JPH108942A - 内燃エンジンのマフラー - Google Patents

内燃エンジンのマフラー

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Abstract

(57)【要約】 【課題】 比較的簡単な構成によって、火の粉が外部に
放出されることを確実に防止し得るとともに、排ガスの
最終排出温度を可及的に低くできる内燃エンジンのマフ
ラーを提供する。 【解決手段】 二重壁部（３２Ａ）の内壁パネル（４
２）に、第２の膨張室（３２）内の排ガスを第２の間隙
空間（Ｓｂ）に導く吹出口（６１，６２，６３，６４）
を有する排ガス導出部（４２Ａ，４２Ｂ，４２Ｃ，４２
Ｄ）が形成されるとともに、外壁パネル（３７）に前記
間隙空間（Ｓｂ）からの排ガスを外部に排出するための
排出開口（３７Ａ）が形成され、かつ、前記排出開口
（３７Ａ）を覆うようにスパークアレスタースクリーン
（７２）が配設されてなる。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、刈払機やチェーン
ソー等の手持式小型作業機用として好適な内燃エンジ
ン、例えば、小型空冷２サイクルガソリンエンジンのマ
フラーに係り、特に、火の粉が外部に放出されることを
確実に防止し得るとともに、排ガスの最終排出温度を可
及的に低くできるようにしたものに関する。
【０００２】
【従来の技術】最近、環境問題の高まりから、刈払機や
チェーンソー等の手持式作業機に使用される小型空冷２
サイクルガソリンエンジン等の内燃エンジンにおいて
も、それから排出される排ガス中のＨＣ、ＣＯ、ＮＯｘ
等を低減浄化することが強く要望されて来ており、例え
ば、アメリカ合衆国のカリフォルニア州における排気ガ
ス規制法案、所謂カーブ（ＣＡＲＢ）ＴＩＥＲ２では、
西暦１９９８年からは、各規制値を年毎に厳しくする方
向にある。
【０００３】このような排ガス規制に対拠するため、本
発明の出願人は、先に、次のような構成のマフラーを提
案した（特願平８−８４２６０号）。このマフラーは、
エンジンの排気口から噴出した排ガスが導入される膨張
室を備え、該膨張室が仕切り板により第１の膨張室と第
２の膨張室とに縦方向に分割されるとともに、前記仕切
り板に通気性を有する金属発泡体からなる酸化触媒等の
排ガス浄化部材が配置され、排ガスが前記第１の膨張室
から前記排ガス浄化部材内を通って前記第２の膨張室に
導かれるようにされてなる。さらに、前記特願平８−８
４２６０号においては、前記構成に加えて、前記膨張室
の外周部を、相互間に間隙空間が形成されるように適宜
に離隔せしめられた内壁パネルと外壁パネルとからなる
二重壁部により形成することも開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】前記構成のマフラーに
おいては、特に排ガス中に含まれるＴＨＣ成分等を大幅
に低減できることが確認されているが、酸化触媒を通過
した直後の高温の燃焼ガス（排ガス）が第２の膨張室か
らテールパイプを通じて直接外部に排出されるので、火
の粉が消火されないまま外部に放出されるおそれがある
とともに、排ガスの最終排出温度が規制値を越えるおそ
れがあった。
【０００５】すなわち、前記構成のマフラーにおいて
は、スパークアレスタースクリーン（火の粉放出防止用
金網）等の火の粉放出防止手段は設けられておらず、ま
た、外部に排出される排ガスの温度を低下させるための
対策が不充分であった。本発明は、このような従来の問
題に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、
比較的簡単な構成によって、火の粉が外部に放出される
ことを確実に防止し得るとともに、排ガスの最終排出温
度を可及的に低くできるようにした内燃エンジンのマフ
ラーを提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】前記の目的を達成すべ
く、本発明に係る内燃エンジンのマフラーは、基本的に
は、内燃エンジンの排気口から噴出した排ガスが導入さ
れる膨張室を備え、該膨張室の外周部が、相互間に間隙
空間が形成されるように適宜に離隔せしめられた内壁パ
ネルと外壁パネルとからなる二重壁部により形成されて
おり、前記内壁パネルに前記膨張室内の排ガスを前記間
隙空間に導く吹出口が形成されるとともに、前記外壁パ
ネルに前記間隙空間からの排ガスを外部に排出するため
の排出開口が形成されてなる。
【０００７】本発明のマフラーの好ましい態様では、前
記内壁パネルの複数箇所に前記吹出口を形成すべく、前
記内壁パネルの一部が前記外壁パネル側に打ち出されて
複数個の鎧戸状の排ガス導出部が形成されており、前記
膨張室内の排ガスを前記排ガス導出部により案内して前
記吹出口から前記間隙空間内に向けて前記内壁パネル及
び外壁パネルに沿う方向に吹き出すようにされる。
【０００８】さらに好ましい態様では、前記排ガス導出
部と前記外壁パネルとの間に所定の隙間が形成される。
また、他の好ましい態様では、前記排出開口が前記外壁
パネルの反エンジン側に位置する後面部に形成され、前
記吹出口から前記間隙空間内に導入された排ガスが前記
排出開口に向かうように前記吹出口の向きが設定される
とともに、該各吹出口から最終排出口までの排ガスの流
れに沿った離隔距離が異なるようにされる。
【０００９】さらに、別の好ましい態様では、前記排出
開口を覆うように、前記間隙空間からの排ガスを外部に
排出するための最終排出口を有する排ガス案内部材が配
設される。本発明のマフラーにおいては、前記膨張室
が、好ましくは、仕切り板により第１の膨張室と第２の
膨張室とに縦方向に分割されるとともに、前記仕切り板
に酸化触媒等の排ガス浄化部材が配置され、前記排気口
からの排ガスが前記第１の膨張室から前記排ガス浄化部
材内を通って前記第２の膨張室に導かれるようにされて
おり、前記排ガス導出部、吹出口、及び排出開口が前記
第２の膨張室に形成される。
【００１０】さらに好ましい態様では、前記第１の膨張
室における前記排気口の近傍に、排ガスの噴流を利用し
て外気を前記第１の膨張室内に吸入する外気吸入手段が
設けられる。このような構成とされた本発明のマフラー
の好ましい態様においては、エンジンの排気口から噴出
した排ガスは、まず、第１の膨張室に音速に近い速度で
導入されてそこで膨張拡散せしめられ、それによって排
気音が減衰せしめられる。
【００１１】前記第１の膨張室に導入された排ガスは、
仕切り板を隔てて隣接配置されている第２の膨張室との
圧力差により、前記仕切り板を貫くように配置された酸
化触媒内を通じて第２の膨張室に導かれる。この際、排
ガスは前記酸化触媒の作用により前記膨張室内の酸素と
効率良く反応（酸化燃焼）するので、排ガス中に含まれ
るＣＯ及びＨＣが大幅に低減される。
【００１２】そして、前記第２に膨張室に導入された排
ガスは、ここでも膨張拡散せしめられてその排気音が更
に減衰せしめられた後、前記内壁パネルに形成された吹
出口から前記内壁パネルと前記外壁パネルとの間に形成
された間隙空間に吹き出され、前記間隙空間を通じて前
記外壁パネルに形成された排出開口に導かれ、さらに、
前記排出開口を覆うように配設された排ガス案内部材に
案内されて該排ガス案内部材に形成されている最終排出
口から外部へ所定の方向に向けて排出される。
【００１３】本発明のマフラーでは、排ガスが膨張室
（第２の膨張室）から吹出口を通じて二重壁部の間隙空
間に吹き出され、この間隙空間を通って排出開口に導か
れる。つまり、従来のテールパイプ等の排ガス用通路部
材より遙に広大な間隙空間が排ガス用通路として利用さ
れているので、排ガスは前記間隙空間を流れる間に充分
に冷却され、その結果、排ガスの最終排出温度が大幅の
低下せしめられるとともに、火の粉も前記間隙空間で効
果的に消火される。
【００１４】それに加えて、前記吹出口から大容積の前
記間隙空間に吹き出された排ガスはそこで急激に膨張せ
しめられるため、騒音レベルも効果的に低下せしめられ
る。また、スパークアレスタースクリーンが、前記排出
開口を覆うように配設されることにより、火の粉が直接
外部に放出されることを確実に防止でき、それに加え
て、前記スパークアレスタースクリーンは、前記吹出口
から遠く離れた部位に配置されるので、高温の排ガスに
曝され難くなり、耐久性が向上するとともに目詰まり等
も少なくできる。
【００１５】さらに、排ガスを、前記内壁パネルに形成
された鎧戸状の前記排ガス導出部により案内して前記吹
出口から前記間隙空間内に向けて前記内壁パネル及び外
壁パネルに沿う方向に吹き出す、言い換えれば排ガスの
吹き出し方向を前記排ガス導出部により変換して前記外
壁パネルに沿って流れる方向となすようにされているの
で、排ガス吐出圧力損失を低減して背圧を下げることが
できる。
【００１６】また、前記排ガス導出部と前記外壁パネル
との間には所定の隙間が形成されるので、前記膨張室内
の高温の排ガスは直接には外壁パネルに衝突しない。そ
のため、前記外壁パネルにおける前記吹き出し口近傍の
部位が局部的に加熱されることが避けられ、熱応力等に
よる不具合が防止される。また、前記各吹出口から前記
最終排出口までの排ガスの流れに沿った離隔距離が相互
に異なるようにされることにより、音波が干渉し合い、
騒音レベルが一層低下せしめられる。
【００１７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面を
参照しながら説明する。図１は、本発明に係るマフラー
の一実施形態を小型空冷２サイクルガソリンエンジンと
共に示している。図において、内燃エンジン１は、刈払
機やチェーンソー等の手持式作業機の動力源として組み
込まれているシュニューレ掃気式の小型空冷２サイクル
ガソリンエンジン（以下エンジンという）とされ、排気
量は、例えば約２３ｃｃ程度のものである。このエンジ
ン１は、点火プラグ１５が配置された半球形の燃焼室５
を有するシリンダ２と、その下側に連結されたクランク
ケース３とを備え、前記シリンダ２にはピストン４が嵌
挿されるとともに、図１で見てその左右に気化器の混合
気供給通路部８が接続された吸気口７と、後述するマフ
ラー２０が接続された排気口１０がそれぞれ所定の態様
で設けられ、さらに、図１で見てその前後に一対の掃気
口９がそれぞれ所定の態様で設けられている。
【００１８】また、通常の内燃エンジンと同様に、前記
ピストン４の上下方向の往復運動は、コンロッド１１を
介して、バランスウエイト１４を備えたクランクシャフ
ト１２の回転運動に変換され、その軸出力が前記可搬式
作業機の動力として利用されるようになっている。
【００１９】そして、前記構成の内燃エンジン１の前記
シリンダ２における前記排気口１０側の外側部に、本実
施形態のマフラー２０が断熱板２２を介して取り付けら
れている。このマフラー２０は、縦方向（前記内燃エン
ジン１の高さ方向）に配置された仕切り板４０により仕
切られた第１の膨張室３１と第２の膨張室３２とを有し
ている。なお、前記仕切り板４０には、熱伝導率が通常
の炭素鋼板に比して１／３程度と小さなステンレス（Ｓ
ＵＳ）鋼板が用いられている。
【００２０】前記第１の膨張室３１は、図１で見て左右
両側が開口した箱状の内壁パネル４１及び右側が開口し
た外壁パネル３６からなる二重壁部３１Ａと、前記仕切
り板４０とにより略直方体状に形成されており、前記外
壁パネル３６は、前記排気口１０外側部に対応する部分
に補強板材２４が接合されるとともに、前記排気口１０
から噴出する排ガスを前記マフラー２０に導入するため
の排気導入口２７が形成されている（図５も参照）。
【００２１】前記内壁パネル４１における前記内燃エン
ジン１側とその反対側に形成された折曲張出部４１ａに
それぞれ前記外壁パネル３６の対応部分が溶接等により
密封接合されており、前記内壁パネル４１と外壁パネル
３６とにおける前記接合部分以外の部位は、相互に適宜
の間隔だけ離隔せしめられて、それらの間に第１の間隙
空間Ｓａが形成されている。また、前記外壁パネル３６
は、前記内燃エンジン１側の左側パネル３６Ａと反対側
の右側パネル３６Ｂの対向折曲端縁部同士を密封接合し
た構造となっている。
【００２２】一方、前記第２の膨張室３２は、左側が開
口した箱状の内壁パネル４２と外壁パネル３７とからな
る二重壁部３２Ａと、前記仕切り板４０とにより略直方
体状に形成されている。前記内壁パネル４２における前
記内燃エンジン１側に形成された折曲張出部４２ａに前
記外壁パネル３７の対応部分が溶接等により密封接合さ
れており、前記内壁パネル４２と外壁パネル３７とにお
ける前記接合部分以外の部位は、相互に適宜の間隔だけ
離隔せしめられて、それらの間に第２の間隙空間Ｓｂが
形成されている。そして、前記第１の膨張室３１及び第
２の膨張室３２のそれぞれの外壁を形成する前記外壁パ
ネル３６，３７の鍔状外端部３６ａ，３７ａ間に前記仕
切り板４０の外周部が挟まれて所定数のボルト−ナット
４５により気密的に締結されている。
【００２３】また、前記第１の膨張室３１側の外壁パネ
ル３６（３６Ｂ）における上面部の前記仕切り板４０に
近い側には、図４を参照すればよくわかるように、所要
数（ここでは四個）の小判形状の開口３８が横並びに形
成されている。図示例の如く、前記開口３８は、エンジ
ン停止後の放熱を考慮して、前記マフラー２０の上面部
に設けることが望ましいが、雨水等の侵入防止を特に考
慮する必要がある場合には、下面部に設けるとよい。
【００２４】前記仕切り板４０の下部には、それを厚み
方向に貫くように、言い換えれば前記第１の膨張室３１
及び第２の膨張室３２の両方に突出するように、メタル
担体からなる円柱状の酸化触媒５０が、排ガス浄化部材
として配置されている。すなわち、前記仕切り板４０の
下部には、円形の触媒取付開口４０ａが形成され、この
触媒取付開口４０ａに、ステンレス（ＳＵＳ）鋼製の円
筒状のシェル５２が挿通せしめられて、前記仕切り板４
０に溶接等により接合固定されており、このシェル５２
に前記メタル担体からなる円柱状の酸化触媒５０が一体
内蔵されている。
【００２５】このようにシェル５２と一体の酸化触媒５
０を仕切り板４０に保持させるようにしたことにより、
酸化触媒の形状をシンプルにできるとともに、酸化触媒
の大きさの変更や取付位置の変更、交換、増設等を容易
に行うことができる。なお、酸化触媒としては、前記円
柱状のシェルをもつメタル担体からなる酸化触媒の他に
も、シェルをもたないメタル担体からなる酸化触媒、ま
たは、通気性を有する発泡成形体からなる直方体状の酸
化触媒、セラミック担体からなる酸化触媒等があるが、
本発明に用いる触媒の種類、形状等は、何等限定される
ものではない。
【００２６】一方、前記仕切り板４０における前記酸化
触媒５０より上側の、前記内燃エンジン１の排気口１０
及び前記排気導入口２７と略同じ高さ位置に、当該マフ
ラー２０を前記エンジン１のシリンダ２に取り付けるた
めのボルト５６，５６の頭部が嵌め込まれる一対の凹部
４０ｂ，４０ｂが前記第１の膨張室３１側に突出するよ
うに設けられている。
【００２７】そして、前記第１の膨張室３１内における
前記排気口１０及び排気導入口２７と略同じ高さ位置に
は、前記補強板材２４と前記凹部４０ｂ，４０ｂとを橋
絡するように締結用スリーブ５５，５５が配設固定さ
れ、また、前記第２の膨張室３２には、前記締結用スリ
ーブ５５，５５と中心軸線を共通とするようにボルト挿
入用スリーブ５７，５７が横設固定されている（図２〜
図４も参照）。
【００２８】したがって、前記マフラー２０を前記シリ
ンダ２の外側部に取り付ける際には、前記ボルト５６，
５６を、それぞれ前記マフラー２０の右側面側から前記
ボルト挿入用スリーブ５７，５７を通じて前記締結用ス
リーブ５５，５５内に挿入し、その雄ねじ部先端を前記
シリンダ２の外側部に設けられている雌ねじ部（図示せ
ず）に螺入して、前記仕切り板４０及び前記締結用スリ
ーブ５５，５５を介して強固に締め付けるようにされ
る。
【００２９】なお、前記マフラー２０を前記内燃エンジ
ン１に取り付けるにあたっては、例えば、前記マフラー
２０の右側面から前記第２の膨張室３２及び第１の膨張
室３１を横断して前記シリンダ２に螺入できる長さのボ
ルトを使用することもできるが、このようになすと、ボ
ルトが極めて長いものとなって取付安定性、確実性に欠
けるおそれがある。それに対し、本実施形態において
は、前記のようにボルトを仕切り板４０を介して締め付
けるようにしているので、前記マフラー２０の強度を高
めつつボルトの長さを短くすることができ、しかも、前
記仕切り板４０に凹部４０ｂ，４０ｂが突設されている
分、ボルト５６，５６の長さをさらに短くできるので、
前記マフラー２０を前記内燃エンジン１に安定した状態
で確実に取り付けることができる。
【００３０】また、前記凹部４０ｂ，４０ｂは、前記仕
切り板４０の補強リブとしても働き、前記仕切り板４０
の構造強度を高め、排ガスの脈動等による振動を抑える
役目も果たす。なお、本実施形態のマフラー２０の容積
は、同程度の排気量の内燃エンジンに付設するものとし
ては比較的大きくされており、前記した従来例のものの
容積の１．５〜２倍程度（排気量の１８倍程度）とされ
ている。
【００３１】上記構成に加え、前記第１の膨張室３１に
おける前記排気導入口２７の近傍に、導入された排ガス
の噴流を利用して外気を前記第１の膨張室３１内に吸入
する外気吸入手段が設けられている。
【００３２】この外気吸入手段は、排ガスがその内部を
吹き抜けるように該排ガスの噴流方向に沿って配置され
たベンチュリ管２５と、このベンチュリ管２５のスロー
ト部２５ａと前記間隙空間Ｓａとを連通させる外気導入
管２６とからなっている。前記ベンチュリ管２５は、前
記補強板材２４に、また、前記外気導入管２６は、前記
内壁パネル４１に、それぞれ溶接等により固定されてい
る。ここでは、前記ベンチュリ管２５は、その上流側の
外径が前記内燃エンジン１の排気口１０の外端幅（前記
排気導入口２７の幅と略同じ）より若干小さくされてお
り、図５を参照すればよくわかるように、下流側から見
て、前記排気口１０の外端部及び排気導入口２７を完全
にはカバーしておらず、それらの両側端間には隙間Ｒ
ａ，Ｒｂが形成されている。このようにされているの
は、前記ベンチュリ管２５の製作の容易化を図るという
理由の他、前記のような隙間Ｒａ，Ｒｂを形成して、排
ガスの噴流の一部を前記ベンチュリ管２５に通さないよ
うにすることにより、排気流が阻害されず、前記燃焼室
５内のガス交換が円滑に行われ、馬力損失が低減できる
という利点が得られるという理由に基づく。
【００３３】そして、本実施形態のマフラー２０におい
ては、図１に加えて図２〜図４をも参照すればよくわか
るように、前記第２の膨張室３２側の前記内壁パネル４
２における外側部の上下及び左右の折曲張出部４２ａに
近接した所定の部位（四箇所）において、それぞれ前記
内壁パネル４２の一部が前記外壁パネル３７側に打ち出
されて、概略矩形の吹出口６１，６２，６３，６４（図
６及び図７に上側吹出口６１を代表して示す）を有する
四個の鎧戸状の排ガス導出部４２Ａ，４２Ｂ，４２Ｃ，
４２Ｄが形成されており、前記膨張室３２内の排ガスを
前記排ガス導出部４２Ａ，４２Ｂ，４２Ｃ，４２Ｄによ
り案内して前記吹出口６１，６２，６３，６４から前記
第２の間隙空間Ｓｂ内に向けて前記内壁パネル４２及び
外壁パネル３７に沿って、前記エンジン１と反対の方向
に吹き出すようにされている。
【００３４】ここでは、図６及び図７に上側排ガス導出
部４２Ａが代表して示されているように、前記排ガス導
出部４２Ａ，４２Ｂ，４２Ｃ，４２Ｄと前記外壁パネル
（３７）の内面との間に、所定の隙間α（２〜３ｍｍ程
度）が形成されている。一方、前記外壁パネル３７にお
ける反エンジン１側に位置する後面部の下端寄りの部位
には、前記第２の間隙空間Ｓｂからの排ガスを外部に排
出するための概略矩形の排出開口３７Ａが形成されると
ともに、該排出開口３７Ａを覆うようにステンレス鋼網
よりなるスパークアレスタースクリーン７２が配設さ
れ、かつ、前記排出開口３７Ａ及び前記スパークアレス
タースクリーン７２の外側に、それらを覆うように、前
記第２の間隙空間Ｓｂからの排ガスを外部に排出するた
めの最終排出口７１を有する排ガス案内部材７５が配設
されている。
【００３５】これを詳細に説明するに、前記外壁パネル
３７における前記排出開口３７Ａの周縁部付近の内面側
（裏面側）三箇所に、矩形のナット７６，７６，７６が
溶接固定されており、前記スパークアレスタースクリー
ン７２は、前記外壁パネル３７の表面側（外面側）に配
置され、前記排ガス案内部材７５は、前記スパークアレ
スタースクリーン７２とその外側に配置された矩形環状
のパッキン７４を、前記外壁パネル３７の前記排出開口
３７Ａ周縁部との間に挟むように配置されていて、それ
らが前記排ガス案内部材７５の外側から前記ナット７
６，７６，７６に螺入せしめられた六角穴付きボルト７
７，７７，７７により共締め固定されている。
【００３６】前記排ガス案内部材７５は、前記排出開口
３７Ａより若干大きな矩形断面外形を有する、底面及び
一側面が開口した箱形本体部７５ａと、この箱形本体部
７５ａの一側面の開口に連なる細長い矩形断面外形を有
する、底面及び一側面が開口した排出通路部７５ｂと、
を備えた凸形状とされており、前記排出通路部７５ｂの
外端部開口部分が、前記マフラー２０における排ガスの
最終排出口７１となっている。
【００３７】そして、前記各吹出口６１，６２，６３，
６４は、そこから前記第２の間隙空間Ｓｂ内に導入され
た排ガスが前記排出開口３７Ａに向かうように、その向
きが反エンジン１側（前記マフラー２０の後方側）とな
るように設定され、また、前記上下の排ガス導出部４２
Ａ，４２Ｂ及びその吹出口６１，６２は、前記マフラー
２０の後面側から見て、該マフラー２０の中央より左側
に偏った部位に設けられ、前記左右の排ガス導出部４２
Ｃ，４２Ｄ及びその吹出口６３，６４は、前記マフラー
２０の後面側から見て、該マフラー２０の中央より下側
に偏った部位に設けられていて、前記各吹出口６１，６
２，６３，６４から前記最終排出口７１までの排ガスの
流れに沿った離隔距離が相互に異なるようにされてい
る。
【００３８】このような構成とされた本実施形態のマフ
ラー２０においては、エンジン１の排気口１０から噴出
した排ガスは、まず、図１において一点鎖線矢印で示さ
れる如くに、前記ベンチュリ管２５内外を吹き抜けるよ
うにして、音速に近い速度で第１の膨張室３１内に導入
されてそこで膨張拡散せしめられ、それによって排気音
が減衰せしめられる。
【００３９】前記第１の膨張室３１に導入された排ガス
は、仕切り板４０を隔てて隣接配置されている第２の膨
張室３２との圧力差により、前記仕切り板４０を貫くよ
うに配置された酸化触媒５０の露出側面からその内部に
入り、その内部に形成されている小孔を通じて第２の膨
張室に導かれる。この際、排ガスは前記酸化触媒５０の
作用により、第１の膨張室３１内の酸素と効率良く反応
（酸化燃焼）する。
【００４０】ここで、排ガスが前記外気吸入手段を構成
する前記ベンチュリ管２５を吹き抜ける際には、その噴
流により該ベンチュリ管２５のスロート部２５ａに連結
されている外気導入管２６の終端部付近が負圧となり、
それによって、外壁パネル３６外の外気が、図１におい
て二点鎖線矢印で示される如くに、前記外壁パネル３６
の上面に形成された開口３８から前記第１の間隙空間Ｓ
ａに吸引されるとともに、前記外気導入管２６を通じて
前記ベンチュリ管２５内に吸引されて、排ガスとともに
前記第１の膨張室３１内に供給される。
【００４１】このように、前記第１の膨張室３１に外気
が吸入されると、該第１の膨張室３１内のＯ2 量が増加
するため、ＣＯの酸化作用が増進され、ＣＯ成分が大幅
に低減される。そして、前記第１の膨張室３１から前記
酸化触媒５０内を通って前記第２膨張室３２に導入され
た排ガスは、ここでも膨張拡散せしめられてその排気音
が一層減衰せしめられた後、前記内壁パネル４２に形成
された各吹出口６１，６２，６３，６４から、前記内壁
パネル４２と前記外壁パネル３７との間に形成された第
２の間隙空間Ｓｂに吹き出され、該第２の間隙空間Ｓｂ
を通じて前記外壁パネル３７に形成された排出開口３７
Ａ及びスパークアレスタースクリーン７２に導かれ、さ
らに、前記排出開口３７Ａとスパークアレスタースクリ
ーン７２とを覆うように配設された排ガス案内部材７５
に案内されて、該排ガス案内部材７５に形成されている
最終排出口７１から外部へ所定の方向（前記マフラー２
０の後面側から見て左方向）に向けて排出される。
【００４２】本実施形態のマフラー２０では、排ガスが
第２の膨張室３２から各吹出口６１，６２，６３，６４
を通じて、二重壁部３２Ａの第２の間隙空間Ｓｂに吹き
出され、この第２の間隙空間Ｓｂを通って排出開口３７
Ａに導かれる。つまり、従来のテールパイプ等の排ガス
用通路部材より遙に広大な第２の間隙空間Ｓｂが排ガス
用通路として利用されているので、排ガスは前記第２の
間隙空間Ｓｂを流れる間に充分に冷却され、その結果、
排ガスの最終排出温度が大幅の低下せしめられて、規制
値（例えば、２４６℃）をクリアーできるとともに、排
ガス中の火の粉も、前記第２の間隙空間Ｓｂで効果的に
消火される。
【００４３】それに加えて、前記各吹出口６１，６２，
６３，６４から大容積の前記第２の間隙空間Ｓｂに吹き
出された排ガスはそこで急激に膨張せしめられるため、
騒音レベルも効果的に、更に低下せしめられる。また、
スパークアレスタースクリーン７２が排出開口３７Ａに
配設されることにより、前記第２の間隙空間Ｓｂで消化
しきれなかった火の粉が万一残っていても、それが直接
外部に放出されることを確実に防止でき、それに加え
て、前記スパークアレスタースクリーン７２は、前記各
吹出口６１，６２，６３，６４から遠く離れた部位に配
置されるので、高温の排ガスに曝され難くなり、耐久性
が向上するとともに、目詰まり等も少なくできる。
【００４４】さらに、排ガスを前記内壁パネル４２に形
成された鎧戸状の前記排ガス導出部４２Ａ，４２Ｂ，４
２Ｃ，４２Ｄにより案内して、前記各吹出口６１，６
２，６３，６４から前記第２の間隙空間Ｓｂ内に向け
て、前記内壁パネル４２及び外壁パネル３７に沿う方向
に吹き出す、言い換えれば、排ガスの吹き出し方向を前
記排ガス導出部４２Ａ，４２Ｂ，４２Ｃ，４２Ｄにより
変換して前記外壁パネルに沿って流れる方向となすよう
にされているので、圧力損失を低減でき、また、開口面
積も比較的大きいので、絞り損失も低減できる。
【００４５】また、前記排ガス導出部４２Ａ，４２Ｂ，
４２Ｃ，４２Ｄと前記外壁パネル４７との間には隙間α
が形成されるので、第２の膨張室３２内の高温の排ガス
は直接には前記外壁パネル３７に衝突しない。そのた
め、前記外壁パネル３７における前記各吹き出し口６
１，６２，６３，６４近傍の部位が局部的に加熱される
ことが避けられ、熱応力等による不具合が防止される。
また、前記各吹出口６１，６２，６３，６４から最終排
出口７１までの排ガスの流れに沿った離隔距離が相互に
異なるようにされていることにより、音波が干渉し合
い、騒音レベルが一層低下せしめられる。
【００４６】また、本実施形態のマフラー２０において
は、膨張室が仕切り板４０により第１の膨張室３１と第
２の膨張室３２とに縦方向に分割されているので、仕切
り板で横方向に分割した場合に比して、内燃エンジン１
側のボス部等の突起物を逃げ易く、取付性、組立性が向
上するとともに、マフラー２０の容積及び前記第１の膨
張室３１と第２の膨張室３２の容積比等の変更もし易
い。
【００４７】また、通気性を有する発泡成形体で形成さ
れた酸化触媒５０が排ガス浄化部材として使用されてい
るので、目詰まりが生じ難く、通気抵抗や出力損失が低
減される。以上、本発明の一実施形態について詳述した
が、本発明は、前記実施形態に限定されるものではな
く、特許請求の範囲に記載された発明の精神を逸脱しな
い範囲で、設計において、種々の変更ができるものであ
る。
【００４８】例えば、前記実施形態においては、吹出口
が四箇所設けられているが、吹出口の数や形状は、適宜
変更してもよいことは勿論である。また、排ガス浄化部
材５０も、発泡成形体、セラミック担体等の物を用いる
ことができ、仕切り板４０への取り付け方法も、貼着状
とする等各種の方法を採用することができる。
【００４９】また、図１において仮想線で示される如く
に、前記外気導入管２６を前記外壁パネル３６の外面よ
り上側に延長して、前記第１の間隙空間Ｓａを介するこ
となく、直接外気を吸入するようにしてもよい。更に、
本発明によるマフラーは、図示例のエンジンに限らず、
４サイクルエンジンを含め、各種形式の内燃エンジンに
適用できることは勿論である。
【００５０】
【発明の効果】以上の説明から理解されるように、本発
明に係る内燃エンジンのマフラーによれば、比較的簡単
な構成によって、火の粉が外部に放出されることを確実
に防止しでき、かつ、排ガスの最終排出温度を低くでき
るとともに、マフラー内の背圧を減らすことにより、馬
力損失を防ぐと同時に、空気導入を容易にしＣＯ成分低
に大きな効果が得られる、という優れた効果が得られ
る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るマフラーの一実施形態を、それが
取り付けられた小型空冷２サイクルガソリンエンジンと
共に示す縦断面図。
【図２】図１に示されるマフラーの部分切欠斜視図。
【図３】図１に示されるマフラーの部分切欠後面図。
【図４】図１に示されるマフラーの平面図。
【図５】図１のV-V 矢視要部断面図。
【図６】図１に示されるマフラーの排ガス導出部及び吹
出口の説明に供される部分拡大断面図。
【図７】図６のVII-VII 矢視断面図。
【符号の説明】
１…内燃エンジン、１０…排気口、２０…マフラー、２
５，２６…外気吸入手段、３１…第１の膨張室、３２…
第２の膨張室、３１Ａ，３２Ａ…二重壁部、３６，３７
…外壁パネル、３７Ａ…排出開口、４０…仕切り板、４
１，４２…内壁パネル、５０…酸化触媒（排ガス浄化部
材）、４２Ａ，４２Ｂ，４２Ｃ，４２Ｄ…排ガス導出
部、６１，６２，６３，６４…吹出口、７１…最終排出
口、７２…スパークアレスタースクリーン、７５…排ガ
ス案内部材、Ｓａ…第１の間隙空間、Ｓｂ…第２の間隙
空間、α…隙間

Claims (9)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 内燃エンジン（１）の排気口（１０）か
    ら噴出した排ガスが導入される膨張室（３１，３２）を
    備え、該膨張室（３１，３２）の外周部が、相互間に間
    隙空間（Ｓａ，Ｓｂ）が形成されるように適宜に離隔せ
    しめられた内壁パネル（４１，４２）と外壁パネル（３
    ６，３７）とからなる二重壁部（３１Ａ，３２Ａ）によ
    り形成されてなる内燃エンジンのマフラー（２０）にお
    いて、 前記内壁パネル（４２）に前記膨張室（３２）内の排ガ
    スを前記間隙空間（Ｓｂ）に導く吹出口（６１，６２，
    ６３，６４）が形成されるとともに、前記外壁パネル
    （３７）に前記間隙空間（Ｓｂ）からの排ガスを外部に
    排出するための排出開口（３７Ａ）が形成されているこ
    とを特徴とする内燃エンジンのマフラー。
  2. 【請求項２】 前記内壁パネル（４２）の複数箇所に前
    記吹出口（６１，６２，６３，６４）を形成すべく、前
    記内壁パネル（４２）の一部が前記外壁パネル（３７）
    側に打ち出されて複数個の鎧戸状の排ガス導出部（４２
    Ａ，４２Ｂ，４２Ｃ，４２Ｄ）が形成されており、前記
    膨張室（３２）内の排ガスを前記排ガス導出部（４２
    Ａ，４２Ｂ，４２Ｃ，４２Ｄ）により案内して前記吹出
    口（６１，６２，６３，６４）から前記間隙空間（Ｓ
    ｂ）内に向けて前記内壁パネル（４２）及び外壁パネル
    （３７）に沿う方向に吹き出すようにされていることを
    特徴とする請求項１に記載の内燃エンジンのマフラー。
  3. 【請求項３】 前記排ガス導出部（４２Ａ，４２Ｂ，４
    ２Ｃ，４２Ｄ）と前記外壁パネル（３７）との間に所定
    の隙間（α）が形成されていることを特徴とする請求項
    ２に記載の内燃エンジンのマフラー。
  4. 【請求項４】 前記排出開口（３７Ａ）が前記外壁パネ
    ル（３７）の反エンジン（１）側に位置する後面部に形
    成され、前記吹出口（６１，６２，６３，６４）から前
    記間隙空間（Ｓｂ）内に導入された排ガスが前記排出開
    口３７Ａに向かうように前記吹出口（６１，６２，６
    ３，６４）の向きが設定されるとともに、該各吹出口
    （６１，６２，６３，６４）から最終排出口（７１）ま
    での排ガスの流れに沿った離隔距離が相互に異なるよう
    にされていることを特徴とする請求項２又は３に記載の
    内燃エンジンのマフラー。
  5. 【請求項５】 前記排出開口（３７Ａ）の外側を覆うよ
    うに、前記間隙空間（Ｓｂ）からの排ガスを外部に排出
    するための最終排出口（７１）を有する排ガス案内部材
    ７５が配設されていることを特徴とする請求項１乃至４
    のいずれか一項に記載の内燃エンジンのマフラー。
  6. 【請求項６】 前記膨張室が、仕切り板（４０）により
    第１の膨張室（３１）と第２の膨張室（３２）とに縦方
    向に分割されるとともに、前記仕切り板（４０）に排ガ
    ス浄化部材（５０）が配置され、前記排気口（１０）か
    らの排ガスが前記第１の膨張室（３１）から前記排ガス
    浄化部材（５０）内を通って前記第２の膨張室（３２）
    に導かれるようにされており、前記排ガス導出部（４２
    Ａ，４２Ｂ，４２Ｃ，４２Ｄ）、吹出口（６１，６２，
    ６３，６４）、及び排出開口（３７Ａ）が前記第２の膨
    張室（３２）に形成されていることを特徴とする請求項
    １乃至５のいずれか一項に記載の内燃エンジンのマフラ
    ー。
  7. 【請求項７】 前記第１の膨張室（３１）における前記
    排気口（１０）の近傍に、排ガスの噴流を利用して外気
    を前記第１の膨張室（３１）内に吸入する外気吸入手段
    （２５，２６）が設けられていることを特徴とする請求
    項１乃至６のいずれか一項に記載の内燃エンジンのマフ
    ラー。
  8. 【請求項８】 前記排ガス浄化部材が、酸化触媒（５
    ０）であることを特徴とする請求項６に記載の内燃エン
    ジンのマフラー。
  9. 【請求項９】 前記排出開口（３７Ａ）を覆うようにス
    パークアレスタースクリーン（７２）が配設されている
    ことを特徴とする請求項１乃至８のいずれか一項に記載
    の内燃エンジンのマフラー。
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