JP2999232B2 - 蛋白質加水分解物の製造方法 - Google Patents
蛋白質加水分解物の製造方法Info
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- JP2999232B2 JP2999232B2 JP20372690A JP20372690A JP2999232B2 JP 2999232 B2 JP2999232 B2 JP 2999232B2 JP 20372690 A JP20372690 A JP 20372690A JP 20372690 A JP20372690 A JP 20372690A JP 2999232 B2 JP2999232 B2 JP 2999232B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、一般的に蛋白質加水分解物の原料の塩酸加
水分解工程中に、その原料に含有される油脂類より生成
され人体に害を及ぼす可能性のある物質を含むハロゲン
化合物を制御、もしくは分解、除去させる、安全性の優
れた蛋白質加水分解物の製造方法に関するものである。
水分解工程中に、その原料に含有される油脂類より生成
され人体に害を及ぼす可能性のある物質を含むハロゲン
化合物を制御、もしくは分解、除去させる、安全性の優
れた蛋白質加水分解物の製造方法に関するものである。
１）従来は、原料の塩酸加水分解・中和・濾過・脱色・
濃縮等の工程を行い、水分23.0％（＊１）、食塩22.0％
（＊２）、全窒素7.5％（＊３）、pH5.8（＊４）の蛋白
質加水分解物の製造を行っていた。
濃縮等の工程を行い、水分23.0％（＊１）、食塩22.0％
（＊２）、全窒素7.5％（＊３）、pH5.8（＊４）の蛋白
質加水分解物の製造を行っていた。
＊１ 水分・・・赤外線水分計法による ＊２ 食塩・・・モール法による ＊３ 全窒素・・・ケルダール法による ＊４ pH・・・ガラス電極pHメーターによる ２）塩酸加水分解時に生成されるハロゲン化合物の混入
の有無の確認、及びその制御についての措置は重視され
ていなかった。
の有無の確認、及びその制御についての措置は重視され
ていなかった。
１）蛋白質加水分解物製造の際に、原料の塩酸加水分解
の工程時、原料中に含まれる油脂類と塩酸が反応する事
により３−クロロ−1,2−プロパンジオール（MCPD）等
のハルゲン化合物が生成しうるが、その中に人体に害を
及ぼす恐れのある物質が存在する可能性があるため、ハ
ロゲン化合物の生成を制御した本発明による蛋白質加水
分解物の新しい製法により、本製品を調味料等として安
全に使用することが可能となる。
の工程時、原料中に含まれる油脂類と塩酸が反応する事
により３−クロロ−1,2−プロパンジオール（MCPD）等
のハルゲン化合物が生成しうるが、その中に人体に害を
及ぼす恐れのある物質が存在する可能性があるため、ハ
ロゲン化合物の生成を制御した本発明による蛋白質加水
分解物の新しい製法により、本製品を調味料等として安
全に使用することが可能となる。
２）蛋白質加水分解物が工業的に製造する為に、多額の
設備投資が行われてきたが、本発明により、これらの在
来設備を大幅に変更する事なしで、つまり既存機器を活
用して、効率的に、ハロゲン化合物の生成を制御して蛋
白質加水分解物を製造する事が可能となる。
設備投資が行われてきたが、本発明により、これらの在
来設備を大幅に変更する事なしで、つまり既存機器を活
用して、効率的に、ハロゲン化合物の生成を制御して蛋
白質加水分解物を製造する事が可能となる。
原料をクロルバイ窒素モル比1.0以上において塩酸加
水分解する際、原料中に含まれる油脂類の一部が、同時
に、必然的に塩酸と反応し、ハロゲン化合物として生成
されるが、原料を塩酸加水分解する条件としてのクロル
バイ窒素モル比1.0以下にすることにおいて（＊８）、
ハロゲン化合物の生成を制御した蛋白質加水分解物の製
造を可能にした。
水分解する際、原料中に含まれる油脂類の一部が、同時
に、必然的に塩酸と反応し、ハロゲン化合物として生成
されるが、原料を塩酸加水分解する条件としてのクロル
バイ窒素モル比1.0以下にすることにおいて（＊８）、
ハロゲン化合物の生成を制御した蛋白質加水分解物の製
造を可能にした。
＊８ クロルバイ窒素モル比の範囲・・・1.0〜0.7が望
ましい。
ましい。
実施例１ 濃縮煮汁2100kg、乾燥肉粉700kg、35％塩酸1840kgを
加水分解釜に入れ、温度135〜140℃、内圧2.0〜2.5kg/c
m2の条件下で、７時間30分撹拌混合し分解反応を行っ
た。この分解後の粗液中には、ハロゲン化合物の一つで
ある３−クロロ−1,2−プロパンジオールが121.8ppm含
まれていた。しかる後、水を満たした中和タンクへ移
し、99％炭酸ソーダ700kgを添加してpH4.0とし、フィル
タープレス及びデラバル式遠心分離機等で濾過、脱油し
た。さらに49％苛性ソーダ320kgを添加してpH8.00と
し、フィルタープレス等で濾過した後、濾液に35％塩酸
86kgを加え、pH5.9、Brix31％の蛋白質加水分解物粗液
を得た。その後脱色、脱塩、濃縮、脱臭を行い、pH5.
4、Brix76.5％の蛋白質加水分解物製品2600kgを得た
が、製品中に、３−クロロ−1,2−プロパンジオールが5
34ppm含まれていた。
加水分解釜に入れ、温度135〜140℃、内圧2.0〜2.5kg/c
m2の条件下で、７時間30分撹拌混合し分解反応を行っ
た。この分解後の粗液中には、ハロゲン化合物の一つで
ある３−クロロ−1,2−プロパンジオールが121.8ppm含
まれていた。しかる後、水を満たした中和タンクへ移
し、99％炭酸ソーダ700kgを添加してpH4.0とし、フィル
タープレス及びデラバル式遠心分離機等で濾過、脱油し
た。さらに49％苛性ソーダ320kgを添加してpH8.00と
し、フィルタープレス等で濾過した後、濾液に35％塩酸
86kgを加え、pH5.9、Brix31％の蛋白質加水分解物粗液
を得た。その後脱色、脱塩、濃縮、脱臭を行い、pH5.
4、Brix76.5％の蛋白質加水分解物製品2600kgを得た
が、製品中に、３−クロロ−1,2−プロパンジオールが5
34ppm含まれていた。
クロルバイ窒素モル比が0.99となるように濃縮煮汁21
00kg、乾燥肉粉70kgに対し、35％塩酸1660kgを加水分解
釜に入れ、温度135〜140℃、内圧2.0〜2.5kg/cm2の状態
下で、７時間30分撹拌混合し分解反応を行った。この分
解後の粗液中には、ハロゲン化合物の一つである３−ク
ロロ−1,2−プロパンジオールは62.0ppmであり、通常の
場合と比較して1/2程度になっていた。しかる後、水を
満たして中和タンクへ移し、99％炭酸ソーダ630kgを添
加してpH4.0とし、フィルタープレス及びデラバル式遠
心分離機等で濾過、脱油した。さらに49％苛性ソーダ31
0kgを添加してpH8.0とし、フィルタープレス等で濾過し
た後、濾液に35％塩酸84kgを加え、pH5.9、Brix31％の
蛋白質加水分解物粗液を得た。その後脱色、脱塩、濃
縮、脱臭を行い、pH5.4、Brix76.5％の蛋白質加水分解
物製品2300kgを得たが、製品中の、３−クロ−1,2−プ
ロパンジオールは266ppmであり、通常の場合と比較して
1/2程度に減少してた。
00kg、乾燥肉粉70kgに対し、35％塩酸1660kgを加水分解
釜に入れ、温度135〜140℃、内圧2.0〜2.5kg/cm2の状態
下で、７時間30分撹拌混合し分解反応を行った。この分
解後の粗液中には、ハロゲン化合物の一つである３−ク
ロロ−1,2−プロパンジオールは62.0ppmであり、通常の
場合と比較して1/2程度になっていた。しかる後、水を
満たして中和タンクへ移し、99％炭酸ソーダ630kgを添
加してpH4.0とし、フィルタープレス及びデラバル式遠
心分離機等で濾過、脱油した。さらに49％苛性ソーダ31
0kgを添加してpH8.0とし、フィルタープレス等で濾過し
た後、濾液に35％塩酸84kgを加え、pH5.9、Brix31％の
蛋白質加水分解物粗液を得た。その後脱色、脱塩、濃
縮、脱臭を行い、pH5.4、Brix76.5％の蛋白質加水分解
物製品2300kgを得たが、製品中の、３−クロ−1,2−プ
ロパンジオールは266ppmであり、通常の場合と比較して
1/2程度に減少してた。
実施例２ クロルバイ窒素モル比が0.90となるように濃縮煮汁21
00kg、乾燥肉粉700kgに対し、35％塩酸1510kgを加水分
解釜に入れ、温度135〜140℃、内圧2.0〜2.5kg/cm2の状
態下で、７時間30分撹拌混合し分解反応を行った。この
分解後の粗液中には、ハロゲン化合物の一つである３−
クロロ−1,2−プロパンジオールは42.0ppmであり、通常
の場合と比較して1/3程度になっていた。しかる後、水
を満たして中和タンクへ移し、99％炭酸ソーダ570kgを
添加してpH4.0とし、フィルタープレス及びデラバル式
遠心分離機等で濾過、脱油した。さらに49％苛性ソーダ
300kgを添加してpH8.0とし、フィルタープレス等で濾過
した後、濾液に35％塩酸83kgを加え、pH5.9、Brix3％の
蛋白質加水分解物粗液を得た。その後脱色、脱塩、濃
縮、脱臭を行い、pH5.4、Brix76.5％の蛋白質加水分解
物製品2100kgを得たが、製品中の、３−クロロ−1,2−
プロパンジオールは177ppmであり、通常の場合と比較し
て1/3程度に減少してた。
00kg、乾燥肉粉700kgに対し、35％塩酸1510kgを加水分
解釜に入れ、温度135〜140℃、内圧2.0〜2.5kg/cm2の状
態下で、７時間30分撹拌混合し分解反応を行った。この
分解後の粗液中には、ハロゲン化合物の一つである３−
クロロ−1,2−プロパンジオールは42.0ppmであり、通常
の場合と比較して1/3程度になっていた。しかる後、水
を満たして中和タンクへ移し、99％炭酸ソーダ570kgを
添加してpH4.0とし、フィルタープレス及びデラバル式
遠心分離機等で濾過、脱油した。さらに49％苛性ソーダ
300kgを添加してpH8.0とし、フィルタープレス等で濾過
した後、濾液に35％塩酸83kgを加え、pH5.9、Brix3％の
蛋白質加水分解物粗液を得た。その後脱色、脱塩、濃
縮、脱臭を行い、pH5.4、Brix76.5％の蛋白質加水分解
物製品2100kgを得たが、製品中の、３−クロロ−1,2−
プロパンジオールは177ppmであり、通常の場合と比較し
て1/3程度に減少してた。
実施例３ クロルバイ窒素モル比が0.80となるように濃縮煮汁21
00kg、乾燥肉粉700kgに対し、35％塩酸1340kgを加水分
解釜に入れ、温度135〜140℃、内圧2.0〜2.5kg/cm2の状
態下で、７時間30分撹拌混合し分解反応を行った。この
分解後の粗液中には、ハロゲン化合物の一つである３−
クロロ−1,2−プロパンジオールは22.0ppmであり、通常
の場合と比較して1/6程度になっていた。しかる後、水
を満たして中和タンクへ移し、99％炭酸ソーダ510kgを
添加してpH4.0とし、フィルタープレス及びデラバル式
遠心分離機等で濾過、脱油した。さらに49％苛性ソーダ
295kgを添加してpH8.0とし、フィルタープレス等で濾過
した後、濾液に35％塩酸82kgを加え、pH5.9、Brix31％
の蛋白質加水分解物粗液を得た。その後脱色、脱塩、濃
縮、脱臭を行い、pH5.4、Brix76.5％の蛋白質加水分解
物製品2000kgを得たが、製品中の、３−クロロ−1,2−
プロパンジオールは88ppmであり、通常の場合と比較し
て1/6程度に減少してた。
00kg、乾燥肉粉700kgに対し、35％塩酸1340kgを加水分
解釜に入れ、温度135〜140℃、内圧2.0〜2.5kg/cm2の状
態下で、７時間30分撹拌混合し分解反応を行った。この
分解後の粗液中には、ハロゲン化合物の一つである３−
クロロ−1,2−プロパンジオールは22.0ppmであり、通常
の場合と比較して1/6程度になっていた。しかる後、水
を満たして中和タンクへ移し、99％炭酸ソーダ510kgを
添加してpH4.0とし、フィルタープレス及びデラバル式
遠心分離機等で濾過、脱油した。さらに49％苛性ソーダ
295kgを添加してpH8.0とし、フィルタープレス等で濾過
した後、濾液に35％塩酸82kgを加え、pH5.9、Brix31％
の蛋白質加水分解物粗液を得た。その後脱色、脱塩、濃
縮、脱臭を行い、pH5.4、Brix76.5％の蛋白質加水分解
物製品2000kgを得たが、製品中の、３−クロロ−1,2−
プロパンジオールは88ppmであり、通常の場合と比較し
て1/6程度に減少してた。
実施例４ クロルバイ窒素モル比が0.70となるように濃縮煮汁21
00kg、乾燥肉粉700kgに対し、35％塩酸1170kgを加水分
解釜に入れ、温度135〜140℃、内圧2.0〜2.5kg/cm2の状
態下で、７時間30分撹拌混合し分解反応を行った。この
分解後の粗液中には、ハロゲン化合物の一つである３−
クロロ−1,2−プロパンジオールは存在していなかっ
た。しかる後、水を満たして中和タンクへ移し、99％炭
酸ソーダ450kgを添加してpH4.0とし、フィルタープレス
及びデラバル式遠心分離機等で濾過、脱油した。さらに
49％苛性ソーダ290kgを添加してpH8.0とし、フィルター
プレス等で濾過した後、濾液に35％塩酸80kgを加え、pH
5.9、Brix31％の蛋白質加水分解物粗液を得た。その後
脱色、脱塩、濃縮、脱臭を行い、pH5.4、Brix76.5％の
蛋白質加水分解物製品1800kgを得たが、製品中の、３−
クロロ−1,2−プロパンジオールは含まれていなかっ
た。
00kg、乾燥肉粉700kgに対し、35％塩酸1170kgを加水分
解釜に入れ、温度135〜140℃、内圧2.0〜2.5kg/cm2の状
態下で、７時間30分撹拌混合し分解反応を行った。この
分解後の粗液中には、ハロゲン化合物の一つである３−
クロロ−1,2−プロパンジオールは存在していなかっ
た。しかる後、水を満たして中和タンクへ移し、99％炭
酸ソーダ450kgを添加してpH4.0とし、フィルタープレス
及びデラバル式遠心分離機等で濾過、脱油した。さらに
49％苛性ソーダ290kgを添加してpH8.0とし、フィルター
プレス等で濾過した後、濾液に35％塩酸80kgを加え、pH
5.9、Brix31％の蛋白質加水分解物粗液を得た。その後
脱色、脱塩、濃縮、脱臭を行い、pH5.4、Brix76.5％の
蛋白質加水分解物製品1800kgを得たが、製品中の、３−
クロロ−1,2−プロパンジオールは含まれていなかっ
た。
〔発明の効果〕 本発明は、塩酸加水分解工程中に、その原料に含有さ
れる油脂類より生成されるハロゲン化合物（人体に害を
及ぼす可能性のある物質を含む）を、在来設備を大幅に
変更する事なしで、つまり既存機器を活用したまゝ、ク
ロルバイ窒素モル比1.0以下にすることにおいて、生成
を制御し、安全性の優れた蛋白質加水分解物を製造する
事が可能となる。
れる油脂類より生成されるハロゲン化合物（人体に害を
及ぼす可能性のある物質を含む）を、在来設備を大幅に
変更する事なしで、つまり既存機器を活用したまゝ、ク
ロルバイ窒素モル比1.0以下にすることにおいて、生成
を制御し、安全性の優れた蛋白質加水分解物を製造する
事が可能となる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) A23J 3/32 C07K 1/12
Claims (2)
- 【請求項１】蛋白質の塩酸加水分解条件が、原料全窒素
に対して添加する塩酸の塩素モル数の比（以下、クロル
バイ窒素モル比と称する）を1.0以下にして、加水分解
工程中に油脂類より生成されるハロゲン化合物を制御す
ることを特徴とするう、蛋白質加水分解物の製造方法。 - 【請求項２】前記クロルバイ窒素モル比を0.7以上1.0以
下にすることを特徴とする特許請求の範囲第（１）項に
記載の蛋白質加水分解物の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20372690A JP2999232B2 (ja) | 1990-07-31 | 1990-07-31 | 蛋白質加水分解物の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20372690A JP2999232B2 (ja) | 1990-07-31 | 1990-07-31 | 蛋白質加水分解物の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0488951A JPH0488951A (ja) | 1992-03-23 |
| JP2999232B2 true JP2999232B2 (ja) | 2000-01-17 |
Family
ID=16478839
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20372690A Expired - Fee Related JP2999232B2 (ja) | 1990-07-31 | 1990-07-31 | 蛋白質加水分解物の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2999232B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008173089A (ja) * | 2007-01-22 | 2008-07-31 | Izutsu Miso:Kk | 大豆煮汁成分の有効活用方法 |
| WO2011055732A1 (ja) * | 2009-11-06 | 2011-05-12 | 不二製油株式会社 | グリセリド油脂中のクロロプロパノール類及びその形成物質を低減する方法 |
-
1990
- 1990-07-31 JP JP20372690A patent/JP2999232B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0488951A (ja) | 1992-03-23 |
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