JP2696642B2 - 植物蛋白質加水分解調味液の製造法 - Google Patents
植物蛋白質加水分解調味液の製造法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、植物蛋白質を塩酸によ
り加水分解した加水分解液を中和して植物蛋白質加水分
解調味液を製造する方法に関し、１，３−ジクロロプロ
パノール（以下「ＤＣＰ」という）や３−クロロプロパ
ンジオール（以下「ＭＣＰ」という）などの塩素付加物
の生成を可及的に抑止した状態で植物蛋白質加水分解調
味液が得られる新規製造法を提供するものである。本発
明によって製造される植物蛋白質加水分解調味液は、単
独で調味料自体として、また食品加工用として用いられ
る。
り加水分解した加水分解液を中和して植物蛋白質加水分
解調味液を製造する方法に関し、１，３−ジクロロプロ
パノール（以下「ＤＣＰ」という）や３−クロロプロパ
ンジオール（以下「ＭＣＰ」という）などの塩素付加物
の生成を可及的に抑止した状態で植物蛋白質加水分解調
味液が得られる新規製造法を提供するものである。本発
明によって製造される植物蛋白質加水分解調味液は、単
独で調味料自体として、また食品加工用として用いられ
る。
【０００２】
【従来の技術】周知の通り、植物蛋白質を塩酸により加
水分解した加水分解液を中和して植物蛋白質加水分解調
味液を製造する方法（以下「塩酸加水分解法」という）
は、蛋白質を完全に加水分解できるので窒素利用率が80
％以上と高く、且つ短時間で目的物が得られるから、当
業界で汎用されている。
水分解した加水分解液を中和して植物蛋白質加水分解調
味液を製造する方法（以下「塩酸加水分解法」という）
は、蛋白質を完全に加水分解できるので窒素利用率が80
％以上と高く、且つ短時間で目的物が得られるから、当
業界で汎用されている。
【０００３】当業界においては、塩酸加水分解法の実施
に当って分解率を最大にすることと調味料として好まし
からぬ不要成分を含有しない目的物を得ることとを命題
とする研究が進められているが、近年後者、特に、ＤＣ
Ｐ及びＭＣＰを含有しない目的物を得るための研究に重
点が置かれている。
に当って分解率を最大にすることと調味料として好まし
からぬ不要成分を含有しない目的物を得ることとを命題
とする研究が進められているが、近年後者、特に、ＤＣ
Ｐ及びＭＣＰを含有しない目的物を得るための研究に重
点が置かれている。
【０００４】塩酸加水分解法によって得られる植物蛋白
質加水分解調味液に含まれているＤＣＰ及びＭＣＰの由
来は、原料とする植物蛋白質に存在するグリセライドで
あって、これは塩酸により加水分解して生じたグリセリ
ンが塩酸と反応して生成する。 そして、原料とする植
物蛋白質に対して熱変性、脱脂、脱色、糖質除去、無機
塩除去などの前処理を施してもＤＣＰ及びＭＣＰの生成
・混入を避けることはできないとされている。
質加水分解調味液に含まれているＤＣＰ及びＭＣＰの由
来は、原料とする植物蛋白質に存在するグリセライドで
あって、これは塩酸により加水分解して生じたグリセリ
ンが塩酸と反応して生成する。 そして、原料とする植
物蛋白質に対して熱変性、脱脂、脱色、糖質除去、無機
塩除去などの前処理を施してもＤＣＰ及びＭＣＰの生成
・混入を避けることはできないとされている。
【０００５】従来、塩酸加水分解法によって得られる植
物蛋白質加水分解調味料にＤＣＰ及び／又はＭＣＰを含
有させないようにする技術手段としては、加水分解後に
水蒸気蒸留にかけて除去する（特開昭62−224256号公報
参照）、加水分解後に特定pH値・温度・時間で処理して
除去する（特開平２−135056号公報，特開平２−150241
号公報，特開平４-88951号公報参照）、加水分解後にゲ
ルパーシエーションにより除去する（特開平２−135057
号公報参照）及び加水分解後に有機溶媒へ転溶する（特
開平３−198762号公報参照）等の手段が提案されてい
る。
物蛋白質加水分解調味料にＤＣＰ及び／又はＭＣＰを含
有させないようにする技術手段としては、加水分解後に
水蒸気蒸留にかけて除去する（特開昭62−224256号公報
参照）、加水分解後に特定pH値・温度・時間で処理して
除去する（特開平２−135056号公報，特開平２−150241
号公報，特開平４-88951号公報参照）、加水分解後にゲ
ルパーシエーションにより除去する（特開平２−135057
号公報参照）及び加水分解後に有機溶媒へ転溶する（特
開平３−198762号公報参照）等の手段が提案されてい
る。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】前掲各公報に開示され
ている技術手段は、いずれにあっても、原料とする蛋白
質を塩酸によって加水分解した加水分解液からＤＣＰ及
び／又はＭＣＰを除去している。
ている技術手段は、いずれにあっても、原料とする蛋白
質を塩酸によって加水分解した加水分解液からＤＣＰ及
び／又はＭＣＰを除去している。
【０００７】本発明者は、従来法の如く塩酸によって加
水分解した加水分解液からＤＣＰ及び／又はＭＣＰを除
去するのではなく、塩酸による加水分解の過程において
ＤＣＰ及びＭＣＰの生成を抑止すれば複雑な除去工程を
採らなくとも、ＤＣＰ及びＭＣＰを可及的に含有しない
植物蛋白質加水分解調味料を得ることが可能になると考
え、その具現化を目標として研究を重ねて来た。即ち、
本発明は、塩酸加水分解法において塩酸による加水分解
の過程でＤＣＰ及びＭＣＰの生成を可及的に抑止できる
技術手段を提供することを技術的課題とするものであ
る。
水分解した加水分解液からＤＣＰ及び／又はＭＣＰを除
去するのではなく、塩酸による加水分解の過程において
ＤＣＰ及びＭＣＰの生成を抑止すれば複雑な除去工程を
採らなくとも、ＤＣＰ及びＭＣＰを可及的に含有しない
植物蛋白質加水分解調味料を得ることが可能になると考
え、その具現化を目標として研究を重ねて来た。即ち、
本発明は、塩酸加水分解法において塩酸による加水分解
の過程でＤＣＰ及びＭＣＰの生成を可及的に抑止できる
技術手段を提供することを技術的課題とするものであ
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】前記技術的課題は、次の
通りの本発明によって達成できる。
通りの本発明によって達成できる。
【０００９】即ち、本発明は、植物蛋白質を塩酸により
加水分解した加水分解液を中和して植物蛋白質加水分解
調味液を製造する方法において、植物蛋白質に該蛋白質
中の全窒素に対する塩酸のモル比が0.５を越え1.０未満
となるように塩酸を加えて溶解・加水分解する第１工程
と、引き続き第１工程を終了した蛋白質塩酸溶液に該溶
液中の全窒素に対する塩酸のモル比が1.０を越え1.３未
満となるように塩酸を追加して加水分解する第２工程
と、第２工程で得られた加水分解液を中和する第３工程
とを経由して植物蛋白質加水分解調味液を得ることから
なる植物蛋白質加水分解調味液の製造法である。
加水分解した加水分解液を中和して植物蛋白質加水分解
調味液を製造する方法において、植物蛋白質に該蛋白質
中の全窒素に対する塩酸のモル比が0.５を越え1.０未満
となるように塩酸を加えて溶解・加水分解する第１工程
と、引き続き第１工程を終了した蛋白質塩酸溶液に該溶
液中の全窒素に対する塩酸のモル比が1.０を越え1.３未
満となるように塩酸を追加して加水分解する第２工程
と、第２工程で得られた加水分解液を中和する第３工程
とを経由して植物蛋白質加水分解調味液を得ることから
なる植物蛋白質加水分解調味液の製造法である。
【００１０】本発明の構成をより詳しく説明すれば次の
通りである。先ず、本発明において出発物質とする植物
蛋白質としては、例えば、大豆，脱脂大豆，大豆グルテ
ン，小麦グルテン，コーングルテン等が挙げられ、これ
等の植物蛋白質は、アミノ酸組成が多小異なっている
が、加水分解率を63％以上とすれば加水分解終了時の呈
味が調味液として好ましいものになることが知られてい
る。
通りである。先ず、本発明において出発物質とする植物
蛋白質としては、例えば、大豆，脱脂大豆，大豆グルテ
ン，小麦グルテン，コーングルテン等が挙げられ、これ
等の植物蛋白質は、アミノ酸組成が多小異なっている
が、加水分解率を63％以上とすれば加水分解終了時の呈
味が調味液として好ましいものになることが知られてい
る。
【００１１】次に、本発明において最も重要な塩酸の使
用量について述べる。植物蛋白質が塩酸によって加水分
解されるとアミノ酸となるが、アミノ酸は塩酸溶液中で
は陽イオンとして解離しているため塩酸塩となってい
る。加水分解反応の初期に大過剰の塩酸が存在すると、
過剰の塩酸はグリセライドの分解につづいて塩素付加物
すなわちＭＣＰ，ＤＣＰの生成反応に消費される。本発
明者等は、数多くの系統的な実験を行なった。その結
果、反応初期においてはモル比〔塩酸（モル）／蛋白質
の窒素（モル）〕が 1.0未満、好ましくは0.6 〜 0.9で
あれば、約10時間経過後には、メチオニン、アスパラギ
ン酸、シスチン、グリシンの約70〜90％以上が生成し、
過剰の塩酸が存在しないのでＤＣＰ、ＭＣＰが生成しな
いことを確認している。本発明者らが行なった実験例の
内から一例を抽出して表１に示す。表１にはモル比0.69
で10時間加水分解を行った時（第１工程終了時）および
完全加水分解時のアミノ酸組成を測定した結果を示し
た。又、同表には完全分解に対する分解率も示した。な
お、この実験は、植物蛋白質にはコーングルテン８００
ｇ脱脂大豆２００ｇを用い、12％塩酸 1.5リットルを加
え 105℃の条件で行った。表１から明らかな様に、メチ
オニン、アスパラギン酸、シスチン、グリシンの大半が
第１工程で生成しており、第２工程でグルタミン酸、プ
ロリン、リジンなどの呈味性アミノ酸が生成する。従っ
て、本発明においては、第１工程で出発物質とする植物
蛋白質に該蛋白質中の全窒素に対する塩酸のモル比が0.
５を越え1.０未満となるように塩酸を加えて溶解・加水
分解を行なうのである。なお、モル比が0.５以下の場合
には長時間を要する。
用量について述べる。植物蛋白質が塩酸によって加水分
解されるとアミノ酸となるが、アミノ酸は塩酸溶液中で
は陽イオンとして解離しているため塩酸塩となってい
る。加水分解反応の初期に大過剰の塩酸が存在すると、
過剰の塩酸はグリセライドの分解につづいて塩素付加物
すなわちＭＣＰ，ＤＣＰの生成反応に消費される。本発
明者等は、数多くの系統的な実験を行なった。その結
果、反応初期においてはモル比〔塩酸（モル）／蛋白質
の窒素（モル）〕が 1.0未満、好ましくは0.6 〜 0.9で
あれば、約10時間経過後には、メチオニン、アスパラギ
ン酸、シスチン、グリシンの約70〜90％以上が生成し、
過剰の塩酸が存在しないのでＤＣＰ、ＭＣＰが生成しな
いことを確認している。本発明者らが行なった実験例の
内から一例を抽出して表１に示す。表１にはモル比0.69
で10時間加水分解を行った時（第１工程終了時）および
完全加水分解時のアミノ酸組成を測定した結果を示し
た。又、同表には完全分解に対する分解率も示した。な
お、この実験は、植物蛋白質にはコーングルテン８００
ｇ脱脂大豆２００ｇを用い、12％塩酸 1.5リットルを加
え 105℃の条件で行った。表１から明らかな様に、メチ
オニン、アスパラギン酸、シスチン、グリシンの大半が
第１工程で生成しており、第２工程でグルタミン酸、プ
ロリン、リジンなどの呈味性アミノ酸が生成する。従っ
て、本発明においては、第１工程で出発物質とする植物
蛋白質に該蛋白質中の全窒素に対する塩酸のモル比が0.
５を越え1.０未満となるように塩酸を加えて溶解・加水
分解を行なうのである。なお、モル比が0.５以下の場合
には長時間を要する。
【００１２】
【表１】
【００１３】また、本発明者は、メチオニン，アスパラ
ギン酸，シスチン及びグリシンが完全加水分解時の約70
〜90％生成した後、引き続いて、モル比（塩酸（モル）
／蛋白質の窒素（モル））1.０〜1.３の範囲内で20〜40
時間加水分解を続ければ、完全に加水分解されて、呈味
性のグルタミン酸，プロリン，リジンがすべて生成し、
塩酸はこれ等アミノ酸の生成に使われてアミノ酸の塩酸
塩となり、遊離の塩酸がごく僅かしか存在しないため塩
素の付加反応が殆んど生起しないのでＤＣＰ及びＭＣＰ
の生成を可及的に抑止できることを確認している。従っ
て、本発明においては、第２工程で第１工程を終了した
蛋白質塩酸溶液に該溶液に含まれている蛋白質中の全窒
素に対する塩酸のモル比が1.０を越え1.３未満となるよ
うに塩酸を追加して加水分解を行なうのである。なお、
モル比が1.０を越えない場合には、グルタミン酸の生成
が不完全で調味料としての価値が欠ける。また、ペプタ
イドが残存して不完全な加水分解のままで終了すると好
ましい調味料が得られないが、モル比が1.０を越え1.３
未満の範囲内である場合には、加水分解率63％以上の充
分な加水分解反応を遂行することができ、好ましい調味
料を得ることができる。
ギン酸，シスチン及びグリシンが完全加水分解時の約70
〜90％生成した後、引き続いて、モル比（塩酸（モル）
／蛋白質の窒素（モル））1.０〜1.３の範囲内で20〜40
時間加水分解を続ければ、完全に加水分解されて、呈味
性のグルタミン酸，プロリン，リジンがすべて生成し、
塩酸はこれ等アミノ酸の生成に使われてアミノ酸の塩酸
塩となり、遊離の塩酸がごく僅かしか存在しないため塩
素の付加反応が殆んど生起しないのでＤＣＰ及びＭＣＰ
の生成を可及的に抑止できることを確認している。従っ
て、本発明においては、第２工程で第１工程を終了した
蛋白質塩酸溶液に該溶液に含まれている蛋白質中の全窒
素に対する塩酸のモル比が1.０を越え1.３未満となるよ
うに塩酸を追加して加水分解を行なうのである。なお、
モル比が1.０を越えない場合には、グルタミン酸の生成
が不完全で調味料としての価値が欠ける。また、ペプタ
イドが残存して不完全な加水分解のままで終了すると好
ましい調味料が得られないが、モル比が1.０を越え1.３
未満の範囲内である場合には、加水分解率63％以上の充
分な加水分解反応を遂行することができ、好ましい調味
料を得ることができる。
【００１４】第２工程における塩酸の追加は所定量を一
度に加えることもできるが、複数回に分割して追加する
ことが好ましい。なお、第１工程及び第２工程における
加水分解率は、常法によって求めればよく、例えば、液
の一部を採取してホルモール滴定法によってアミノ態窒
素量を、ケルダール法によって全窒素量を測定して、加
水分解率を求めることができる。
度に加えることもできるが、複数回に分割して追加する
ことが好ましい。なお、第１工程及び第２工程における
加水分解率は、常法によって求めればよく、例えば、液
の一部を採取してホルモール滴定法によってアミノ態窒
素量を、ケルダール法によって全窒素量を測定して、加
水分解率を求めることができる。
【００１５】次に、第２工程で得られた加水分解液を中
和する工程は、常法に従って、所要量の水酸化ナトリウ
ムを添加することによって行うが、添加に当っては水酸
化ナトリウム水溶液の形態で行うことが好ましい。中和
後、常法に従って濾過し、必要に応じて食塩水と水で全
窒素量を調整すれば目的とする蛋白質加水分解調味料を
得ることができる。
和する工程は、常法に従って、所要量の水酸化ナトリウ
ムを添加することによって行うが、添加に当っては水酸
化ナトリウム水溶液の形態で行うことが好ましい。中和
後、常法に従って濾過し、必要に応じて食塩水と水で全
窒素量を調整すれば目的とする蛋白質加水分解調味料を
得ることができる。
【００１６】本発明においては、前述の通り、第１工程
並びに第２工程を通じて、塩酸の使用量を蛋白質の加水
分解反応の進行に見合う必要量にとどめているので、Ｄ
ＣＰ及びＭＣＰの生成が可及的に抑止されているが、必
要ある場合には、第２工程で得られた加水分解液を、第
３工程に移行する前に、イオン交換樹脂カラムを通過さ
せて精製して置くこともできる。この場合、最も望まし
い態様は次の通りである。
並びに第２工程を通じて、塩酸の使用量を蛋白質の加水
分解反応の進行に見合う必要量にとどめているので、Ｄ
ＣＰ及びＭＣＰの生成が可及的に抑止されているが、必
要ある場合には、第２工程で得られた加水分解液を、第
３工程に移行する前に、イオン交換樹脂カラムを通過さ
せて精製して置くこともできる。この場合、最も望まし
い態様は次の通りである。
【００１７】即ち、第２工程で得られた加水分解液を強
酸性陽イオン交換樹脂（Ｈ+ 型）カラムを通過させ、当
該カラムを２〜15％（Ｗ／Ｖ）塩酸水溶液によって洗浄
し、次いで２〜15％（Ｗ／Ｖ）水酸化ナトリウム溶液で
溶出することによって精製するという態様である。強酸
性陽イオン交換樹脂としては、例えば、Ｈ+ 型ＩＲ１２
０アンバーライト（商品名：Rohm & Haas 社・製）やＨ
+ 型ダイヤイオンＳＫ１Ｂ（商品名：三菱化成（株）・
製）が挙げられる。
酸性陽イオン交換樹脂（Ｈ+ 型）カラムを通過させ、当
該カラムを２〜15％（Ｗ／Ｖ）塩酸水溶液によって洗浄
し、次いで２〜15％（Ｗ／Ｖ）水酸化ナトリウム溶液で
溶出することによって精製するという態様である。強酸
性陽イオン交換樹脂としては、例えば、Ｈ+ 型ＩＲ１２
０アンバーライト（商品名：Rohm & Haas 社・製）やＨ
+ 型ダイヤイオンＳＫ１Ｂ（商品名：三菱化成（株）・
製）が挙げられる。
【００１８】
【作用】以上の通りの構成を採る本発明にあっては、塩
酸の使用量が植物蛋白質の加水分解反応の進行とアミノ
酸生成量及び呈味性アミノ酸生成量とに連動して常に必
要量にとどめられているので、ＤＣＰ及びＭＣＰの生成
が可及的に抑止されるとともに、充分な加水分解反応が
遂行され呈味の優れた植物蛋白質加水分解調味液が得ら
れる。
酸の使用量が植物蛋白質の加水分解反応の進行とアミノ
酸生成量及び呈味性アミノ酸生成量とに連動して常に必
要量にとどめられているので、ＤＣＰ及びＭＣＰの生成
が可及的に抑止されるとともに、充分な加水分解反応が
遂行され呈味の優れた植物蛋白質加水分解調味液が得ら
れる。
【００１９】また、第２工程で得られた加水分解液を中
和することなく強酸性陽イオン交換樹脂カラムを通過さ
せると、万一、ＤＣＰやＭＣＰが含有されていても、こ
れら不要成分がカラムに吸着されないで通過液とともに
流出してしまうので、ＤＣＰ及びＭＣＰを完全に除去す
ることができる。
和することなく強酸性陽イオン交換樹脂カラムを通過さ
せると、万一、ＤＣＰやＭＣＰが含有されていても、こ
れら不要成分がカラムに吸着されないで通過液とともに
流出してしまうので、ＤＣＰ及びＭＣＰを完全に除去す
ることができる。
【００２０】
【実施例】次に、実施例と比較例とによって、本発明を
説明する。なお、加水分解率は、アミノ態窒素量（A.
N.）をホルモール滴定法によって測定し、ケルダール法
によって測定した全窒素量（T.N.）で除して求めたもの
である。加水分解率は蛋白質のアミノ酸組成の違いによ
り異なるものであり、コーングルテン及び脱脂大豆が完
全に加水分解された場合でも65〜72％程度である。アミ
ノ酸はアミノ酸分析計で定量した。ＭＣＰの定量はＧＣ
−ＭＳ法によった。
説明する。なお、加水分解率は、アミノ態窒素量（A.
N.）をホルモール滴定法によって測定し、ケルダール法
によって測定した全窒素量（T.N.）で除して求めたもの
である。加水分解率は蛋白質のアミノ酸組成の違いによ
り異なるものであり、コーングルテン及び脱脂大豆が完
全に加水分解された場合でも65〜72％程度である。アミ
ノ酸はアミノ酸分析計で定量した。ＭＣＰの定量はＧＣ
−ＭＳ法によった。
【００２１】実施例１ ５リットル容三ツ口フラスコに、コーングルテン（全窒
素10.5％、三和澱粉工業（株）・製）0.８kg，脱脂加工
大豆（全窒素8.０％、ニッコー製油（株）・製）0.２kg
及び12％（Ｗ／Ｖ）塩酸1.５リットルを加え、当該フラ
スコに冷却管を付設して、油浴中で 103〜 106℃に保っ
て15時間加水分解した後、引き続き濃塩酸0.２リットル
を加え更に20時間加水分解して蛋白質の塩酸加水分解液
を得た。この加水分解液を冷却後、40％（Ｗ／Ｖ）水酸
化ナトリウム0.72リットルを加えpH５にした後、濾過
し、濾液2.６リットルを得た。この液を食塩水と水で全
窒素2.４％に調整した調味液のＭＣＰは7.1ppmであっ
た。ＤＣＰは検出されなかった。なお、原料の全窒素濃
度は、調味料を製造する場合に、通常採用されている濃
度としている。
素10.5％、三和澱粉工業（株）・製）0.８kg，脱脂加工
大豆（全窒素8.０％、ニッコー製油（株）・製）0.２kg
及び12％（Ｗ／Ｖ）塩酸1.５リットルを加え、当該フラ
スコに冷却管を付設して、油浴中で 103〜 106℃に保っ
て15時間加水分解した後、引き続き濃塩酸0.２リットル
を加え更に20時間加水分解して蛋白質の塩酸加水分解液
を得た。この加水分解液を冷却後、40％（Ｗ／Ｖ）水酸
化ナトリウム0.72リットルを加えpH５にした後、濾過
し、濾液2.６リットルを得た。この液を食塩水と水で全
窒素2.４％に調整した調味液のＭＣＰは7.1ppmであっ
た。ＤＣＰは検出されなかった。なお、原料の全窒素濃
度は、調味料を製造する場合に、通常採用されている濃
度としている。
【００２２】実施例２ ５リットル容三ツ口フラスコに、実施例１と同じコーン
グルテン 0.8kg，実施例１と同じ脱脂加工大豆 0.2kg及
び12％（Ｗ／Ｖ）塩酸 1.5リットルを加え、実施例１と
同様にして10時間加水分解した後、引き続き濃塩酸0.15
リットルを加え更に５時間加水分解した後、濃塩酸0.05
リットルを加え更に20時間加水分解して蛋白質の塩酸加
水分解液を得た。この加水分解液を冷却後、40％（Ｗ／
Ｖ）水酸化ナトリウム0.72リットルを加えpH５にした
後、濾過し、濾液2.６リットルを得た。この液を食塩水
と水で全窒素2.４％に調整した調味液のＭＣＰは4.5ppm
であった。ＤＣＰは検出されなかった。
グルテン 0.8kg，実施例１と同じ脱脂加工大豆 0.2kg及
び12％（Ｗ／Ｖ）塩酸 1.5リットルを加え、実施例１と
同様にして10時間加水分解した後、引き続き濃塩酸0.15
リットルを加え更に５時間加水分解した後、濃塩酸0.05
リットルを加え更に20時間加水分解して蛋白質の塩酸加
水分解液を得た。この加水分解液を冷却後、40％（Ｗ／
Ｖ）水酸化ナトリウム0.72リットルを加えpH５にした
後、濾過し、濾液2.６リットルを得た。この液を食塩水
と水で全窒素2.４％に調整した調味液のＭＣＰは4.5ppm
であった。ＤＣＰは検出されなかった。
【００２３】実施例３ ５リットル容三ツ口フラスコに、実施例１と同じコーン
グルテン 0.8kg，実施例１と同じ脱脂加工大豆 0.2kg及
び12％（Ｗ／Ｖ）塩酸 1.5リットルを加え、実施例１と
同様にして５時間加水分解した後、引き続き濃塩酸0.28
リットルを定量ポンプを使用して15時間かけて一定量づ
つ加えて合計25時間加水分解して蛋白質の塩酸加水分解
液を得た。この加水分解液を冷却後、40％（Ｗ／Ｖ）水
酸化ナトリウム0.82リットルを加えpH５にした後、濾過
し、濾液2.６リットルを得た。この液を食塩水と水で全
窒素2.４％に調整した調味液のＭＣＰは3.0ppmであっ
た。ＤＣＰは検出されなかった。
グルテン 0.8kg，実施例１と同じ脱脂加工大豆 0.2kg及
び12％（Ｗ／Ｖ）塩酸 1.5リットルを加え、実施例１と
同様にして５時間加水分解した後、引き続き濃塩酸0.28
リットルを定量ポンプを使用して15時間かけて一定量づ
つ加えて合計25時間加水分解して蛋白質の塩酸加水分解
液を得た。この加水分解液を冷却後、40％（Ｗ／Ｖ）水
酸化ナトリウム0.82リットルを加えpH５にした後、濾過
し、濾液2.６リットルを得た。この液を食塩水と水で全
窒素2.４％に調整した調味液のＭＣＰは3.0ppmであっ
た。ＤＣＰは検出されなかった。
【００２４】実施例４ 実施例１で得た加水分解液を、水で３倍容に希釈して強
酸性陽イオン交換樹脂〔Ｈ+ 型〕カラム（直径50mm×高
さ1000mm）を通過させ、3.５％塩酸を同カラムに通過さ
せて洗浄後、4.０％水酸化ナトリウム水溶液2000mlを通
過させて同カラムからアミノ酸を溶出させたのち、減圧
濃縮し、食塩水と水で全窒素2.４％に調整した調味液の
ＭＣＰは検出されなかった。
酸性陽イオン交換樹脂〔Ｈ+ 型〕カラム（直径50mm×高
さ1000mm）を通過させ、3.５％塩酸を同カラムに通過さ
せて洗浄後、4.０％水酸化ナトリウム水溶液2000mlを通
過させて同カラムからアミノ酸を溶出させたのち、減圧
濃縮し、食塩水と水で全窒素2.４％に調整した調味液の
ＭＣＰは検出されなかった。
【００２５】比較例１ ５リットル容三ツ口フラスコに実施例１と同じコーング
ルテン 0.8kg，実施例１と同じ脱脂加工大豆 0.2kg及び
23％（Ｗ／Ｖ）塩酸 1.5リットルを加え該フラスコに冷
却管を付設して油浴中で 103〜 106℃に保って20時間加
水分解して蛋白質の塩酸加水分解液を得た。この加水分
解液を冷却した後、40％（Ｗ／Ｖ）水酸化ナトリウム0.
94リットルを加えpH５にした後、濾過し、濾液2.７リッ
トルを得た。この液を食塩水と水で全窒素2.４％に調整
した調味液のＭＣＰは 60ppmであり、ＤＣＰは 12ppbで
あった。
ルテン 0.8kg，実施例１と同じ脱脂加工大豆 0.2kg及び
23％（Ｗ／Ｖ）塩酸 1.5リットルを加え該フラスコに冷
却管を付設して油浴中で 103〜 106℃に保って20時間加
水分解して蛋白質の塩酸加水分解液を得た。この加水分
解液を冷却した後、40％（Ｗ／Ｖ）水酸化ナトリウム0.
94リットルを加えpH５にした後、濾過し、濾液2.７リッ
トルを得た。この液を食塩水と水で全窒素2.４％に調整
した調味液のＭＣＰは 60ppmであり、ＤＣＰは 12ppbで
あった。
【００２６】比較例２ ５リットル容三ツ口フラスコに実施例１と同じコーング
ルテン 0.8kg，実施例１と同じ脱脂加工大豆 0.2kg及び
20％（Ｗ／Ｖ）塩酸 1.5リットルを加え、比較例１と同
様にして20時間加水分解して蛋白質の塩酸加水分解液を
得た。この加水分解液を冷却した後、40％（Ｗ／Ｖ）水
酸化ナトリウム0.82リットルを加えpH５にした後、濾過
し、濾液2.５リットルを得た。この液を食塩水と水で全
窒素2.４％に調整した調味液のＭＣＰは 31ppmであり、
ＤＣＰは４ppb であった。
ルテン 0.8kg，実施例１と同じ脱脂加工大豆 0.2kg及び
20％（Ｗ／Ｖ）塩酸 1.5リットルを加え、比較例１と同
様にして20時間加水分解して蛋白質の塩酸加水分解液を
得た。この加水分解液を冷却した後、40％（Ｗ／Ｖ）水
酸化ナトリウム0.82リットルを加えpH５にした後、濾過
し、濾液2.５リットルを得た。この液を食塩水と水で全
窒素2.４％に調整した調味液のＭＣＰは 31ppmであり、
ＤＣＰは４ppb であった。
【００２７】比較例３ ５リットル容三ツ口フラスコに実施例１と同じコーング
ルテン 0.8kg，実施例１と同じ脱脂加工大豆 0.2kg及び
12％（Ｗ／Ｖ）塩酸 1.5リットルを加え、比較例１と同
様にして35時間加水分解し、この加水分解液を冷却後40
％（Ｗ／Ｖ）水酸化ナトリウム0.５リットルを加えpH５
にした後、濾過し、濾液2.１リットルを得た。この液を
食塩水と水で全窒素2.４％に調整した調味液のＭＣＰは
1.7ppmであった。ＤＣＰは検出されなかった。
ルテン 0.8kg，実施例１と同じ脱脂加工大豆 0.2kg及び
12％（Ｗ／Ｖ）塩酸 1.5リットルを加え、比較例１と同
様にして35時間加水分解し、この加水分解液を冷却後40
％（Ｗ／Ｖ）水酸化ナトリウム0.５リットルを加えpH５
にした後、濾過し、濾液2.１リットルを得た。この液を
食塩水と水で全窒素2.４％に調整した調味液のＭＣＰは
1.7ppmであった。ＤＣＰは検出されなかった。
【００２８】比較例４ ５リットル容三ツ口フラスコに実施例１と同じコーング
ルテン 0.8kg，実施例１と同じ脱脂加工大豆 0.2kg及び
17.8％（Ｗ／Ｖ）塩酸 1.5リットルを加え、比較例１と
同様にして35時間加水分解し、この加水分解液を冷却後
40％（Ｗ／Ｖ）水酸化ナトリウム0.72リットルを加えpH
５にした後、濾過し、濾液2.４リットルを得た。この液
を食塩水と水で全窒素2.４％に調整した調味液のＭＣＰ
は12ppmであった。ＤＣＰは検出されなかった。
ルテン 0.8kg，実施例１と同じ脱脂加工大豆 0.2kg及び
17.8％（Ｗ／Ｖ）塩酸 1.5リットルを加え、比較例１と
同様にして35時間加水分解し、この加水分解液を冷却後
40％（Ｗ／Ｖ）水酸化ナトリウム0.72リットルを加えpH
５にした後、濾過し、濾液2.４リットルを得た。この液
を食塩水と水で全窒素2.４％に調整した調味液のＭＣＰ
は12ppmであった。ＤＣＰは検出されなかった。
【００２９】表２に実施例１〜４の製造条件と得られた
調味料についての測定結果とをまとめて示し、表３に比
較例１〜４の製造条件と得られた調味料についての測定
結果とをまとめて示した。
調味料についての測定結果とをまとめて示し、表３に比
較例１〜４の製造条件と得られた調味料についての測定
結果とをまとめて示した。
【００３０】
【表２】
【００３１】
【表３】
【００３２】表２に示す通り、実施例では、第１工程
（加水分解初期）のモル比を0.69とし、第２工程のモル
比を1.02〜1.15の範囲にすることにより、加水分解中に
過剰の塩酸が存在しない条件にしている。その結果、Ｍ
ＣＰは 3.0〜7.1ppmと低い含有量となった。特に、実施
例３では塩酸を連続して加えたため、過剰塩酸量が少な
く、ＭＣＰは3.0ppmと極めて低い。加水分解率は67〜68
％であって蛋白質の加水分解が完全に行われたことを示
している。なお、実施例４では実施例１と同じ条件で得
られた加水分解液をイオン交換樹脂で処理しているので
ＭＣＰ及びＤＣＰが検出されない。
（加水分解初期）のモル比を0.69とし、第２工程のモル
比を1.02〜1.15の範囲にすることにより、加水分解中に
過剰の塩酸が存在しない条件にしている。その結果、Ｍ
ＣＰは 3.0〜7.1ppmと低い含有量となった。特に、実施
例３では塩酸を連続して加えたため、過剰塩酸量が少な
く、ＭＣＰは3.0ppmと極めて低い。加水分解率は67〜68
％であって蛋白質の加水分解が完全に行われたことを示
している。なお、実施例４では実施例１と同じ条件で得
られた加水分解液をイオン交換樹脂で処理しているので
ＭＣＰ及びＤＣＰが検出されない。
【００３３】一方、表３に示す通り、比較例は、蛋白質
の溶解工程と加水分解工程を区別せずに製造する従来方
法である。比較例１は、モル比を仕込当初から1.32にし
て加水分解終了時まで維持する方法である。この加水分
解液から調味液にしたものでは加水分解率は70.8％とな
り蛋白質の加水分解が完全に行われたことを示している
が、ＭＣＰは 60ppmであり、ＤＣＰは 12ppbであった。
従来法によるとＭＣＰ及びＤＣＰの含有量がこの様な大
きな値となる。比較例２も、モル比を仕込当初から1.15
にして加水分解終了時まで維持する方法である。加水分
解率は70.0％であって優れているが、ＭＣＰは 31ppmで
あり、ＤＣＰは４ppb であった。また、比較例３のよう
にモル比を0.69という低い条件下で反応を終了させる
と、加水分解率が53.3となって、未分解ポリペプチドが
残っており呈味性が不十分で調味料に使用できなかった
が、ＭＣＰは1.7ppmとなっており比較例２よりも減少し
ている。塩酸のモル比が小であるため、塩酸が低濃度で
あって、加水分解時に過剰の塩酸が存在しないときはＭ
ＣＰの生成が極めて少なくなることを示している。ま
た、比較例４のようにモル比を1.02としたときはＭＣＰ
の含有量は比較例２よりも少なく、しかも分解率は68.8
％となって完全に加水分解が終了している。ＭＣＰの生
成量は加水分解の初期に塩酸が過剰になっているため、
比較例３よりも大となっている。
の溶解工程と加水分解工程を区別せずに製造する従来方
法である。比較例１は、モル比を仕込当初から1.32にし
て加水分解終了時まで維持する方法である。この加水分
解液から調味液にしたものでは加水分解率は70.8％とな
り蛋白質の加水分解が完全に行われたことを示している
が、ＭＣＰは 60ppmであり、ＤＣＰは 12ppbであった。
従来法によるとＭＣＰ及びＤＣＰの含有量がこの様な大
きな値となる。比較例２も、モル比を仕込当初から1.15
にして加水分解終了時まで維持する方法である。加水分
解率は70.0％であって優れているが、ＭＣＰは 31ppmで
あり、ＤＣＰは４ppb であった。また、比較例３のよう
にモル比を0.69という低い条件下で反応を終了させる
と、加水分解率が53.3となって、未分解ポリペプチドが
残っており呈味性が不十分で調味料に使用できなかった
が、ＭＣＰは1.7ppmとなっており比較例２よりも減少し
ている。塩酸のモル比が小であるため、塩酸が低濃度で
あって、加水分解時に過剰の塩酸が存在しないときはＭ
ＣＰの生成が極めて少なくなることを示している。ま
た、比較例４のようにモル比を1.02としたときはＭＣＰ
の含有量は比較例２よりも少なく、しかも分解率は68.8
％となって完全に加水分解が終了している。ＭＣＰの生
成量は加水分解の初期に塩酸が過剰になっているため、
比較例３よりも大となっている。
【００３４】
【発明の効果】本発明によれば、上掲各実施例にも示さ
れる通り、塩酸加水分解法によってＤＣＰやＭＣＰなど
の塩素付加物の生成が可及的に抑止された状態で呈味の
優れた調味料を得るに充分な加水分解反応が遂行でき
る。また、必要ある場合には、強酸性陽イオン交換樹脂
（Ｈ+ ）を用いて精製することによってＤＣＰやＭＣＰ
などの不要成分を完全に除去することができる。従っ
て、本発明の産業利用性は非常に大きいといえる。
れる通り、塩酸加水分解法によってＤＣＰやＭＣＰなど
の塩素付加物の生成が可及的に抑止された状態で呈味の
優れた調味料を得るに充分な加水分解反応が遂行でき
る。また、必要ある場合には、強酸性陽イオン交換樹脂
（Ｈ+ ）を用いて精製することによってＤＣＰやＭＣＰ
などの不要成分を完全に除去することができる。従っ
て、本発明の産業利用性は非常に大きいといえる。
Claims (4)
- 【請求項１】 植物蛋白質を塩酸により加水分解した加
水分解液を中和して植物蛋白質加水分解調味液を製造す
る方法において、植物蛋白質に該蛋白質中の全窒素に対
する塩酸のモル比が0.５を越え1.０未満となるように塩
酸を加えて溶解・加水分解する第１工程と、引き続き第
１工程を終了した蛋白質塩酸溶液に該溶液中の全窒素に
対する塩酸のモル比が1.０を越え1.３未満となるように
塩酸を追加して加水分解する第２工程と、第２工程で得
られた加水分解液を中和する第３工程とを経由して植物
蛋白質加水分解調味液を得ることを特徴とする植物蛋白
質加水分解調味液の製造法。 - 【請求項２】 第２工程において、第１工程を終了した
蛋白質塩酸溶液中の全窒素に対するアミノ態窒素の割合
が63％以上に到るまで加水分解する請求項１記載の植物
蛋白質加水分解調味液の製造法。 - 【請求項３】 第２工程における塩酸の追加を、複数回
に分割して行なう請求項１記載の植物蛋白質加水分解調
味液の製造法。 - 【請求項４】 第２工程で得られた加水分解液を、強酸
性陽イオン交換樹脂（Ｈ+ 型）カラムを通過させた後、
当該カラムを塩酸水溶液によって洗浄し、次いで水酸化
ナトリウム溶液で溶出することによって精製してから、
第３工程に移行して中和する請求項１記載の植物蛋白質
加水分解調味液の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4209788A JP2696642B2 (ja) | 1992-07-13 | 1992-07-13 | 植物蛋白質加水分解調味液の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4209788A JP2696642B2 (ja) | 1992-07-13 | 1992-07-13 | 植物蛋白質加水分解調味液の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0630722A JPH0630722A (ja) | 1994-02-08 |
| JP2696642B2 true JP2696642B2 (ja) | 1998-01-14 |
Family
ID=16578610
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4209788A Expired - Fee Related JP2696642B2 (ja) | 1992-07-13 | 1992-07-13 | 植物蛋白質加水分解調味液の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2696642B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20190134618A (ko) * | 2017-03-31 | 2019-12-04 | 꽁빠뉴 라이티에르 유럽피앤느 | 유아 식이용으로 적합한 가수분해된 식물성 단백질 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2779447A1 (fr) * | 1998-06-04 | 1999-12-10 | Angevine Biotech | Production d'hydrolysats de proteines vegetales |
| CN103584055B (zh) * | 2013-11-19 | 2014-11-05 | 广东嘉豪食品有限公司 | 一种用麦麸皮蛋白分段酸水解制备无异味的呈味氨基酸的方法 |
| CN111374295A (zh) * | 2020-04-16 | 2020-07-07 | 无锡秋可生物科技有限公司 | 一种高品质食品级植物源复合氨基酸的制备方法及应用 |
-
1992
- 1992-07-13 JP JP4209788A patent/JP2696642B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20190134618A (ko) * | 2017-03-31 | 2019-12-04 | 꽁빠뉴 라이티에르 유럽피앤느 | 유아 식이용으로 적합한 가수분해된 식물성 단백질 |
| KR102632286B1 (ko) | 2017-03-31 | 2024-01-31 | 꽁빠뉴 라이티에르 유럽피앤느 | 유아 식이용으로 적합한 가수분해된 식물성 단백질 |
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|---|---|
| JPH0630722A (ja) | 1994-02-08 |
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