JPH11116541A

JPH11116541A - アシル化ペプチド類の製造方法

Info

Publication number: JPH11116541A
Application number: JP28189397A
Authority: JP
Inventors: Goro Yamamoto; 五郎山本; Yoshimasa Nishiyama; 悦正西山
Original assignee: Asahi Denka Kogyo KK
Current assignee: Adeka Corp
Priority date: 1997-10-15
Filing date: 1997-10-15
Publication date: 1999-04-27
Anticipated expiration: 2017-10-15
Also published as: JP4090541B2

Abstract

(57)【要約】【課題】従来の方法に比べて副生成物や臭気成分が混
入しにくく、トイレタリー製品等に配合される界面活性
剤として好適なアシル化ペプチド類の製造方法の提供。【解決手段】蛋白質又は蛋白質加水分解物をアシル化
剤によってアシル化した後の任意の段階で、アシル化ペ
プチド類を含有する反応混合物にプロピレングリコール
を添加し、その後、減圧脱気することを特徴とするアシ
ル化ペプチド類の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はアシル化ペプチド類
の製造方法に関する。さらに詳しくは、従来の方法に比
べて副生成物や臭気成分が混入しにくく、トイレタリー
製品等に配合される界面活性剤として好適なアシル化ペ
プチド類の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】アシル化ペプチド類は古くから知られて
いるアニオン性界面活性剤である。アシル化ペプチドは
動植物由来の蛋白質を原料としていることから安全性が
高く、皮膚刺激性が少ないので、シャンプー、ヘアコン
ディショナー等のトイレタリー製品や化粧品等に使用さ
れている。特に、近年の自然指向・天然物指向から需要
が高まっているといわれている。

【０００３】アシル化ペプチドの製造方法は古くから検
討されている。一般に、アシル化ペプチドの製造は、１）原料蛋白質を加水分解する工程；２）加水分解させたペプチドをアシル化する工程；３）アシル化したペプチドを精製し、中和する工程；を経て製造される。

【０００４】しかし、アシル化ペプチド類は蛋白質とい
う天然の素材を直接原料としているので、製造上様々な
問題点を有している。例えば、蛋白質中の窒素成分は臭
気の原因となるので、これらの臭気成分は最終製品から
は完全に除去されていなければならない。又、アシル化
剤として好まれて使用される脂肪酸ハライドは反応性が
高いため、溶媒中にアルコール等が存在するとそれと反
応して副生成物を生成する原因となる。又、未反応のま
ま存在すると、後の中和工程で中和剤と反応して石鹸等
を生成する。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】このような不純物など
を除去するためには、従来から減圧脱気やろ過、水洗、
溶媒洗浄、酸性化した後に水洗する等の他の工業製品に
おいても使用される精製工程が採用されていたが、原料
に蛋白質を使用するアシル化ペプチド類の精製方法とし
ては十分な方法とは言えなかった。アシル化ペプチド類
は主に人体に直接触れるトイレタリー製品に配合される
ので、副生成物の生成や臭気成分の混入は極力避けねば
製品としての価値がなくなってしまう。従って、本発明
の目的は、従来の方法に比べて副生成物や臭気成分が混
入しにくく、トイレタリー製品等に配合される界面活性
剤として好適なアシル化ペプチド類の製造方法を提供す
ることにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】即ち本発明は、蛋白質又
は蛋白質加水分解物をアシル化剤によってアシル化した
後の任意の段階で、アシル化ペプチド類を含有する反応
混合物にプロピレングリコールを添加し、その後、減圧
脱気することを特徴とする下記の一般式（１）

【０００７】

【化２】

【０００８】（式中、Ｒ¹は炭化水素基を表わし、Ｒ²は
アミノ酸側鎖を表わし、Ｍは水素原子、金属原子又はア
ンモニウムを表わし、ｎは１以上の数を表わす。）で表
わされるアシル化ペプチド類の製造方法である。

【０００９】

【発明の実施の形態】本発明の製造方法の原料である蛋
白質としては例えば、まゆ、まゆ屑、生糸、生糸屑等に
由来するシルク、骨、軟骨、腱、筋膜、皮膚、魚鱗等に
由来するコラーゲン、コラーゲンから誘導されるゼラチ
ン、獣毛、毛髪、羽毛、爪、角、蹄、鱗等に由来するケ
ラチン、絹フィブロイン、牛乳、やぎ乳、人乳等に由来
するカゼイン、アルブミン、グロブリン、植物性蛋白等
が挙げられる。植物性蛋白としては、米、コメヌカ、小
麦、はと麦、ライ麦、大麦、燕麦、トウモロコシ、大
豆、アーモンド、ナッツ、ごま、落花生、そば、わか
め、あまのり、いわのり、かわのり、まつも等が挙げら
れる。又、これらの動物性蛋白又は植物性蛋白の部分加
水分解物であってもよい。

【００１０】上記の蛋白質は、通常加水分解処理された
ものがアシル化ペプチド類の原料として使用される。蛋
白質を加水分解処理する場合は、酸を使用する方法、ア
ルカリを使用する方法及び酵素を使用する方法が好まし
い。酸を使用する方法においては、酸及び水の存在下、
常圧下又は加圧下、４０〜１２０℃程度で２〜２４時間
程度処理すれば蛋白質加水分解物が得られる。酸として
は例えば、塩酸、硫酸、リン酸、硝酸、臭化水素酸、ギ
酸、酢酸等を使用することができる。アルカリを使用す
る方法においては、アルカリ及び水の存在下、常圧で室
温〜１００℃程度で３０分〜２４時間程度処理すれば蛋
白質加水分解物が得られる。アルカリとしては例えば、
水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム、
水酸化バリウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸
水素ナトリウム、炭酸水素カリウム、トリエチルアミ
ン、ピリジン等を使用することができ、特に水酸化ナト
リウム又は水酸化カリウムが好ましい。酵素を使用する
方法においては、酵素及び水の存在下、常圧で室温〜４
５℃程度で３〜２４時間程度処理すれば得ることができ
る。酵素としては例えば、ペプシン、プロクターゼ、パ
パイン、ブロメライン、サーモライシン、トリプシン、
プロナーゼ、キモトリプシン、スブリチン、スタフイロ
コカスプロテアーゼなどを使用することができる。又、
酵素を使用して蛋白質を加水分解する場合は、系内を酵
素の最適ｐＨに調整することが好ましい。ｐＨを調整す
るためには酢酸／酢酸ナトリウム緩衝液、リン酸緩衝液
などの緩衝液や、酸又はアルカリ等によって調整するこ
とが好ましい。

【００１１】上記加水分解処理を行うと、原料として使
用した蛋白質は低分子量のポリペプチドに分解される。
該ポリペプチドの分子量は、上記加水分解処理の反応条
件、例えば酸、酵素又はアルカリの量、水の量、処理時
間、処理温度等を制御することにより制御することが可
能である。本発明の製造方法によって得られたアシル化
ペプチド類を界面活性剤として使用する場合は、ポリペ
プチドの平均分子量を１５０〜２，０００に調整するこ
とが好ましい。尚、ポリペプチドの重合度ｎは１（完全
に加水分解した場合）以上である。

【００１２】一般式（１）において、Ｒ²はアミノ酸側
鎖である。アミノ酸としては例えばグリシン、アラニ
ン、バリン、ロイシン、イソロイシン、セリン、スレオ
ニン、システイン、シスチン、メチオニン、アスパラギ
ン、アスパラギン酸、グルタミン、グルタミン酸、リシ
ン、アルギニン、フェニルアラニン、チロシン、ヒスチ
ジン、トリプトファン、プロリン、ヒドロキシプロリン
等が挙げられる。

【００１３】又、上記加水分解処理した場合には、アン
モニアや低級アミン等の不純物が生成する場合がある
が、これらはアシル化剤と反応して副生成物を生成する
原因となったり、臭気成分となったりするので、アスピ
レーターや真空ポンプ等により反応系を減圧して除去す
ることが好ましい。減圧度は通常１００ｍｍＨｇ以下、
好ましくは５０ｍｍＨｇ以下、より好ましくは２０ｍｍ
Ｈｇ以下である。減圧除去する際の温度は特に限定され
ないが、通常加水分解処理時の温度の上下２０℃程度で
ある。減圧除去の時間は特に限定されないが、好ましく
は１０分〜８時間、より好ましくは１０分〜６時間、更
に好ましくは１０分〜３時間程度である。

【００１４】アシル化剤としては、例えばカルボン酸、
カルボン酸ハライド、カルボン酸メチルエステル、カル
ボン酸エチルエステル等を使用することができるが、反
応性が高いカルボン酸又はカルボン酸ハライドを使用す
ることが好ましい。カルボン酸又はそのハライドとして
は例えばぎ酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、カ
プロン酸、カプリル酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリ
スチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸、
エルカ酸、リノール酸、リノレン酸又はこれらのクロリ
ド等が挙げられる。通常原料とされるのは、炭素数８〜
２２程度の単一又は混合脂肪酸又はそのクロリドであ
る。通常は、天然油脂から得られる脂肪酸又はこれらを
塩素化した脂肪酸クロリドを使用する。天然油脂として
は例えば、アマニ油、オリーブ油、カカオ脂、ゴマ油、
コメヌカ油、サフラワー油、大豆油、ツバキ油、コーン
油、ナタネ油、パーム油、パーム核油、ひまし油、ひま
わり油、綿実油、ヤシ油等の植物性油脂、牛脂、豚脂、
乳脂、魚油、鯨油等の動物性油脂が挙げられる。尚、こ
のアシル化反応に使用されたカルボン酸又はそのハライ
ドにより、生成するアシル化ペプチドのＲ¹が決定され
る。

【００１５】アシル化反応を行う際の温度は特に限定さ
れないが、あまりに低温で行うと反応速度が遅いため効
率的ではなく、あまりに高温で行うと原料の蛋白質の劣
化や変性が起こり、又ペプチドやアミノ酸の分解を引き
起こすので、０〜１００℃で行うことが好ましく、１０
〜９０℃で行うことがより好ましく、２０〜８０℃で行
うことが最も好ましい。アシル化反応を行う時間は特に
限定されないが、好ましくは１０分〜１２時間、より好
ましくは２０分〜８時間、更に好ましくは３０分〜６時
間程度である。又、アシル化反応にカルボン酸クロリド
を使用する場合は、反応促進のためにアルカリによって
反応系内のｐＨをアルカリ性に調整して反応系に添加す
ることが好ましい。

【００１６】上記蛋白質又は蛋白質加水分解物をアシル
化する際の溶媒としては例えばメタノール、エタノー
ル、１−プロパノール、２−プロパノール、ブタノー
ル、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ジプ
ロピレングリコール、メトキシエタノール、エトキシエ
タノール、ブトキシエタノール、アセトン、メチルエチ
ルケトン、メチルイソブチルケトン、ジメチルエーテ
ル、ジエチルエーテル、エチルメチルエーテル、水等が
挙げられる。

【００１７】本発明の製造方法においては、アシル化反
応終了後の任意の段階で、主生成物であるアシル化ペプ
チド類の他、溶媒、副反応物、不純物、未反応の原料及
び残存する触媒等を含有する反応混合物にプロピレング
リコールを添加し、その後に減圧脱気する操作を行う。
この操作により、副反応物、溶媒及び未反応の原料等に
由来する臭気成分や不純物を除去することができる。こ
の処理に使用するプロピレングリコールの量は特に限定
されないが、好ましくは、アシル化ペプチド類を含有す
る上記反応混合物に対して５〜２００重量％程度であ
り、より好ましくは１０〜１００重量％程度である。減
圧脱気を行う場合は、アスピレーターや真空ポンプ等に
より反応系を減圧すればよく、減圧度は通常１００ｍｍ
Ｈｇ以下、好ましくは５０ｍｍＨｇ以下、より好ましく
は２０ｍｍＨｇ以下である。減圧脱気する際の温度は特
に限定されないが、通常１０〜８０℃程度である。減圧
脱気の時間は特に限定されないが、好ましくは１０分〜
８時間、より好ましくは１０分〜６時間、更に好ましく
は１０分〜３時間程度である。

【００１８】以上の反応により一般式（１）で表わされ
るアシル化ペプチド類を得ることができるが、アシル化
反応終了後の任意の段階で、塩酸、硫酸、硝酸等の酸で
ｐＨを酸性に調整し、水洗すると、容易に副反応物、不
純物、未反応の原料及び残存する触媒等を除去すること
ができる。水洗に使用する水の量は特に限定されない
が、好ましくは、アシル化ペプチド類、溶媒、アシル化
剤等の系内に残存する反応混合物に対して５〜２００重
量％程度であり、より好ましくは１０〜１００重量％程
度である。このように酸性下で水洗処理を行った場合は
一般式（１）におけるＭが水素原子であるアシル化ペプ
チド類が得られる。

【００１９】又、得られたアシル化ペプチド類又は上記
酸性下水洗処理を行ったアシル化ペプチド類をアルカリ
又はアミン等で処理してアシル化ペプチド類を塩の形態
とすることもできる。この場合は使用したアルカリ又は
アミンによりＭが決定される。アルカリとしては前述の
ものが、アミンとしては例えばアンモニア、メチルアミ
ン、ジメチルアミン、エチルアミン、ジエチルアミン、
（イソ）プロピルアミン、ジ（イソ）プロピルアミン、
エタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノー
ルアミン、２−アミノ−２−メチル−１，３−プロパン
ジオール、アミノエチルエタノールアミン、Ｎ，Ｎ，
Ｎ’，Ｎ’−テトラキス（２−ヒドロキシプロピル）エ
チレンジアミン等が挙げられる。

【００２０】本発明の製造方法により製造されたアシル
化ペプチド類は、アニオン性界面活性剤として使用する
ことができ、主に洗浄剤に配合して使用することができ
る。洗浄剤としては例えばヘアーシャンプー、ヘアーリ
ンス、ヘアーコンディショナー、ヘアートリートメン
ト、ボディシャンプー、台所用洗剤、食器用洗浄剤、衣
服用洗剤等が挙げられる。その他、パーマネントウェー
ブ剤、ヘアークリーム、ヘアーフォーム、ヘアーブリー
チ、ヘアーローション、ヘアーリキッド、ヘアートニッ
ク、化粧水、シェービングクリーム、アフターシェービ
ングローション、プレシェービングローション、フェイ
スローション、モイスチャークリーム、クレンジングク
リーム、コールドクリーム等の化粧品に配合して使用す
ることができる。

【００２１】

【実施例】以下、実施例により本発明を更に具体的に説
明する。尚、以下の実施例中、特に記載が無い限り部又
は％は重量基準である。（実施例１）減圧可能な反応装置に食用ゼラチン１００
部、水酸化ナトリウム２０部及び水５０部を仕込み、５
０〜６０℃で６時間攪拌混合して加水分解処理を行い、
固形分５５％、平均分子量約２５０のポリペプチドを得
た。次いでこのポリペプチド１００部に対して２−プロ
パノール２０部及びプロピレングリコール１０部を加
え、水酸化ナトリウムでｐＨ１０に調整しつつラウリン
酸クロリド４０部を５０℃で滴下した。滴下終了後４０
〜５０℃で１時間熟成した。その後、塩酸を加え、系の
ｐＨを２にした後水洗した。油層を分離し、油層１００
部に対して３０部のプロピレングリコールを加え、２０
ｍｍＨｇで２時間減圧脱気を行った。その後水酸化ナト
リウムで中和して、固形分４１％、外観は透明であるコ
ラーゲン加水分解ペプチドラウリン酸縮合物ナトリウム
塩を得た。

【００２２】（実施例２）減圧可能な反応装置に食用ゼ
ラチン１００部、水酸化ナトリウム１４部及び水４６部
を仕込み、５０〜６０℃で６時間攪拌混合して加水分解
処理を行い、固形分５２％、平均分子量約３００のポリ
ペプチドを得た。次いでこのポリペプチド１００部に対
して２−プロパノール２０部、プロピレングリコール１
０部を加え、水酸化ナトリウムでｐＨ１０に調整しつつ
ラウリン酸クロリド３３部を５０℃で滴下した。滴下終
了後４０〜５０℃で１時間熟成した。その後、塩酸を加
え、系のｐＨを２にした後水洗した。油層を分離し、油
層１００部に対して３０部のプロピレングリコールを加
え、２０ｍｍＨｇで２時間減圧脱気を行った。その後水
酸化ナトリウムで中和して、固形分３９％、外観は透明
であるコラーゲン加水分解ペプチドラウリン酸縮合物ナ
トリウム塩を得た。

【００２３】（実施例３）減圧可能な反応装置に食用ゼ
ラチン１００部、水酸化ナトリウム２０部及び水５０部
を仕込み、５０〜６０℃で６時間攪拌混合して加水分解
処理を行い、固形分５５％、平均分子量約２５０のポリ
ペプチドを得た。次いでこのポリペプチド１００部に対
してエタノール３０部を加え、水酸化ナトリウムでｐＨ
１０に調整しつつラウリン酸クロリド４０部を５０℃で
滴下した。滴下終了後４０〜５０℃で１時間熟成した。
その後、塩酸を加え、系のｐＨを２にした後水洗した。
油層を分離し、油層１００部に対して３０部のプロピレ
ングリコールを加え、２０ｍｍＨｇで２時間減圧脱気を
行った。その後水酸化ナトリウムで中和して、固形分４
１％、外観は透明であるコラーゲン加水分解ペプチドラ
ウリン酸縮合物ナトリウム塩を得た。

【００２４】（実施例４）減圧可能な反応装置に食用ゼ
ラチン１００部、水酸化ナトリウム２０部及び水５０部
を仕込み、５０〜６０℃で６時間攪拌混合して加水分解
処理を行い、固形分５５％、平均分子量約２５０のポリ
ペプチドを得た。次いでこのポリペプチド１００部に対
してプロピレングリコール３０部を加え、水酸化ナトリ
ウムでｐＨ１０に調整しつつラウリン酸クロリド４０部
を５０℃で滴下した。滴下終了後４０〜５０℃で１時間
熟成した。その後、塩酸を加え、系のｐＨを２にした後
水洗した。油層を分離し、油層１００部に対して３０部
のプロピレングリコールを加え、２０ｍｍＨｇで２時間
減圧脱気を行った。その後水酸化ナトリウムで中和し
て、固形分４１％、外観は透明であるコラーゲン加水分
解ペプチドラウリン酸縮合物ナトリウム塩を得た。

【００２５】（実施例５）減圧可能な反応装置に食用ゼ
ラチン１００部、水酸化ナトリウム２０部及び水５０部
を仕込み、５０〜６０℃で６時間攪拌混合して加水分解
処理を行い、固形分５５％、平均分子量約２５０のポリ
ペプチドを得た。次いでこのポリペプチド１００部に対
して２−プロパノール２０部、プロピレングリコール１
０部を加え、水酸化ナトリウムでｐＨ１０に調整しつつ
ラウリン酸クロリド４０部を５０℃で滴下した。滴下終
了後４０〜５０℃で１時間熟成した。その後、塩酸を加
え、系のｐＨを２にした後水洗した。油層を分離し、油
層１００部に対して４０部のプロピレングリコールを加
え、２０ｍｍＨｇで２時間減圧脱気を行った。その後水
酸化ナトリウムで中和して、固形分４１％、外観は透明
であるコラーゲン加水分解ペプチドラウリン酸縮合物ナ
トリウム塩を得た。

【００２６】（実施例６）減圧可能な反応装置に大豆分
離蛋白１００部、水酸化ナトリウム１０部及び水１９０
部を仕込み、５０〜６０℃で６時間攪拌混合して加水分
解処理を行った。反応系を５０℃まで冷却した後、２０
ｍｍＨｇで減圧脱気を１時間行い、固形分４８％、平均
分子量約４００のポリペプチドを得た。次いでこのポリ
ペプチド１００部に対して２−プロパノール２０部、プ
ロピレングリコール１０部を加え、水酸化ナトリウムで
ｐＨ１０に調整しつつラウリン酸クロリド２５部を５０
℃で滴下した。滴下終了後４０〜５０℃で１時間熟成し
た。その後、塩酸を加え、系のｐＨを２にした後水洗し
た。油層を分離し、油層１００部に対して３０部のプロ
ピレングリコールを加え、２０ｍｍＨｇで２時間減圧脱
気を行った。その後水酸化ナトリウムで中和して、固形
分３５％、外観は透明である大豆蛋白加水分解ペプチド
ラウリン酸縮合物ナトリウム塩を得た。

【００２７】（実施例７）減圧可能な反応装置に小麦分
離蛋白１００部、水酸化ナトリウム１０部及び水１９０
部を仕込み、５０〜６０℃で６時間攪拌混合して加水分
解処理を行った。反応系を５０℃まで冷却した後、２０
ｍｍＨｇで減圧脱気を１時間行い、固形分４７％、平均
分子量約４００のポリペプチドを得た。次いでこのポリ
ペプチド１００部に対して２−プロパノール２０部、プ
ロピレングリコール１０部を加え、水酸化ナトリウムで
ｐＨ１０に調整しつつラウリン酸クロリド２５部を５０
℃で滴下した。滴下終了後４０〜５０℃で１時間熟成し
た。その後、塩酸を加え、系のｐＨを２にした後水洗し
た。油層を分離し、油層１００部に対して３０部のプロ
ピレングリコールを加え、２０ｍｍＨｇで２時間減圧脱
気を行った。その後水酸化ナトリウムで中和して、固形
分３４％、外観は透明である小麦蛋白加水分解ペプチド
ラウリン酸縮合物ナトリウム塩を得た。

【００２８】（実施例８）減圧可能な反応装置にとうも
ろこし分離蛋白１００部、水酸化ナトリウム１５部及び
水２６０部を仕込み、５０〜６０℃で６時間攪拌混合し
て加水分解処理を行った。反応系を５０℃まで冷却した
後、２０ｍｍＨｇで減圧脱気を１時間行い、固形分４７
％、平均分子量約３００のポリペプチドを得た。次いで
このポリペプチド１００部に対して２−プロパノール２
０部、プロピレングリコール１０部を加え、水酸化ナト
リウムでｐＨ１０に調整しつつラウリン酸クロリド４４
部を５０℃で滴下した。滴下終了後４０〜５０℃で１時
間熟成した。その後、塩酸を加え、系のｐＨを２にした
後水洗した。油層を分離し、油層１００部に対して３０
部のプロピレングリコールを加え、２０ｍｍＨｇで２時
間減圧脱気を行った。その後水酸化ナトリウムで中和し
て、固形分４２％、外観は透明であるとうもろこし蛋白
加水分解ペプチドラウリン酸縮合物ナトリウム塩を得
た。

【００２９】（比較例１）４つ口フラスコに食用ゼラチ
ン１００部、水酸化ナトリウム２０部及び水５０部を仕
込み、５０〜６０℃で６時間攪拌混合して加水分解処理
を行い、固形分５５％、平均分子量約２５０のポリペプ
チドを得た。次いでこのポリペプチド１００部に対して
プロピレングリコール３０部を加え、水酸化ナトリウム
でｐＨ１０に調整しつつラウリン酸クロリド４０部を５
０℃で滴下した。滴下終了後４０〜５０℃で１時間熟成
した。その後、水酸化ナトリウムで中和して、固形分４
０％、外観は透明であるコラーゲン加水分解ペプチドラ
ウリン酸縮合物ナトリウム塩を得た。

【００３０】（比較例２）４つ口フラスコに食用ゼラチ
ン１００部、水酸化ナトリウム１４部及び水４６部を仕
込み、５０〜６０℃で６時間攪拌混合して加水分解処理
を行い、固形分５２％、平均分子量約３００のポリペプ
チドを得た。次いでこのポリペプチド１００部に対して
プロピレングリコール３０部を加え、水酸化ナトリウム
でｐＨ１０に調整しつつラウリン酸クロリド３３部を５
０℃で滴下した。滴下終了後４０〜５０℃で１時間熟成
した。その後、水酸化ナトリウムで中和して、固形分４
１％、外観は透明であるコラーゲン加水分解ペプチドラ
ウリン酸縮合物ナトリウム塩を得た。

【００３１】（比較例３）４つ口フラスコに食用ゼラチ
ン１００部、水酸化ナトリウム２０部及び水５０部を仕
込み、５０〜６０℃で６時間攪拌混合して加水分解処理
を行い、固形分５５％、平均分子量約２５０のポリペプ
チドを得た。次いでこのポリペプチド１００部に対して
２−プロパノール３０部を加え、水酸化ナトリウムでｐ
Ｈ１０に調整しつつラウリン酸クロリド４０部を５０℃
で滴下した。滴下終了後４０〜５０℃で１時間熟成し
た。その後、水酸化ナトリウムで中和して、固形分４０
％、外観は透明であるコラーゲン加水分解ペプチドラウ
リン酸縮合物ナトリウム塩を得た。

【００３２】（比較例４）４つ口フラスコに食用ゼラチ
ン１００部、水酸化ナトリウム２０部及び水５０部を仕
込み、５０〜６０℃で６時間攪拌混合して加水分解処理
を行い、固形分５２％、平均分子量約３００のポリペプ
チドを得た。次いでこのポリペプチド１００部に対して
エタノール３０部を加え、水酸化ナトリウムでｐＨ１０
に調整しつつラウリン酸クロリド４０部を５０℃で滴下
した。滴下終了後４０〜５０℃で１時間熟成した。その
後、水酸化ナトリウムで中和して、固形分４０％、外観
は透明であるコラーゲン加水分解ペプチドラウリン酸縮
合物ナトリウム塩を得た。

【００３３】（評価１）上記実施例及び比較例で得られ
たアシル化ペプチド類の純度及び不純物を、ＧＰＣ（カ
ラム：ｓｈｏｄｅｘ．Ａｓｈａｈｉｐａｋ−３１０、溶
剤：水／アセトニトリル＝１／１）にて分析した。又、
電位差滴定装置（平沼製作所ＣＯＭ−９００型。比較電
極にＭＳ−２３１（銀滴定用）、銀電極にＡＧ−３１１
（銀滴定用）を使用。）により塩素イオンを測定するこ
とで、副生した塩化ナトリウムを測定した。尚、単位は
％である。

【００３４】

【表１】

【００３５】（評価２）上記実施例及び比較例で得られ
たアシル化ペプチド類の水溶性を目視にて観察し、白濁
を生じるまでの時間を測定した。尚、濃度は純分として
アシル化ペプチド類０．２５％、人工硬水は炭酸カルシ
ウム濃度１００ｐｐｍ及び３００ｐｐｍを用いた。

【００３６】

【表２】

【００３７】（評価３）上記実施例及び比較例で得られ
たアシル化ペプチド類の臭いをパネラー５名で官能評価
した。尚、純分としてアシル化ペプチド類１０％を含む
４０℃の水溶液を調整し、市販のアシル化ペプチド類を
対照品として以下の基準に従って評価した。

【００３８】＜評価基準＞ ○：市販品と比較して臭いが弱い。 △：市販品と同等の臭い。 ×：市販品と比較して臭いが強い。

【００３９】

【表３】

【００４０】（評価４）上記実施例及び比較例で得られ
たアシル化ペプチド類の泡立ちをロスマイルス法により
測定した。測定条件は、アシル化ペプチド類の濃度は純
分として０．２５％、水温４０℃で５分後の泡の高さを
測定した。又、水はイオン交換水及び人工硬水炭酸カル
シウム濃度１００ｐｐｍ及び３００ｐｐｍを用いた。
尚、単位はｍｍである。

【００４１】

【表４】

【００４２】

【発明の効果】本発明の効果はアシル化ペプチドの新規
な製造方法を提供したことにある。本発明によれば、従
来の方法に比べて副生成物や臭気成分が混入しにくく純
度の高いアシル化ペプチドが得られるために、これを界
面活性剤として使用した場合に、従来のアシル化ペプチ
ド類より良好な性能を示すアシル化ペプチド類を得るこ
とができる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号ＦＩＣ１１Ｄ 1/10 Ｃ１１Ｄ 1/10 11/04 11/04

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】蛋白質又は蛋白質加水分解物をアシル化
剤によってアシル化した後の任意の段階で、アシル化ペ
プチド類を含有する反応混合物にプロピレングリコール
を添加し、その後、減圧脱気することを特徴とする下記
の一般式（１）【化１】（式中、Ｒ¹は炭化水素基を表わし、Ｒ²はアミノ酸側鎖
を表わし、Ｍは水素原子、金属原子又はアンモニウムを
表わし、ｎは１以上の数を表わす。）で表わされるアシ
ル化ペプチド類の製造方法。
【請求項２】アシル化に使用するアシル化剤が脂肪酸
ハライドである請求項１記載の製造方法。
【請求項３】アシル化剤によるアシル化が終了した後
の任意の段階で、系内を酸性化して水洗することを特徴
とする請求項１又は２記載の製造方法。
【請求項４】プロピレングリコールの添加量が、系内
に残存する反応混合物に対して５〜２００重量％である
請求項１乃至３の何れか１項記載の製造方法。
【請求項５】請求項１乃至４の何れか１項記載の製造
方法により製造されたアシル化ペプチド又はアシル化ペ
プチド塩。
【請求項６】請求項１乃至５の何れか１項記載の製造
方法により製造された界面活性剤。