JPH1196910A - Ｐｄｐの蛍光体層の形成方法 - Google Patents
Ｐｄｐの蛍光体層の形成方法Info
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- JPH1196910A JPH1196910A JP25303797A JP25303797A JPH1196910A JP H1196910 A JPH1196910 A JP H1196910A JP 25303797 A JP25303797 A JP 25303797A JP 25303797 A JP25303797 A JP 25303797A JP H1196910 A JPH1196910 A JP H1196910A
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- Japan
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- phosphor
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- pdp
- paste
- phosphor layer
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- Formation Of Various Coating Films On Cathode Ray Tubes And Lamps (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】蛍光体の発光輝度の低下を軽減することを目的
とする。 【解決手段】カラー表示用ＰＤＰの製造に際して、発光
色の異なる３種の蛍光体を個別に結着剤と混ぜ合わせて
基板２１に塗り分けるように付着させ、それによって得
られた蛍光体成分の異なる３種の付着層２８Ｒｐ，２８
Ｇｐ，２８Ｂｐを、不活性雰囲気８０の中で結着剤が熱
分解する温度に一括に加熱して焼成する。
とする。 【解決手段】カラー表示用ＰＤＰの製造に際して、発光
色の異なる３種の蛍光体を個別に結着剤と混ぜ合わせて
基板２１に塗り分けるように付着させ、それによって得
られた蛍光体成分の異なる３種の付着層２８Ｒｐ，２８
Ｇｐ，２８Ｂｐを、不活性雰囲気８０の中で結着剤が熱
分解する温度に一括に加熱して焼成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ＰＤＰ（Plasma D
isplay Panel：プラズマディスプレイパネル）を製造す
るための蛍光体層の形成方法に関する。
isplay Panel：プラズマディスプレイパネル）を製造す
るための蛍光体層の形成方法に関する。
【０００２】ＰＤＰは、高速表示の可能な薄型表示デバ
イスであり、カラー画面の実用化を機にテレビジョン映
像やコンピュータのモニターなどの用途で広く用いられ
るようになってきた。ハイビジョン用の大画面の実現手
段としても注目されている。このようなＰＤＰの課題の
１つに輝度の向上がある。
イスであり、カラー画面の実用化を機にテレビジョン映
像やコンピュータのモニターなどの用途で広く用いられ
るようになってきた。ハイビジョン用の大画面の実現手
段としても注目されている。このようなＰＤＰの課題の
１つに輝度の向上がある。
【０００３】
【従来の技術】カラー表示デバイスとして面放電型ＰＤ
Ｐが商品化されている。面放電型ＰＤＰは、ピクセル毎
に放電空間を区画してセル（表示素子）を画定するため
の隔壁を有している。蛍光体層は、発光効率を高めるた
め、表示面と平行な面だけでなく、隔壁の側面（概ね表
示面と直交する）をも被覆するように形成されている。
一般に、蛍光体層の形成には、Ｒ，Ｇ，Ｂの３色の蛍光
体を規則的に配置する必要から、スクリーン印刷法が用
いられている。すなわち、各色の配置に対応した開口パ
ターンの３種のスクリーンを用いて、１色ずつ順に各色
の蛍光体ペーストを被形成面に塗布する。他のパターン
配置手法としては、ディスペンサー法、及び感光性樹脂
を用いるフォトリソグラフィがある。いずれの手法によ
る場合も、蛍光体ペーストを被形成面に塗り分けるよう
に配置して乾燥させた後、３色の蛍光体ペーストを一括
に焼成する。ＰＤＰで用いる蛍光体は紫外線励起型の発
光物質である。例えば、Ｒの蛍光体として（Ｙ，Ｇｄ）
ＢＯ3 ：Ｅｕ3+が用いられ、Ｇの蛍光体としてＺｎ2 Ｓ
ｉＯ4 ：Ｍｎ、ＢａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎなどが用いられ、
Ｂの蛍光物質としてＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+が用い
られている。
Ｐが商品化されている。面放電型ＰＤＰは、ピクセル毎
に放電空間を区画してセル（表示素子）を画定するため
の隔壁を有している。蛍光体層は、発光効率を高めるた
め、表示面と平行な面だけでなく、隔壁の側面（概ね表
示面と直交する）をも被覆するように形成されている。
一般に、蛍光体層の形成には、Ｒ，Ｇ，Ｂの３色の蛍光
体を規則的に配置する必要から、スクリーン印刷法が用
いられている。すなわち、各色の配置に対応した開口パ
ターンの３種のスクリーンを用いて、１色ずつ順に各色
の蛍光体ペーストを被形成面に塗布する。他のパターン
配置手法としては、ディスペンサー法、及び感光性樹脂
を用いるフォトリソグラフィがある。いずれの手法によ
る場合も、蛍光体ペーストを被形成面に塗り分けるよう
に配置して乾燥させた後、３色の蛍光体ペーストを一括
に焼成する。ＰＤＰで用いる蛍光体は紫外線励起型の発
光物質である。例えば、Ｒの蛍光体として（Ｙ，Ｇｄ）
ＢＯ3 ：Ｅｕ3+が用いられ、Ｇの蛍光体としてＺｎ2 Ｓ
ｉＯ4 ：Ｍｎ、ＢａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎなどが用いられ、
Ｂの蛍光物質としてＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+が用い
られている。
【０００４】上述したように隔壁の側面を被覆する蛍光
体層を形成するには、蛍光体ペーストに結着剤を混合す
る必要がある。適量の結着剤の混合により、乾燥時にペ
ーストの粘度が増して隔壁の側面に付着した状態が保た
れる。また、結着剤には、蛍光体粒子の充填密度を高め
る機能がある。
体層を形成するには、蛍光体ペーストに結着剤を混合す
る必要がある。適量の結着剤の混合により、乾燥時にペ
ーストの粘度が増して隔壁の側面に付着した状態が保た
れる。また、結着剤には、蛍光体粒子の充填密度を高め
る機能がある。
【０００５】従来では、結着剤としてエチルセルロース
が用いられていた。例えば、スクリーン印刷の場合、エ
チルセルロースを溶剤に溶かして粘度４０ポアズ程度の
ビヒクルを作成し、そのビククルに粒径数μｍの蛍光体
粒子を分散させるという要領で蛍光体ペーストが作製さ
れていた。そして、蛍光体ペーストの焼成は大気雰囲気
中で行われていた。
が用いられていた。例えば、スクリーン印刷の場合、エ
チルセルロースを溶剤に溶かして粘度４０ポアズ程度の
ビヒクルを作成し、そのビククルに粒径数μｍの蛍光体
粒子を分散させるという要領で蛍光体ペーストが作製さ
れていた。そして、蛍光体ペーストの焼成は大気雰囲気
中で行われていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】上述の結着剤を熱分解
して完全に消失させるには、蛍光体ペーストの焼成温度
を４５０℃程度に設定しなければならない。この焼成温
度は蛍光体の生成温度（１３００℃程度）と比べて十分
に低いが、従来では焼成によって蛍光体の発光輝度が低
下するとともに、色純度が変化してしまうという問題が
あった。特に表１に示すとおり、青（Ｂ）の発色に用い
るいわゆるＢＡＭ系の蛍光体において変質が顕著であっ
た。これは賦活物質であるユーロピウム（Ｅｕ）のイオ
ン価が変わり易いためと考えられる。なお、緑（Ｇ）の
発色にＢＡＭ系の蛍光体とケイ酸亜鉛系の蛍光体とを混
合して用いる場合にも、青と同様に輝度が２０〜２５％
程度低下した。
して完全に消失させるには、蛍光体ペーストの焼成温度
を４５０℃程度に設定しなければならない。この焼成温
度は蛍光体の生成温度（１３００℃程度）と比べて十分
に低いが、従来では焼成によって蛍光体の発光輝度が低
下するとともに、色純度が変化してしまうという問題が
あった。特に表１に示すとおり、青（Ｂ）の発色に用い
るいわゆるＢＡＭ系の蛍光体において変質が顕著であっ
た。これは賦活物質であるユーロピウム（Ｅｕ）のイオ
ン価が変わり易いためと考えられる。なお、緑（Ｇ）の
発色にＢＡＭ系の蛍光体とケイ酸亜鉛系の蛍光体とを混
合して用いる場合にも、青と同様に輝度が２０〜２５％
程度低下した。
【０００７】
【表１】
【０００８】色純度の変化は白色の再現に影響する。白
色の色度座標ｘ，ｙを表す次式から明らかなように、３
色の中でｙ座標が最も小さい青（Ｂ）の輝度の低下の影
響は他の色と比べて大きい。
色の色度座標ｘ，ｙを表す次式から明らかなように、３
色の中でｙ座標が最も小さい青（Ｂ）の輝度の低下の影
響は他の色と比べて大きい。
【０００９】ｘ＝（ｘG ＹG ／ｙG ＋ｘR ＹR ／ｙR ＋
ｘB ＹB ／ｙB ）／Ｍ ｙ＝（ＹG ＋ＹR ＋ＹB ）／Ｍ Ｍ：ＹG ／ｙG ＋ＹR ／ｙR ＋ＹB ／ｙB ＹG ，ＹR ，ＹB ：緑，赤，青の最大輝度 ｘG ，ｙG ：緑の色度座標 ｘR ，ｙR ：赤の色度座標 ｘB ，ｙB ：青の色度座標 本発明は、蛍光体の発光輝度の低下を軽減することを目
的としている。
ｘB ＹB ／ｙB ）／Ｍ ｙ＝（ＹG ＋ＹR ＋ＹB ）／Ｍ Ｍ：ＹG ／ｙG ＋ＹR ／ｙR ＋ＹB ／ｙB ＹG ，ＹR ，ＹB ：緑，赤，青の最大輝度 ｘG ，ｙG ：緑の色度座標 ｘR ，ｙR ：赤の色度座標 ｘB ，ｙB ：青の色度座標 本発明は、蛍光体の発光輝度の低下を軽減することを目
的としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明においては、不活
性雰囲気中で蛍光体ペーストを焼成する。大気中での焼
成で変質が顕著なＢＡＭ系蛍光体（ユーロピウム賦活バ
リウムマグネシウムアルミネートなど）の生成は不活性
雰囲気中で行われる。その生成温度は蛍光体ペースト焼
成温度より十分に高いので、蛍光体ペーストの焼成雰囲
気を不活性とすることにより、蛍光体の変質が軽減され
る。粉体状態の蛍光体に対して焼成時と同様の熱処理を
加えても輝度はほとんど低下しなかった。
性雰囲気中で蛍光体ペーストを焼成する。大気中での焼
成で変質が顕著なＢＡＭ系蛍光体（ユーロピウム賦活バ
リウムマグネシウムアルミネートなど）の生成は不活性
雰囲気中で行われる。その生成温度は蛍光体ペースト焼
成温度より十分に高いので、蛍光体ペーストの焼成雰囲
気を不活性とすることにより、蛍光体の変質が軽減され
る。粉体状態の蛍光体に対して焼成時と同様の熱処理を
加えても輝度はほとんど低下しなかった。
【００１１】赤色発光用の蛍光体（イットリウム，ガド
リニウムのホウ酸塩）、及び緑色発光用の蛍光体（マン
ガン賦活ケイ酸亜鉛）は大気雰囲気中で生成されるが、
結晶性がＢＡＭ系蛍光体と比べて強いので、不活性雰囲
気中で熱処理を加えてもほとんど変質しない。したがっ
て、青、赤、緑の３色の蛍光体ペーストを一括して不活
性雰囲気中で焼成することにより、輝度の向上を図るこ
とができる。
リニウムのホウ酸塩）、及び緑色発光用の蛍光体（マン
ガン賦活ケイ酸亜鉛）は大気雰囲気中で生成されるが、
結晶性がＢＡＭ系蛍光体と比べて強いので、不活性雰囲
気中で熱処理を加えてもほとんど変質しない。したがっ
て、青、赤、緑の３色の蛍光体ペーストを一括して不活
性雰囲気中で焼成することにより、輝度の向上を図るこ
とができる。
【００１２】不活性雰囲気中で比較的に容易に熱分解を
する結着剤としてはアクリル樹脂がある。アクリル樹脂
を用いた場合にも、希釈剤や添加剤の選択により、粘度
及びチクソ性を印刷又はディスペンサー（自動塗布機）
による塗布に適合させることができる。
する結着剤としてはアクリル樹脂がある。アクリル樹脂
を用いた場合にも、希釈剤や添加剤の選択により、粘度
及びチクソ性を印刷又はディスペンサー（自動塗布機）
による塗布に適合させることができる。
【００１３】請求項１の発明の方法は、カラー表示用Ｐ
ＤＰの製造に際して、発光色の異なる３種の蛍光体を個
別に結着剤と混ぜ合わせて基板に塗り分けるように付着
させ、それによって得られた蛍光体成分の異なる３種の
付着層を前記結着剤が熱分解する温度に一括に加熱して
焼成するＰＤＰの蛍光体層の形成方法であって、前記各
付着層を不活性雰囲気中で焼成するものである。本発明
の蛍光体とは、セルの表示色を規定する蛍光物質（単一
の物質又は複数の物質の混合物）を意味する。
ＤＰの製造に際して、発光色の異なる３種の蛍光体を個
別に結着剤と混ぜ合わせて基板に塗り分けるように付着
させ、それによって得られた蛍光体成分の異なる３種の
付着層を前記結着剤が熱分解する温度に一括に加熱して
焼成するＰＤＰの蛍光体層の形成方法であって、前記各
付着層を不活性雰囲気中で焼成するものである。本発明
の蛍光体とは、セルの表示色を規定する蛍光物質（単一
の物質又は複数の物質の混合物）を意味する。
【００１４】請求項２の発明の形成方法は、前記各付着
層を窒素雰囲気中で焼成するものである。請求項３の発
明の形成方法は、前記結着剤としてアクリル樹脂を用い
るものである。
層を窒素雰囲気中で焼成するものである。請求項３の発
明の形成方法は、前記結着剤としてアクリル樹脂を用い
るものである。
【００１５】
【発明の実施の形態】図１は本発明に係るＰＤＰ１の内
部構造を示す斜視図である。ＰＤＰ１は、画面を構成す
る各セルにおいて一対のサステイン電極Ｘ，Ｙとアドレ
ス電極Ａとが交差する３電極面放電構造のＡＣ型カラー
ＰＤＰである。サステイン電極Ｘ，Ｙは、透明導電膜４
１と金属膜４２とからなり、前面側のガラス基板１１の
内面に配列されている。サステイン電極Ｘ，Ｙを被覆す
るように画面全体に広がる厚さ３０μｍ程度の誘電体層
１７が設けられ、誘電体層１７の表面には酸化マグネシ
ウム（ＭｇＯ）からなる保護膜１８が被着されている。
アドレス電極Ａは、背面側のガラス基板２１の内面を覆
う下地層２２の上に配列されており、厚さ１０μｍ程度
の誘電体層２４で覆われている。誘電体層２４の上に平
面視直線帯状の隔壁２９が等間隔に配置され、これら隔
壁２９によって放電空間３０がライン方向にセル毎に区
画されている。
部構造を示す斜視図である。ＰＤＰ１は、画面を構成す
る各セルにおいて一対のサステイン電極Ｘ，Ｙとアドレ
ス電極Ａとが交差する３電極面放電構造のＡＣ型カラー
ＰＤＰである。サステイン電極Ｘ，Ｙは、透明導電膜４
１と金属膜４２とからなり、前面側のガラス基板１１の
内面に配列されている。サステイン電極Ｘ，Ｙを被覆す
るように画面全体に広がる厚さ３０μｍ程度の誘電体層
１７が設けられ、誘電体層１７の表面には酸化マグネシ
ウム（ＭｇＯ）からなる保護膜１８が被着されている。
アドレス電極Ａは、背面側のガラス基板２１の内面を覆
う下地層２２の上に配列されており、厚さ１０μｍ程度
の誘電体層２４で覆われている。誘電体層２４の上に平
面視直線帯状の隔壁２９が等間隔に配置され、これら隔
壁２９によって放電空間３０がライン方向にセル毎に区
画されている。
【００１６】カラー表示のためのＲ，Ｇ，Ｂの３色の蛍
光体層２８Ｒ，２８Ｇ，２８Ｂは、アドレス電極Ａの上
方及び隔壁２９の側面を覆うように設けられている。列
方向に並ぶセルの発光色は同一であり、表示の１画素に
はライン方向に並ぶ３個のセルが対応する。
光体層２８Ｒ，２８Ｇ，２８Ｂは、アドレス電極Ａの上
方及び隔壁２９の側面を覆うように設けられている。列
方向に並ぶセルの発光色は同一であり、表示の１画素に
はライン方向に並ぶ３個のセルが対応する。
【００１７】ＰＤＰ１では、各セルの点灯（発光）／非
点灯の選択（アドレッシング）に、アドレス電極Ａとサ
ステイン電極Ｙとが用いられる。すなわち、ｍ本（ｍは
ライン数）のサステイン電極Ｙに対して１本ずつ順にス
キャンパルスを印加することによって画面走査（ライン
選択）が行われ、サステイン電極Ｙと表示内容に応じて
選択されたアドレス電極Ａとの間で生じる対向放電（ア
ドレス放電）によって、ラインＬ毎に所定の帯電状態が
形成される。アドレッシングの後、サステイン電極Ｘと
サステイン電極Ｙとに交互に所定波高値のサステインパ
ルスを印加すると、アドレッシングの終了時点で適量の
壁電荷が存在したセルにおいて、基板面に沿った面放電
（サステイン放電）が生じる。面放電時に放電ガスの放
つ紫外線によって蛍光体層２８Ｒ，２８Ｇ，２８Ｂが局
部的に励起されて発光する。蛍光体層２８Ｒ，２８Ｇ，
２８Ｂが放つ可視光のうち、ガラス基板１１を透過する
光が表示に寄与する。
点灯の選択（アドレッシング）に、アドレス電極Ａとサ
ステイン電極Ｙとが用いられる。すなわち、ｍ本（ｍは
ライン数）のサステイン電極Ｙに対して１本ずつ順にス
キャンパルスを印加することによって画面走査（ライン
選択）が行われ、サステイン電極Ｙと表示内容に応じて
選択されたアドレス電極Ａとの間で生じる対向放電（ア
ドレス放電）によって、ラインＬ毎に所定の帯電状態が
形成される。アドレッシングの後、サステイン電極Ｘと
サステイン電極Ｙとに交互に所定波高値のサステインパ
ルスを印加すると、アドレッシングの終了時点で適量の
壁電荷が存在したセルにおいて、基板面に沿った面放電
（サステイン放電）が生じる。面放電時に放電ガスの放
つ紫外線によって蛍光体層２８Ｒ，２８Ｇ，２８Ｂが局
部的に励起されて発光する。蛍光体層２８Ｒ，２８Ｇ，
２８Ｂが放つ可視光のうち、ガラス基板１１を透過する
光が表示に寄与する。
【００１８】以上の構成のＰＤＰ１は、各ガラス基板１
１，２１について別個に所定の構成要素を設けて前面及
び背面側の基板構体を作製し、両基板構体を重ね合わせ
て対向間隙の周縁を封止し、内部の排気及び放電ガスの
充填を行う一連の工程によって製造される。背面側基板
構体の構成要素である蛍光体層２８Ｒ，２８Ｇ，２８Ｂ
は、隔壁２９を設けた後の段階のガラス基板２１に蛍光
体ペーストを塗布し、乾燥後に焼成する厚膜工程によっ
て形成される。
１，２１について別個に所定の構成要素を設けて前面及
び背面側の基板構体を作製し、両基板構体を重ね合わせ
て対向間隙の周縁を封止し、内部の排気及び放電ガスの
充填を行う一連の工程によって製造される。背面側基板
構体の構成要素である蛍光体層２８Ｒ，２８Ｇ，２８Ｂ
は、隔壁２９を設けた後の段階のガラス基板２１に蛍光
体ペーストを塗布し、乾燥後に焼成する厚膜工程によっ
て形成される。
【００１９】図２は蛍光体層の形成手順の一例を示す模
式図である。図示の例は蛍光体ペーストの塗布にスクリ
ーン印刷法、特に隔壁２９の間を埋めるようにぺースト
を塗布する印刷手法を適用したものである。スクリーン
印刷法によれば、フォトリソグラフィによる場合に比べ
て生産性を高めることができ、しかも発光色の異なる蛍
光体が混ざらないので、表示色の濁りが生じない。
式図である。図示の例は蛍光体ペーストの塗布にスクリ
ーン印刷法、特に隔壁２９の間を埋めるようにぺースト
を塗布する印刷手法を適用したものである。スクリーン
印刷法によれば、フォトリソグラフィによる場合に比べ
て生産性を高めることができ、しかも発光色の異なる蛍
光体が混ざらないので、表示色の濁りが生じない。
【００２０】まず、一定のピッチで隔壁２９が設けられ
たガラス基板２１の上に、スクリーンマスク６０を配置
して適切に位置決めする。スクリーンマスク６０には、
帯状の開口部６１が隔壁ピッチの３倍のピッチで設けら
れている。
たガラス基板２１の上に、スクリーンマスク６０を配置
して適切に位置決めする。スクリーンマスク６０には、
帯状の開口部６１が隔壁ピッチの３倍のピッチで設けら
れている。
【００２１】次に、所定発光色（例えばＲ）の蛍光体と
結着成分の樹脂とが共に粒子状態で分散した蛍光体ペー
スト２８Ｒｐを、開口部６１を介して隔壁２９の間に落
とし込む〔図２（Ａ）〕。この蛍光体ペースト２８Ｒｐ
は、あらかじめ次の〜の要領で作製されたものであ
る。
結着成分の樹脂とが共に粒子状態で分散した蛍光体ペー
スト２８Ｒｐを、開口部６１を介して隔壁２９の間に落
とし込む〔図２（Ａ）〕。この蛍光体ペースト２８Ｒｐ
は、あらかじめ次の〜の要領で作製されたものであ
る。
【００２２】平均粒径０．６μｍのアクリル樹脂ビー
ズ（綜研化学社製）を、１，２，６−ヘキサントリオー
ルに２ｗｔ％の割合で添加し、ホモジナイザーで分散さ
せてビヒクルとする。ビヒクル６５ｗｔ％と平均粒径
が２μｍのＲの蛍光体３５ｗｔ％とを１時間にわたって
混練する。真空脱泡を行い、さらにロールミルで分散
性を高める。
ズ（綜研化学社製）を、１，２，６−ヘキサントリオー
ルに２ｗｔ％の割合で添加し、ホモジナイザーで分散さ
せてビヒクルとする。ビヒクル６５ｗｔ％と平均粒径
が２μｍのＲの蛍光体３５ｗｔ％とを１時間にわたって
混練する。真空脱泡を行い、さらにロールミルで分散
性を高める。
【００２３】なお、他の分散媒としてポリプロピレング
リコールがある。蛍光体ペースト２８Ｒｐに代えて、結
着用樹脂でコーティングされた粒子状の蛍光体を分散さ
せた蛍光体ペーストを使用してもよい。
リコールがある。蛍光体ペースト２８Ｒｐに代えて、結
着用樹脂でコーティングされた粒子状の蛍光体を分散さ
せた蛍光体ペーストを使用してもよい。
【００２４】蛍光体ペースト２８Ｒｐの塗布において、
隔壁２９の間の空隙をほぼ埋め尽くし、それによって誘
電体層２４の露出面と隔壁２９の側面とを合わせた被形
成面を被覆するように、比較的に大量の蛍光体ペースト
２８Ｒｐを開口部６１からガラス基板２１側へ押し出
す。そのために、角スキージ７１を用い、そのセット角
度θを７０〜８５度に設定する。角スキージ７１は、断
面形状が正方形の棒状の硬質ゴムなどからなり、ホルダ
ー７２に取り付けて使用される。塗布むらを避ける上
で、角スキージ７１を隔壁２９と平行な方向Ｍ１に移動
させるのが好ましい。塗布の後、蛍光体ペースト２８Ｒ
ｐを１００〜２００℃の温度で乾燥させる。
隔壁２９の間の空隙をほぼ埋め尽くし、それによって誘
電体層２４の露出面と隔壁２９の側面とを合わせた被形
成面を被覆するように、比較的に大量の蛍光体ペースト
２８Ｒｐを開口部６１からガラス基板２１側へ押し出
す。そのために、角スキージ７１を用い、そのセット角
度θを７０〜８５度に設定する。角スキージ７１は、断
面形状が正方形の棒状の硬質ゴムなどからなり、ホルダ
ー７２に取り付けて使用される。塗布むらを避ける上
で、角スキージ７１を隔壁２９と平行な方向Ｍ１に移動
させるのが好ましい。塗布の後、蛍光体ペースト２８Ｒ
ｐを１００〜２００℃の温度で乾燥させる。
【００２５】続いて、他の発光色（Ｇ及びＢ）について
も、隔壁２９の間の空隙をほぼ埋め尽くすように、蛍光
体ペースト２８Ｇｐ，２８Ｂｐを順に印刷して乾燥させ
る〔図２（Ｂ）〕。各色のペーストの乾燥においては、
乾燥雰囲気を不活性とするのが望ましい。
も、隔壁２９の間の空隙をほぼ埋め尽くすように、蛍光
体ペースト２８Ｇｐ，２８Ｂｐを順に印刷して乾燥させ
る〔図２（Ｂ）〕。各色のペーストの乾燥においては、
乾燥雰囲気を不活性とするのが望ましい。
【００２６】その後、乾燥状態の各色の蛍光体ペースト
２８Ｒｐ，２８Ｇｐ，２８Ｂｐを一括に窒素雰囲気８０
の中で焼成する。焼成条件は、例えば４００℃，４０分
である。分散媒の蒸発、及び結着剤であるアクリル樹脂
の熱分解にともなって蛍光体ペーストの体積が減少し、
被形成面を覆う所定厚さの蛍光体層２８Ｒ，２８Ｇ，２
８Ｂが形成される〔図２（Ｃ）〕。蛍光体層の厚さは、
ペーストにおける蛍光体粒子の混合量に依存する。厚さ
が過小であると輝度が低く、過大であるとアドレス放電
に支障が現れる。したがって、蛍光体ペーストの作製に
際しては、セル寸法に応じて蛍光体の混合量を選定す
る。
２８Ｒｐ，２８Ｇｐ，２８Ｂｐを一括に窒素雰囲気８０
の中で焼成する。焼成条件は、例えば４００℃，４０分
である。分散媒の蒸発、及び結着剤であるアクリル樹脂
の熱分解にともなって蛍光体ペーストの体積が減少し、
被形成面を覆う所定厚さの蛍光体層２８Ｒ，２８Ｇ，２
８Ｂが形成される〔図２（Ｃ）〕。蛍光体層の厚さは、
ペーストにおける蛍光体粒子の混合量に依存する。厚さ
が過小であると輝度が低く、過大であるとアドレス放電
に支障が現れる。したがって、蛍光体ペーストの作製に
際しては、セル寸法に応じて蛍光体の混合量を選定す
る。
【００２７】蛍光体の組成については従来と同様でよ
い。すなわち、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3 ：Ｅｕ3+、Ｚｎ2 Ｓ
ｉＯ4 ：Ｍｎ、ＢａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎなどの粉末を用い
ればよい。緑については、Ｚｎ2 ＳｉＯ4 ：ＭｎとＢＡ
Ｍ系のＢａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎとを例えば２対１の割合で
混合して用いてもよい。粒径としては２〜３μｍが好適
である。
い。すなわち、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3 ：Ｅｕ3+、Ｚｎ2 Ｓ
ｉＯ4 ：Ｍｎ、ＢａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎなどの粉末を用い
ればよい。緑については、Ｚｎ2 ＳｉＯ4 ：ＭｎとＢＡ
Ｍ系のＢａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎとを例えば２対１の割合で
混合して用いてもよい。粒径としては２〜３μｍが好適
である。
【００２８】蛍光体層の形成に際して、結着成分の樹脂
が粒子状態で分散した蛍光体ペースト２８Ｒｐ，２８Ｇ
ｐ，２８Ｂｐを用いることにより、スキージ７１を移動
するとき、及び塗布後にスクリーンマスク６０をガラス
基板２１から遠ざけるときのペーストの糸引きをなくす
ことができ、良好な塗布層を得ることができる。
が粒子状態で分散した蛍光体ペースト２８Ｒｐ，２８Ｇ
ｐ，２８Ｂｐを用いることにより、スキージ７１を移動
するとき、及び塗布後にスクリーンマスク６０をガラス
基板２１から遠ざけるときのペーストの糸引きをなくす
ことができ、良好な塗布層を得ることができる。
【００２９】図３は蛍光体の集合状態の概念図である。
図３（Ａ）のように、隔壁２９の間に塗布した時点の蛍
光体ペースト２８Ｒｐにおいては、粒子状の蛍光体２８
０及び結着剤としての粒子状の樹脂２８２が媒質２８４
の中で分散している。樹脂２８２が軟化する温度に蛍光
体ペースト２８Ｒｐを加熱して媒質２８４を蒸発させる
と、蛍光体２８０が密集した乾燥ペースト層２８Ｒｐ’
が得られる〔図３（Ｂ）〕。このとき、軟化した樹脂２
８２’が蛍光体２８０を引き寄せる。焼成を行うと樹脂
２８２’が消失し、図３（Ｃ）のように蛍光体２８０の
密集した蛍光体層２８Ｒが得られる。
図３（Ａ）のように、隔壁２９の間に塗布した時点の蛍
光体ペースト２８Ｒｐにおいては、粒子状の蛍光体２８
０及び結着剤としての粒子状の樹脂２８２が媒質２８４
の中で分散している。樹脂２８２が軟化する温度に蛍光
体ペースト２８Ｒｐを加熱して媒質２８４を蒸発させる
と、蛍光体２８０が密集した乾燥ペースト層２８Ｒｐ’
が得られる〔図３（Ｂ）〕。このとき、軟化した樹脂２
８２’が蛍光体２８０を引き寄せる。焼成を行うと樹脂
２８２’が消失し、図３（Ｃ）のように蛍光体２８０の
密集した蛍光体層２８Ｒが得られる。
【００３０】以上の実施形態によれば、青色発光につい
て２５〜３０％の輝度向上を実現することができ、従来
の白色（ｘ＝０．３３１，ｙ＝０．３３５）よりも色温
度の高い白色（ｘ＝０．３１７，ｙ＝０．３１５）の再
現が可能となる。
て２５〜３０％の輝度向上を実現することができ、従来
の白色（ｘ＝０．３３１，ｙ＝０．３３５）よりも色温
度の高い白色（ｘ＝０．３１７，ｙ＝０．３１５）の再
現が可能となる。
【００３１】
【発明の効果】請求項１乃至請求項３の発明によれば、
蛍光体の発光輝度の低下を軽減することができる。
蛍光体の発光輝度の低下を軽減することができる。
【図１】本発明に係るＰＤＰの内部構造を示す斜視図で
ある。
ある。
【図２】蛍光体層の形成手順の一例を示す模式図であ
る。
る。
【図３】蛍光体の集合状態の概念図である。
１ ＰＤＰ ２８Ｒ 蛍光体層 ２８Ｇ 蛍光体層 ２８Ｂ 蛍光体層 ２８Ｒｐ 蛍光体ペースト（付着層） ２８Ｇｐ 蛍光体ペースト（付着層） ２８Ｂｐ 蛍光体ペースト（付着層） ８０ 窒素雰囲気（不活性雰囲気） ２８０ 蛍光体 ２８２ アクリル樹脂（結着剤）
Claims (3)
- 【請求項１】カラー表示用ＰＤＰの製造に際して、発光
色の異なる３種の蛍光体を個別に結着剤と混ぜ合わせて
基板に塗り分けるように付着させ、それによって得られ
た蛍光体成分の異なる３種の付着層を前記結着剤が熱分
解する温度に一括に加熱して焼成するＰＤＰの蛍光体層
の形成方法であって、 前記各付着層を不活性雰囲気中で焼成することを特徴と
するＰＤＰの蛍光体層の形成方法。 - 【請求項２】前記各付着層を窒素雰囲気中で焼成する請
求項１記載のＰＤＰの蛍光体層の形成方法。 - 【請求項３】前記結着剤としてアクリル樹脂を用いる請
求項１記載のＰＤＰの蛍光体層の形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25303797A JPH1196910A (ja) | 1997-09-18 | 1997-09-18 | Ｐｄｐの蛍光体層の形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25303797A JPH1196910A (ja) | 1997-09-18 | 1997-09-18 | Ｐｄｐの蛍光体層の形成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1196910A true JPH1196910A (ja) | 1999-04-09 |
Family
ID=17245608
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25303797A Pending JPH1196910A (ja) | 1997-09-18 | 1997-09-18 | Ｐｄｐの蛍光体層の形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1196910A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100669684B1 (ko) * | 2001-02-20 | 2007-01-17 | 삼성에스디아이 주식회사 | 플라즈마 디스플레이 패널용 녹색발광형광체 |
-
1997
- 1997-09-18 JP JP25303797A patent/JPH1196910A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100669684B1 (ko) * | 2001-02-20 | 2007-01-17 | 삼성에스디아이 주식회사 | 플라즈마 디스플레이 패널용 녹색발광형광체 |
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