JPH1083760A

JPH1083760A - 蛍光体層の形成方法及び蛍光体ペースト

Info

Publication number: JPH1083760A
Application number: JP8235042A
Authority: JP
Inventors: Shinji Tadaki; 進二只木; Nobuhiro Iwase; 信博岩瀬; Soichiro Hidaka; 総一郎日高; Akihiro Mochizuki; 昭宏望月
Original assignee: Fujitsu Ltd
Current assignee: Fujitsu Ltd
Priority date: 1996-09-05
Filing date: 1996-09-05
Publication date: 1998-03-31
Anticipated expiration: 2016-09-05
Also published as: JP3338616B2; FR2752849A1; US5952036A; FR2752849B1; KR19980024014A

Abstract

(57)【要約】【課題】厚膜手法による蛍光体層の形成において、焼成
の低温度化を図り且つ膜厚の均一化を実現することを目
的とする。【解決手段】粒子状の蛍光体２８０及び結着剤としての
粒子状の樹脂２８２を当該樹脂が溶けない媒質２８４中
に分散させた状態の蛍光体ペースト２８Ｒｐを被形成面
上に塗布し、その塗布層を樹脂２８２が燃焼する温度で
焼成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、蛍光体層の形成方
法に関し、カラーＰＤＰ（Plasma Display Panel：プラ
ズマディスプレイパネル）の製造に好適である。

【０００２】蛍光体を用いてカラー表示を行うＰＤＰで
は、蛍光体の変質によって色再現性が損なわれる。蛍光
体の変質を防ぐには、蛍光体層の形成に際して焼成温度
をできるだけ低くする必要がある。

【０００３】

【従来の技術】カラー表示デバイスとして面放電型ＰＤ
Ｐが商品化されている。面放電型ＰＤＰは、ピクセル毎
に放電空間を区画してセル（表示素子）を画定するため
の隔壁を有している。蛍光体層は、発光効率を高めるた
め、表示面と平行な基板内壁面だけでなく、隔壁の側面
（概ね表示面と直交する）をも被覆するように形成され
ている。一般に、蛍光体層の形成には、Ｒ，Ｇ，Ｂの３
色の蛍光体を規則的に配置する必要から、スクリーン印
刷法が用いられている。すなわち、各色の配置に対応し
た開口パターンの３種のスクリーンを用いて、１色ずつ
順に各色の蛍光体ペーストを被形成面に塗布する。そし
て、所定の乾燥処理を終えた後、３色の蛍光体ペースト
を一括に焼成する。ＰＤＰで用いる蛍光体は紫外線励起
型の発光物質である。例えば、Ｒの蛍光体として（Ｙ，
Ｇｄ）ＢＯ₃：Ｅｕ³⁺が用いられ、Ｇの蛍光体としてＺ
ｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ又はＢａＡｌ₁₂Ｏ₁₉：Ｍｎが用いら
れ、Ｂの蛍光物質として３（Ｂａ，Ｍｇ）Ｏ・８Ａｌ₂
Ｏ₃：Ｅｕ²⁺が用いられている。

【０００４】上述したように隔壁の側面を被覆する蛍光
体層を得るには、蛍光体ペーストに樹脂を混合する必要
がある。適量の樹脂の混合により、乾燥時にペーストの
粘度が増して隔壁の側面に付着した状態が保たれる。ま
た、樹脂には、蛍光体粒子の充填密度を高める機能があ
る。

【０００５】従来、ＰＤＰの製造に際しては、次の要領
で作製された蛍光体ペーストが用いられていた。増粘
成分の樹脂としてエチルセルロースを溶剤に溶かし、高
粘度（４００ポアズ程度）のビヒクルを作製する。そ
のビヒクルに蛍光体を分散させる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】上述のエチルセルロー
スを焼失させるにはペーストの焼成温度を４５０℃以上
に設定しなければならない。焼成温度が高いほど蛍光体
の変質が顕著になる。具体的には賦活物質であるユーロ
ピウム（Ｅｕ）のイオン価が変わり、発光が起こりにく
くなる。また、エチルセルロースは天然材料であり、比
較的に多量の無機質を含んでいる。無機質は焼失せずに
蛍光体層中に不純物として残留する。組成が原材料によ
って微妙に異なるという問題もある。

【０００７】エチルセルロースと比べて熱分解性に優
れ、ペースト材料として利用可能な合成樹脂として、ア
クリル樹脂が知られている。そこで、アクリル樹脂を用
いてエチルセルロースの場合と同様の要領で高粘度の蛍
光体ペーストを作製し、蛍光体層の形成を試みた。しか
し、乳剤からなるマスクを有したメッシュ（スクリーン
マスク）で蛍光体ペーストを基板上に印刷した後、スク
リーンマスクを基板から離すときに、基板上に塗布され
た蛍光体ペーストとスクリーンマスク上の蛍光体ペース
トとが引き合ういわゆる糸を引く状態となり、基板の所
々で蛍光体ペーストがスクリーンマスクの側に引き戻さ
れてしまい、均一な厚さの塗布層が得られなかった。糸
引きが強く、基板上に蛍光体ペーストが残らないという
場合もあった。糸を引く状態が解消するまでペーストの
粘度を下げると、ペースト内で蛍光体の沈降が生じ、輝
度の一様な蛍光体層が得られなかった。

【０００８】本発明は、厚膜手法による蛍光体層の形成
において、焼成の低温度化を図り且つ膜厚の均一化を実
現することを目的としている。

【０００９】

【課題を解決するための手段】結着剤としての樹脂を粒
子状態で分散させた蛍光体ペーストを用いる。分散媒に
樹脂粒子と蛍光体粒子とを混合してもよいし、予め樹脂
で表面の全部又は一部を吹き付けなどの手法によって被
覆しておいた蛍光体粒子を混合してもよい。

【００１０】樹脂が溶解せずに分散した状態において
は、樹脂粒子どうしの相互作用に因る糸引きが生じな
い。すなわち、塗布厚の均一化が容易となる。したがっ
て、塗布性を満足する樹脂の種類が増し、熱分解性に優
れた樹脂を用いて焼成の低温度化を図ることができる。

【００１１】分散媒には、使用する樹脂を溶解しないこ
とが要求され、また、膨潤の生じないことが望まれる。
分散媒の具体例としては、１，２，６−ヘキサントリオ
ール、ポリプロピレングリコールなどの有機溶媒があ
る。樹脂の具体例としては、アクリル樹脂がある。な
お、必要に応じて、分散剤・消泡剤などの添加剤を蛍光
体ペーストに混合してもよい。

【００１２】蛍光体粒子と樹脂粒子とを分散させる場合
において、樹脂の粒径が過大であると、蛍光体の充填密
度が過小となって所定の輝度が得られない。これに対し
て、樹脂の粒径を小さくすることにより、ペーストの乾
燥の段階で蛍光体粒子どうしの結着に必要な樹脂の体積
を減らし、熱分解性を向上させることができる。樹脂の
粒径としては、蛍光体の平均粒径の１／２以下が好まし
い。また、樹脂の含有量が多すぎても充填密度が過小と
なる。含有量が５ｗｔ％程度であれば問題はない。樹脂
で被覆した蛍光体粒子を分散させる場合には、乾燥時の
結着と焼成終了時の充填密度とが良好になるように、樹
脂被覆の膜厚を選定する。

【００１３】請求項１の発明の形成方法は、粒子状の蛍
光体及び結着剤としての粒子状の樹脂を当該樹脂が溶け
ない媒質中に分散させた混合物である蛍光体ペーストを
被形成面上に塗布し、前記蛍光体ペーストの塗布層を、
前記樹脂が燃焼する温度で焼成するものである。

【００１４】請求項２の発明の形成方法は、結着剤とし
ての樹脂で被覆された粒子状の蛍光体を当該樹脂が溶け
ない媒質中に分散させた混合物である蛍光体ペーストを
被形成面上に塗布し、前記蛍光体ペーストの塗布層を、
前記樹脂が燃焼する温度で焼成するものである。

【００１５】請求項３の発明の形成方法は、前記樹脂と
してアクリル樹脂を用いるものである。請求項４の発明
の形成方法は、前記樹脂として前記蛍光体の平均粒径よ
りも粒径の小さいアクリル樹脂を用いるものである。

【００１６】請求項５の発明の蛍光体ペーストは、結着
剤としてアクリル樹脂を含み、当該アクリル樹脂が溶け
ない媒質中に粒子状の蛍光体を分散させた混合物であ
る。請求項６の発明の蛍光体は、粒子状であって、少な
くとも表面の一部がアクリル樹脂膜で被覆されたもので
ある。

【００１７】請求項７の発明の方法は、表示領域を区画
する隔壁の側面が蛍光体層で被覆されたプラズマディス
プレイパネルの製造方法であって、結着剤としての樹脂
を含み、当該樹脂が溶けない媒質中に粒子状の蛍光体を
分散させた混合物である蛍光体ペーストを、前記隔壁の
側面を被覆するように塗布する工程と、前記蛍光体ペー
ストの塗布層を、前記樹脂成分が燃焼する温度で焼成し
て前記蛍光体層を形成する工程とを含むものである。

【００１８】請求項８の発明の方法は、前記プラズマデ
ィスプレイパネルの製造に際して、前記蛍光体ペースト
をスクリーン印刷法によって前記隔壁の側面に塗布する
ものである。

【００１９】請求項９の発明の方法は、前記プラズマデ
ィスプレイパネルの製造に際して、前記蛍光体ペースト
を、ノズルから吐出させる手法によって前記隔壁の側面
に塗布するものである。

【００２０】

【発明の実施の形態】図１は本発明に係るＰＤＰ１の内
部構造を示す斜視図である。ＰＤＰ１は、ＡＣ駆動形式
の面放電型ＰＤＰである。前面側のガラス基板１１の内
面に、マトリクス表示のラインＬ毎に一対のサステイン
電極Ｘ，Ｙが配列されている。サステイン電極Ｘ，Ｙ
は、それぞれが透明導電膜４１と金属膜４２とからな
り、ＡＣ駆動のための誘電体層１７で被覆されている。
誘電体層１７の表面には酸化マグネシウム（ＭｇＯ）か
らなる保護膜１８が蒸着されている。背面側のガラス基
板２１の内面には、下地層２２、アドレス電極Ａ、絶縁
層２４、隔壁２９、及びカラー表示のための３色（Ｒ，
Ｇ，Ｂ）の蛍光体層２８Ｒ，２８Ｇ，２８Ｂが設けられ
ている。各隔壁２９は平面視において直線状である。こ
れら隔壁２９によって放電空間３０がライン方向にサブ
ピクセル毎に区画され、且つ放電空間３０の間隙寸法が
一定値（例えば１５０μｍ）に規定されている。放電空
間３０には、ネオンにキセノンを混合したペニングガス
が充填されている。誘電体層１７、下地層２２、絶縁層
２４、及び隔壁２９は、いずれも低融点ガラスの焼成体
である。ただし、それぞれの組成及び焼成条件は互いに
異なる。

【００２１】表示の１ピクセルは、ライン方向に並ぶ３
つのサブピクセルからなる。隔壁２９の配置パターンが
ストライプパターンであることから、放電空間３０のう
ちの各列に対応した部分は、全てのラインＬに跨がって
列方向に連続している。各列内のサブピクセルの発光色
は同一である。各サブピクセルの範囲内の構造体がセル
（表示素子）である。

【００２２】ＰＤＰ１では、各サブピクセルの点灯（発
光）／非点灯の選択（アドレッシング）に、アドレス電
極Ａとサステイン電極Ｙとが用いられる。すなわち、ｍ
本（ｍはライン数）のサステイン電極Ｙに対して１本ず
つ順にスキャンパルスを印加することによって画面走査
（ライン選択）が行われ、サステイン電極Ｙと表示内容
に応じて選択されたアドレス電極Ａとの間での対向放電
（アドレス放電）によって、ラインＬ毎に所定の帯電状
態が形成される。アドレッシングの後、サステイン電極
Ｘとサステイン電極Ｙとに交互に所定波高値のサステイ
ンパルスを印加すると、アドレッシングの終了時点で所
定量の壁電荷が存在したセルにおいて、基板面に沿った
面放電（サステイン放電）が生じる。面放電時にペニン
グガスの放つ紫外線によって蛍光体層２８Ｒ，２８Ｇ，
２８Ｂが局部的に励起されて発光する。蛍光体層２８
Ｒ，２８Ｇ，２８Ｂが放つ可視光のうち、ガラス基板１
１を透過する光が表示に寄与する。

【００２３】以上の構成のＰＤＰ１は、各ガラス基板１
１，２１について別個に所定の構成要素を設けて前面パ
ネル及び背面パネルを作製し、両パネルを重ね合わせて
対向間隙の周縁を封止し、内部の排気及びペニングガス
の充填を行う一連の工程によって製造される。背面パネ
ルの構成要素である蛍光体層２８Ｒ，２８Ｇ，２８Ｂ
は、隔壁２９を設けた後の段階のガラス基板２１に本発
明に特有の蛍光体ペーストを塗布し、乾燥後に焼成する
厚膜工程によって形成される。

【００２４】図２は蛍光体層の形成手順の一例を示す模
式図である。図示の例は蛍光体ペーストの塗布にスクリ
ーン印刷法、特に隔壁２９の間を埋めるようにぺースト
を塗布する特開平５−２９９０１９号の印刷手法を適用
したものである。スクリーン印刷法によれば、フォトリ
ソグラフィ法を用いる場合に比べて、製造工数が少なく
生産性の上で有利であり、また、複数色の蛍光体層２８
Ｒ，２８Ｇ，２８Ｂを設ける場合に異なる発光色の蛍光
体が混ざることがなく、表示色の濁りを防止することが
できる。

【００２５】一定のピッチで隔壁２９が設けられたガラ
ス基板２１の上に、帯状の開口部６１が隔壁ピッチの３
倍のピッチで設けられたスクリーンマスク６０を、隔壁
２９と当接するように配置して適切に位置決めする。そ
して、所定発光色（例えばＲ）の蛍光体と結着成分の樹
脂とが共に粒子状態で分散した蛍光体ペースト２８Ｒｐ
を、開口部６１を介して隔壁２９の間に落とし込む〔図
２（Ａ）〕。蛍光体ペースト２８Ｒｐに代えて、樹脂で
コーティングされた所定発光色の粒子状の蛍光体が分散
した蛍光体ペースト２８Ｒｑ（図５参照）を使用しても
よい。この塗布において、隔壁２９の間の空隙をほぼ埋
め尽くし、それによって絶縁層２４の露出面と隔壁２９
の側面とを合わせた被形成面を被覆するように、比較的
に大量の蛍光体ペースト２８Ｒｐを開口部６１からガラ
ス基板２１側へ押し出す。そのために、角スキージ７１
を用い、そのセット角度θを７０〜８５度に設定する。
角スキージ７１は、断面形状が正方形の棒状の硬質ゴム
などからなり、ホルダー７２に取り付けて使用される。
塗布むらを避ける上で、角スキージ７１を隔壁２９と平
行な方向Ｍ１に移動させるのが好ましい。塗布の後、蛍
光体ペースト２８Ｒｐを１００〜２００℃に加熱して乾
燥させる。

【００２６】続いて、他の発光色（Ｇ及びＢ）について
も、隔壁２９の間の空隙をほぼ埋め尽くすように、蛍光
体ペースト２８Ｇｐ，２８Ｂｐを順に印刷して乾燥させ
る〔図２（Ｂ）〕。その後、乾燥状態の各色の蛍光体ペ
ースト２８Ｒｐ，２８Ｇｐ，２８Ｂｐを４００℃程度の
温度で焼成する。分散媒の蒸発、及び樹脂の燃焼にとも
なって蛍光体ペーストの体積が減少し、被形成面を覆う
所定厚さの蛍光体層２８Ｒ，２８Ｇ，２８Ｂが形成され
る〔図２（Ｃ）〕。蛍光体層の厚さは、ペーストにおけ
る蛍光体粒子の混合量に依存する。厚さが過小であると
輝度が低く、過大であるとアドレス放電に支障が現れ
る。したがって、蛍光体ペーストの作製に際しては、セ
ル寸法に応じて蛍光体の混合量を選定する。蛍光体の組
成については従来と同様でよい。すなわち、（Ｙ，Ｇ
ｄ）ＢＯ₃：Ｅｕ、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ、３（Ｂａ，
Ｍｇ）Ｏ・８Ａｌ₂Ｏ₃：Ｅｕなどの粉末を用いればよ
い。粒径としては２〜３μｍが好適である。

【００２７】図３は蛍光体ペーストの塗布方法の他の例
を示す斜視図である。蛍光体ペーストの塗布にディスペ
ンサ（自動塗布装置）を用いることができる。すなわ
ち、ノズル９５を被形成面の上方に配置し、例えばＢの
蛍光体ペースト２８Ｂｐを吐出させながら隔壁２９に沿
って相対移動させる。これにより、隔壁２９の間の空隙
をほぼ埋め尽くすように蛍光体ペースト２８Ｂｐを塗布
することができる。図示の例は１色に対して１つのノズ
ル９５を用いるものであるが、複数のノズル９５によっ
て複数箇所に同時に蛍光体ペースト２８Ｂｐを塗布して
もよいし、３色の蛍光体ペースト２８Ｒｐ，２８Ｇｐ，
２８Ｂｐの塗布を並行して行うことも可能である。

【００２８】蛍光体層の形成に際して、結着成分の樹脂
が粒子状態で分散した蛍光体ペースト２８Ｒｐ，２８Ｇ
ｐ，２８Ｂｐを用いることにより、スキージ７１又はノ
ズル９５を移動するとき、及び塗布後にスクリーンマス
ク６０又はノズル９５をガラス基板２１から遠ざけると
きのペーストの糸引きをなくすことができ、良好な塗布
層を得ることができる。

【００２９】図４及び図５は蛍光体の集合状態の概念図
である。図４（Ａ）のように、隔壁２９の間に塗布した
時点の蛍光体ペースト２８Ｒｐにおいては、粒子状の蛍
光体２８０及び結着剤としての粒子状の樹脂２８２が媒
質２８４の中で分散している。樹脂２８２が軟化する温
度に蛍光体ペースト２８Ｒｐを加熱して媒質２８４を蒸
発させると、蛍光体２８０が密集した乾燥ペースト層２
８Ｒｐ’が得られる〔図４（Ｂ）〕。このとき、軟化し
た樹脂２８２’が蛍光体２８０を引き寄せる。焼成を行
うと、樹脂２８２’が焼失し、図４（Ｃ）のように蛍光
体２８０の密集した蛍光体層２８Ｒが得られる。

【００３０】また、図５の例では、蛍光体ペースト２８
Ｒｑは、被覆型の蛍光体２８１を媒質２８５の中に分散
させたものである〔図５（Ａ）〕。蛍光体２８１は、蛍
光物質の結晶（ベア状の蛍光体）２８０と、その表面の
全体又は一部を被覆する結着用の樹脂膜２８３とからな
る。図４の例と同様に、蛍光体ペースト２８Ｒｑを加熱
して媒質２８５を蒸発させると、蛍光体２８０が密集し
た乾燥ペースト層２８Ｒｑ’が得られ〔図５（Ｂ）〕。
その後に焼成を行うと、樹脂２８３’が焼失し、図５
（Ｃ）のように蛍光体２８０の密集した蛍光体層２８
Ｒ’が得られる。

【００３１】以下、本発明に係る蛍光体ペーストの具体
例を説明する。

【００３２】

【実施例】

〔実施例１〕平均粒径０．６μｍのアクリル樹脂ビーズ
（綜研化学社製）を、１，２，６−ヘキサントリオール
に２ｗｔ％の割合で添加し、ホモジナイザーで分散させ
てビヒクルとした。ビヒクル６５ｗｔ％と平均粒径が２
μｍのＲの蛍光体３５ｗｔ％とを１時間にわたって混練
した後、真空脱泡を行い、さらにロールミルで分散性を
高めて蛍光体ペーストとした。

【００３３】この蛍光体ペーストに対して熱重量測定
（ＴＧ）及び示差熱分析（ＤＴＡ）を行い、熱分解性を
評価した。樹脂成分が燃焼して消失する焼失温度は３７
９．６℃であった。また、スクリーン印刷法によってベ
タ膜状に塗布し、塗布性（膜厚の均一性）を評価した。
その際、３２５メッシュスクリーンマスクを用い、塗布
及び乾燥（１２０℃，０．５ｈ）を計２回行った。平均
膜厚は９．４μｍであり、膜厚範囲は８〜１２μｍであ
った。

【００３４】なお、アクリル樹脂ビーズを混入せず、ベ
アタイプの蛍光体に代えてアクリル樹脂コーティングを
施した蛍光体を１，２，６−ヘキサントリオールに分散
させた場合にも、実施例１と同様の熱分解性及び塗布性
が得られた。

【００３５】〔比較例１〕樹脂として４５ｃｐｓのエチ
ルセルロース及び１００ｃｐｓのエチルセルロースをそ
れぞれ６ｗｔ％の割合で溶剤に溶かした。溶剤としてブ
チルカルビトールアセテートとブチルカルビトールとの
混合液を用いた。樹脂の溶解した溶剤を濾過してビヒク
ルとした。ビヒクル８０ｗｔ％と粒子状の蛍光体２０ｗ
ｔ％とを混練し、真空脱泡とロールミル処理とを行って
蛍光体ペーストとした。

【００３６】実施例１と同様にＴＧ／ＤＴＡによって熱
分解性を評価し、ベタ膜印刷によって塗布性を評価し
た。樹脂成分が消失する温度は４５３．４℃であった。
平均膜厚は９．５７μｍであり、膜厚範囲は７．５〜１
２μｍであった。

【００３７】〔比較例２〕樹脂としてアクリル樹脂ＭＰ
−４００９（綜研化学社製）を３０ｗｔ％の割合で、ブ
チルカルビトールアセテートとブチルカルビトールとの
混合液に溶かしてビヒクルとした。ビヒクル６５ｗｔ％
と粒子状のＲの蛍光体３５ｗｔ％とを混練し、真空脱泡
とロールミル処理とを行って蛍光体ペーストとした。

【００３８】実施例１と同様にＴＧ／ＤＴＡによって熱
分解性を評価し、ベタ膜印刷によって塗布性を評価し
た。樹脂成分が消失する温度は４１６．２℃であった。
平均膜厚は９．５μｍであり、膜厚範囲は２〜２０μｍ
であった。

【００３９】実施例１及び比較例１，２のペーストの形
態及び評価結果を表１にまとめて示す。

【００４０】

【表１】

【００４１】比較例１，２の評価が示すとおり、エチル
セルロースに代えてアクリル樹脂を用いることにより、
焼成の低温度化を図ることができる。しかし、アクリル
樹脂を溶解させた場合は膜厚変動幅が大きくなってしま
う。これに対して、比較例２と実施例１との比較から明
らかなように、アクリル樹脂を粒子状態で分散させた蛍
光体ペーストを用いることにより、塗布性を損なうこと
なく焼成の低温度化を図ることができる。

【００４２】

【発明の効果】請求項１乃至請求項９の発明によれば、
厚膜手法による蛍光体層の形成において、焼成の低温度
化を図り且つ膜厚の均一化を実現することができる。

【００４３】請求項７乃至請求項９の発明によれば、明
るく輝度むらのない高品質の表示の可能なプラズマディ
スプレイパネルを製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るＰＤＰの内部構造を示す斜視図で
ある。

【図２】蛍光体層の形成手順の一例を示す模式図であ
る。

【図３】蛍光体ペーストの塗布方法の他の例を示す斜視
図である。

【図４】蛍光体の集合状態の概念図である。

【図５】蛍光体の集合状態の概念図である。

【符号の説明】

１ＰＤＰ（プラズマディスプレイパネル）２８Ｒ蛍光体層２８Ｇ蛍光体層２８Ｂ蛍光体層２８Ｒｐ蛍光体ペースト２８Ｒｑ蛍光体ペースト２８Ｇｐ蛍光体ペースト２８Ｂｐ蛍光体ペースト２９隔壁９５ノズル２８０蛍光体２８１蛍光体２８２樹脂（粒子状の樹脂）２８３樹脂膜（アクリル樹脂膜）

フロントページの続き (72)発明者日高総一郎神奈川県川崎市中原区上小田中４丁目１番１号富士通株式会社内 (72)発明者望月昭宏神奈川県川崎市中原区上小田中４丁目１番１号富士通株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】粒子状の蛍光体及び結着剤としての粒子状
の樹脂を当該樹脂が溶けない媒質中に分散させた混合物
である蛍光体ペーストを被形成面上に塗布し、前記蛍光体ペーストの塗布層を、前記樹脂が燃焼する温
度で焼成することを特徴とする蛍光体層の形成方法。
【請求項２】結着剤としての樹脂で被覆された粒子状の
蛍光体を当該樹脂が溶けない媒質中に分散させた混合物
である蛍光体ペーストを被形成面上に塗布し、前記蛍光体ペーストの塗布層を、前記樹脂が燃焼する温
度で焼成することを特徴とする蛍光体層の形成方法。
【請求項３】前記樹脂がアクリル樹脂である請求項１又
は請求項２記載の蛍光体層の形成方法。
【請求項４】前記樹脂が、前記蛍光体の平均粒径よりも
粒径の小さいアクリル樹脂である請求項１記載の蛍光体
層の形成方法。
【請求項５】結着剤としてアクリル樹脂を含み、当該ア
クリル樹脂が溶けない媒質中に粒子状の蛍光体を分散さ
せた混合物であることを特徴とする蛍光体ペースト。
【請求項６】粒子状の蛍光体であって、少なくとも表面
の一部がアクリル樹脂膜で被覆されたことを特徴とする
蛍光体。
【請求項７】表示領域を区画する隔壁の側面が蛍光体層
で被覆されたプラズマディスプレイパネルの製造方法で
あって、結着剤としての樹脂を含み、当該樹脂が溶けない媒質中
に粒子状の蛍光体を分散させた混合物である蛍光体ペー
ストを、前記隔壁の側面を被覆するように塗布する工程
と、前記蛍光体ペーストの塗布層を、前記樹脂成分が燃焼す
る温度で焼成して前記蛍光体層を形成する工程とを含む
ことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方
法。
【請求項８】前記蛍光体ペーストを、スクリーン印刷法
によって前記側面に塗布する請求項７記載のプラズマデ
ィスプレイパネルの製造方法。
【請求項９】前記蛍光体ペーストを、ノズルから吐出さ
せる手法によって前記側面に塗布する請求項７記載のプ
ラズマディスプレイパネルの製造方法。