまりカーカス層１０の対応する
領域を含めて）サイドウォールと称している。

【００７４】以下の図面でも同じように、載置された全
てのタイヤ部品は断面で示してあるが、これに反して、
組立ドラムは前の図面と同じように、側面図で示しあ
り、刻んだ内ネジの中の刻んでないネジの通常の表現方
法に似ている。

【００７５】サイドウォール７の次には、図４で更に示
すように、ブチルゴム混合物の内部ライナー８とチャー
ファ９を将来ビードとなる領域に載置する。当然、多数
のチャーファを使用してもよい。

【００７６】次いで、カーカス層１０を載置する。乗用
車のタイヤには、カーカス層は通常織物の強度担体を含
み、トラックのタイヤにはスチールワイヤの線材と軸方
向のコード層、つまり平行な向きで全ての強度担体の交
差しない強度担体を含む。この場合、強度担体は少なく
とも大体軸方向に延びている。

【００７７】その後、ショルダー充填パターン１２を取
り付ける。このパターンは仕上がったタイヤで、平らな
ブレーカーの横パターン（縁部分でも）をブレーカーの
縁部分で既に強く曲げたカーカスのパターンと調和させ
る役目を持っている。

【００７８】図５は図４のような眺めを示すが、コアの
セットに対する準備としてドラム１を小さな直径Ｄ4 に
この発明で重要な収縮の眺めを示す。この場合、図示す
るように、直径Ｄ4 は図２に示したような直径Ｄ2 に等
しい。このカーカスは真空を使用したこの収縮に従う。

【００７９】ショルダー充填パターン１２の上では、こ
れまで組み立てられ小さい内径Ｄ4に吸引されたカーカ
スは最大の直径ＤＫ_max を持っている。左のビード１１
l を最初に敷いていないなら、ドラム１の直径Ｄ4 は次
のコアのセットのためにＤＫ _max がビードコア１１の内
径ｄより小さくなるほど小さくする必要がある。その結
果、左のビードコア１１l はこのショルダー充填パター
ン１２も未だ無接触で通過してもよい。

【００８０】これに反して、推奨し、この図の順で示す
ように、左のビードコア１１l を、予め敷くなら、ドラ
ム１のより大きい軸方向の拡がりＥはビードコア１１を
セットする前にこのビードコア、特に左のビードコア１
１l からかすめるでなく、後の図６に符号Ａで示す小さ
なドラム領域のみをかすめる。最大の直径ＤＫ_max を持
つショルダー充填パターン１２が未だかすめるべきドラ
ム領域Ａの外にあるので、つまり、領域Ａの（小さい）
最大のカーカス直径ＤＫに興味があるので、Ｄ3 とＤ4
の間の差はそんなに大きくする必要はない。つまり、カ
ーカスは小さな直径Ｄ3 で組み込んでよい。

【００８１】後者の利点は、金属セグメント２の間で橋
渡しすべき隙間１３がそんなに大きくならない点にあ
る。更に、Ｄ3 に比べて大きいＤ4 （従ってＤ2 ）の利
点は、次にセットするビードコア１１の下に強度担体の
幾分狭い位置を選択でき、この強度担体をタイヤの周方
向に押しつぶす、これは特に金属製の強度担体の場合に
避けるべきであることがない点にある。

【００８２】図６は図５のような眺めを示すが、軸方向
に正しく位置決めした、つまりコアのセットの第一部分
の眺めを示す。このため、コアが軸方向に内に移動して
いる。著しく反れないため、通常組み込まれているコア
に対する移動可能な保持装置が全図の順に示されていな
い。

【００８３】図７は図６のような眺めを示すが、組立ド
ラム１を直径Ｄ5 に拡げた後の眺めを示す。この直径Ｄ
5 はカーカス層１０とビードコア１１の間に十分な付着
を得るのに十分なプレスを発生する大きさである。好ま
しくは、ここに図示するように、作製装置と挿入してい
る半製品はＤ5 ＝Ｄ3 となるように互いに合わせてあ
る。

【００８４】図８は図７のような眺めを示すが、組立ド
ラム１を小さな直径Ｄ6 に収縮させた眺めを示す。ここ
に図示するように、Ｄ6 がＤ2 に等しいと好ましい。こ
のドラムの狭い位置で、その時までに完全にされたカー
カスを、図９に示すように、ドラムから右に引き出す。
ここまでに作製されたカーカスを引出した後、ドラム１
の上に次のカーカスの組立を始める。

【００８５】その後、半仕上げのカーカスを周知のよう
に曲げ装置に送る。そこではビードコア１１の上に軸方
向に外に突出するカーカス層１０の縁部分１０.1が半径
方向に外に曲げ、好ましくは同時にビードコアの間のカ
ーカス領域も半径方向に外向きに伸ばす。この時、それ
自体周知のように固定された枠の輪が生じ、この輪はカ
ーカス層１０を後で仕上がったタイヤの中でビードコア
１１に対して確実に定着させる。

【００８６】曲げ装置の上でのカーカスの処理は、タイ
ヤの未加工品を作製する他の方法、つまりブレーカー
層、場合によっては、バンデージおよび走行ストライプ
を取り付けることも同じように、それ自体周知の方法で
行われるので、これに関して、トレッドを付ける加硫プ
レスでタイヤの製造を終了する加硫に関してと同じよう
に他の図面を僅かに備えるだけである。

【００８７】この発明による方法の重要な利点は、半仕
上げのカーカスが組立ドラムから曲げ装置へ送る間、お
よび場合によって必要な一時保管中に完全に応力なしの
状態になっていて、これはクリープ運動による正確さを
低減する応力の相殺を最小に低減する。これは、カーカ
スを付着時にビードコアの内側に取り付ける直径（Ｄ5
）が、カーカスを組付ける直径（Ｄ3 ）に少なくとも
ほぼ（好ましくは正確に）等しいことにより達成され
る。ビードコアをその間に軸方向に位置決めするため、
組立ドラムを収縮させ、真空を使用してカーカスを小さ
い直径（Ｄ4 ）に収縮させる。この結果、そのように仕
上げたカーカスを持つタイヤは優れた回転特性値を示
す。

【００８８】

【発明の効果】以上、説明したように、この発明による
方法およびドラムにより、タイヤを加硫する前の処置に
よってもタイヤの回転特性を加硫後に改善できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 組立ドラムの上で付属するゴムスリーブを敷
く間にできる限り大きく収縮させた状態のこの発明によ
る組立ドラムの上半分の側面図、

【図２】 付属するゴムスリーブを敷き終えて直径Ｄ2
に拡げた同じ組立ドラムの上半分の側面図、

【図３】 この発明によりカーカスの組立を開始する直
径Ｄ3 に拡げた同じ組立ドラムの上半分の側面図、

【図４】 図３と同じであるが、断面で示す最初に置い
たタイヤ部品、つまりサイドウォール、ブチルゴム混合
物の内部ライナー、将来ビード領域になるチェーファ、
カーカス層およびショルダー充填パターンを敷いた後の
側面図、

【図５】 図４と同じであるが、この発明で典型的な小
さい直径（Ｄ4 ＝Ｄ2 ）に収縮させた後の側面図、

【図６】 図５と同じであるが、ビードコアを軸方向に
位置決めした後の側面図、

【図７】 図６と同じであるが、ビードコアを付着させ
るため、より大きな直径（Ｄ5 ＝Ｄ3 ）にドラムを拡げ
た後の側面図、

【図８】 図７と同じであるが、より小さい直径（Ｄ6
＝Ｄ2 ）に収縮させた後の側面図、

【図９】 図８と同じであるが、今までに完成したカー
カスを引き出す間の側面図である。

【符号の説明】

１ ドラム ２ ドラム１の金属セグメント ３ ドラム１のスリーブ ４ ドラムの周辺 ５ 排気ポンプ ６ ドラムスリーブ３内のネガ ６a ガリ ６b ほぼ垂直に延びるネガ ６c ガリからガリへ周方向に延びるネガ ６d 縁部分で周方向に延びるネガ ７ サイドウォール ８ 内部ライナー ９ チェーファ １０ カーカス層 １０.1 ビードコア１１の外に軸方向に突出
するカーカス層１０の縁部分 １１ ビードコア １１l 左のビードコア １１r 右のビードコア １２ ショルダー充填パターン １３ ドラムの拡がった状態でのセグメン
ト２の間の隙間 １４ 吸引用のセグメント２内の貫通開口
（接続穴とも言う） １５ 接続穴１４を排気ポンプ５に接続す
るホース導管 ｄ ビードコア１１の内径 Ａ コア１１を位置決めする時にコア１１
の接触するドラムの軸方向の領域 Ｄ0 金属セグメント２に関して測定された
組立ドラム１の最小の直径（スリーブ３を組み立てるた
め） Ｄ1 スリーブ３の延びていない外径（スリ
ーブ３を組み立てる期間中） Ｄ2(Ｄ2 ＞Ｄ1) 領域Ａで処理の間に設定されたドラム
１の最小の直径（ビードコアの搬送と位置決めのため） Ｄ3(Ｄ3 ＞Ｄ2) この発明によりコア１１をセットする
までカーカスを組付けるドラム１の直径 Ｄ4 その後、ビードコア１１をセットする
ためにドラム１を収縮させる直径、好ましくはＤ4 ＝Ｄ
2 Ｄ5 その後、ビードコアを付着させるため
プレスでドラム１を互いに離す、つまり拡げる直径、好
ましくはＤ5 ＝Ｄ3 Ｄ6 カーカス１０を引き出すためのドラム
１の直径（この発明によれば好ましくはＤ6 ＝Ｄ2 ） ＤＫ カーカスの内径をＤ4 に調整する間に
領域Ａのカーカスの外径 ＤＫ_max カーカスの内径をＤ4 に調整する間に
カーカスの最大の外径、図５を参照、そこでショルダー
充填パターン１２に付いて測定される Ｅ 後にコアを送り場合に接触するドラム
１の軸方向の領域の一部、 ＲＡ 回転軸

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】a) 独立した装置でビードコア（１１），
   好ましくは乗用車のピイースコアおよびトラックのヘキ
   サゴナルコアを作製し、 b) 他の装置、つまりほぼ水平な回転軸（ＲＡ）とドラ
   ムの周辺（４）を形成し、プレスを均一化するのに十分
   な肉厚のゴム等のスリーブ（３）を有する半径方向に膨
   張するドラム（１）の上で、カーカスを最初平らに置い
   て量産し、好ましくはサイドウォールおよび／または特
   に気密な内部ライナー（８）を用いて始め、次いで第一
   のカーカスとその後、場合によって第二のカーカス（１
   ０）を量産し、 c) その後、ビードコア（１１）をドラム（１）の上で
   移動させて、軸方向に位置決めし、 d) その後、予備仕上げされたビードコア（１１）とカ
   ーカスの外側表面の間を十分に付着させるため、ドラム
   （１）をビードコア（１１）を軸方向に位置決めするた
   めに先に設定した直径（Ｄ4 ）より大きい直径（Ｄ5 ）
   に広げて、予備仕上げされたビードコア（１１）と平ら
   に置いて仕上げたカーカスを半径方向に互いに押圧し、 e) その後、ドラム（１）を再び小さい直径（Ｄ6 ）に
   収縮させ、曲げ装置に供給するため、カーカスをセット
   したビードコア（１１）と共にドラム（１）から引出
   し、 f) 最初のカーカス層を載置する前に、つまり好ましく
   はサイドウォール（７）あるいは内部ライナー（８）を
   載置する前に、膨張可能なドラム（１）を処理の間に設
   定される最小の直径（Ｄ2 ）よりも大きい直径（Ｄ3 ）
   に広げ、 g) ビードコア（１１）をドラム（１）の上で移動させ
   る前に、ビードコア（１１）の移動と位置決め時に、好
   ましくは軸方向の全範囲（Ｅ）にわたりビードコア（１
   １）の接触する少なくとも軸方向の領域（Ａ）でドラム
   （１）がカーカスの部品（７，８，９，１０，１２）を
   置くために先に設定した直径（Ｄ3 ）より小さい直径
   （Ｄ4 ）に半径方向に縮め、h) ドラム（１）の周辺
   （４）に排気ポンプ（５）に接続する複数のネガ（６）
   を配置し、 i) 前記のようにドラム（１）を小さい半径（Ｄ4 ）に
   半径方向に縮める前に、ドラムの周辺（４）の前記ネガ
   （６）に少なくとも 30 ％，好ましくは 55％〜 80 ％
   の真空を発生させて、少なくともビードコア（１１）の
   位置決めが完了するまで維持し、その時までにカーカス
   の部品（７，８，９，１０，１２）をドラム（１）の上
   に載置してカーカスを形成し、 g) の構成によりドラム
   （１）を波や皺のないように収縮運動させ、ビードコア
   （１１）がカーカスに接触しない移動して位置きめされ
   るような小さな値（ＤＫまたはＤＫ_max ）に未だ平らな
   カーカスの外部直径を減少させ、 j) 予備仕上げされたビードコア（１１）を移動させて
   位置決めした後、位置決めされたビードコア（１１）の
   占めている軸方向の領域（Ａ）へドラム（１）を膨張さ
   せることによりビードコア（１１）と平らに載置したカ
   ーカスを半径方向に互いに押圧する、タイヤの未加工品
   を作製する方法において、 k) カーカスを組付けるため [構成 " f) " による] 最
   初に設定した直径（Ｄ3）がドラム（１）を [構成 j)
   により] 膨張させる直径（Ｄ5 ）に少なくとも大体一致
   し、 l) その結果、カーカスがコアのセットを完了した後、
   カーカスが軸方向の全拡がり（Ｅ）にわたり圧縮応力や
   伸び応力をほぼ受けていない、ことを特徴とする方法。
2. 【請求項２】 [(請求項１の構成 j) による] プレスの
   ために必要なドラム（１）の膨張はドラム（１）の少な
   くとも二つの軸方向の外部領域（Ａ）に及び、これ等の
   領域はそれぞれドラムの軸方向の外部縁部分から各ビー
   ドコア（１１）の軸方向の内側まで達している [図６を
   参照] ことを特徴とする請求項１に記載の方法。
3. 【請求項３】 排気ポンプ（５）に接続するネガ（６）
   を外側に有する、請求項１または請求項２に記載の方法
   を実施する膨張可能なドラム（１）において、ドラム
   （１）は外にゴム等のスリーブ（３）を有し、ドラムの
   外側がドラムの周辺部（４）を形成し、前記スリーブ
   （３）がドラムの外側に前記ネガ（６）を有することを
   特徴とする装置。
4. 【請求項４】 スリーブ（３）は全周辺（４）の上で多
   数の溝（６b,６c ）から成る密な網目を有し、これ等の
   溝（６b,６c ）はより少ない個数のガリ（６a ）により
   負圧を供給されることを特徴とする請求項３に記載の装
   置。
5. 【請求項５】 溝（６b,６c ）はドラムの直径の約 3％
   の幅と深さであることを特徴とする請求項４に記載の装
   置。