JPH1064507A - 電池の接続構造 - Google Patents

電池の接続構造

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JPH1064507A
JPH1064507A JP8219586A JP21958696A JPH1064507A JP H1064507 A JPH1064507 A JP H1064507A JP 8219586 A JP8219586 A JP 8219586A JP 21958696 A JP21958696 A JP 21958696A JP H1064507 A JPH1064507 A JP H1064507A
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健治 佐藤
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明は、複数個の単電池を連結する導電板
を保護するシール構造に関するものであり、単電池上面
の導電性の金属部品を保護する保護層を設けた電池の接
続構造を提供することを目的としている。 【解決手段】 銅からなる導電板９ａの周囲には一体成
形されたクロロプレンゴムからなる層９ｂが存在する。
さらに導電板と極柱を電気的に接続した後、導電板の単
電池側の反対側に設けられたクロロプレンゴムからなる
環状の突起物９ｄにクロロプレンゴムからなる連結板蓋
体１０がはめあい固定されている。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、複数個の単電池を
電気的に連結する単電池間連結板の保護層に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】従来、二次電池の需要は、カメラ一体型
ＶＴＲ等のポータブル機器の電源に用いる小型電池が大
半を占め、小型高容量化を主体に開発が進められてき
た。ところが最近になって、コンピュータシステム等に
設置される無停電電源など非常用電源に用いる据え置き
用二次電池、あるいは環境、エネルギー対策として開発
されている電気自動車（以下、ＥＶと記す）等の電動車
両に用いる移動用電源としての二次電池が求められるよ
うになってきた。
【０００３】上記において、たとえばＥＶ等の移動用に
用いる二次電池については、ガソリンエンジンなどの内
燃機関車両の構造部品と同等の長期耐久性が要求され
る。しかし、ガソリンエンジンに用いられる部品などと
比べて二次電池に用いられる部品は長期耐久性に劣る。
特に、導電性部品については電気抵抗の低い材料しか用
いることができないため、材料が限られており耐久性を
上げることは難しい。このように、電池の長期耐久性を
向上させるには発電要素群の特性向上の検討等に加え、
外気と接する電池構造部品の長期耐久性の向上が不可欠
である。
【０００４】上記構造部品のうち、単電池間の電気的接
続を担う部品群の腐食による劣化は、電気抵抗の増大を
引き起こし、ＥＶの動力性能を低下させてしまう大きな
原因となる。したがって、単電池間の連結部の防食はＥ
Ｖの動力性能を長期にわたって保証するために極めて重
要である。
【０００５】図１は断面が長方形状の電槽および蓋体を
用いて密閉した角形密閉式アルカリ蓄電池の電槽の一部
を切り欠いて要部を示したものである。５は水酸化ニッ
ケル等のニッケル活物質を充填した正極板と、水素吸蔵
合金等を塗着した負極板に、不織布製セパレータを介在
させて複数層積層し、アルカリ電解液を所定量含浸して
構成した極板群であり、７は極板群５を収納する合成樹
脂製の単電池電槽である。合成樹脂製の単電池蓋体１に
は、正・負極端子となる一対の極柱２のポール部２ａを
環状パッキング３とともに端子孔に挿通し、環状押圧バ
ネ４で固定し、シールを行っている。
【０００６】８は電池内圧が異常に上昇した場合に、電
槽内に溜まったガスを排出するために作動する安全弁で
ある。正・負極各複数のリード板６はそれぞれ正・負極
板上端部に接合され、さらに正・負の各端子としての極
柱２に接合されている。極柱２を固定した単電池電槽蓋
体１は、極板群５を収納した単電池電槽７の開口部に載
置され、加熱溶着の手段によって一体に固着されて、電
槽を密閉している。
【０００７】従来、この種の密閉式蓄電池において、こ
れらの電池を電気的に接続する場合、隣り合う電池の異
なる極の極柱２同士を連結板を用いて接続していた。こ
の連結板は高い導電性を有するものであり、その表面が
腐食することにより導電性が低くなると、単位電池とし
ての内部抵抗が上昇する。そこで、この連結板を含む連
結部の腐食を防止する必要がある。これまでは、図２に
示すように、キャップ１２を極柱２や導電板９などの連
結部に被せるといったものが一般的であった。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】このように極柱や導電
板にキャップを被せるという方法では、長期耐久性を確
保することは難しかった。すなわち、キャップ下部を密
閉することができないため、キャップと電槽の間が空間
的にあいている状態になりやすい。よって、連結部を外
気から遮断することができないため、急激な温度変動等
による結露、雨中の走行、洗車等による水の侵入、凍結
防止剤等の侵入等によって連結部の腐食を防止すること
が難しかった。
【０００９】本発明は、上記課題を解決するものであ
り、単電池間の連結部を外気から保護する保護層を設け
た単位電池を提供することを目的としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するために、単電池間の連結部をゴムまたは樹脂を用い
て被覆したものであり、これら極柱や導電板を外気から
遮断しているため、これらの部品を腐食しにくくするこ
とができ、長期耐久性を飛躍的に向上させることができ
る。
【００１１】また、連結板および極柱を被覆する保護層
はその一部に嵌合構造を有しており、この嵌合部が互い
に硬度を異にすることにより、この嵌め合いが確実に為
され、これらの部品を腐食しにくくすることができ、長
期耐久性を飛躍的に向上させることができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】ここではＥＶ用電源として主に検
討されている、電気容量が１０から１００Ａｈ程度の角
形密閉式アルカリ蓄電池を主体とした実施の形態につい
て図を示しながら説明する。
【００１３】（実施の形態１）上記、図１に示した単電
池において、図３に示す単電池間連結板を単電池間の連
結に使用した場合と図２に示す従来技術とを比較する。
【００１４】図３において、金属材である銅からなる導
電板９ａの周囲には一体成形されたゴム材であるクロロ
プレンゴムからなる保護層９ｂが存在する。さらに極柱
と導電板を電気的に接続する際、導電板の単電池側に作
られたゴム材であるクロロプレンゴムからなる環状の突
起９ｃが単電池電槽蓋体１の表面に押圧固定される。さ
らに導電板と極柱を電気的に接続した後、導電板の単電
池側の反対側に設けられたゴム材であるクロロプレンゴ
ムからなる環状の突起物９ｄにクロロプレンゴムからな
る連結板蓋体１０がはめあい固定されている。
【００１５】表１は単電池１０個を連結した単位電池を
用意し、そのうちの５個には図３に示す単電池間連結板
を用い、別の５個には図２に示す従来の連結板カバーを
設置した電池をＪＩＳ Ｚ ２３７１に基づく塩水噴霧
試験を５００時間行い、その前後による出力密度の変化
と漏液状況を表したものである。出力密度はＳＢＡ１２
５０３に基づく試験によって、漏液状況は環状押圧バネ
周辺のアルカリ反応の有無によって調査した。
【００１６】
【表１】
【００１７】従来の連結板カバーの場合、カバー下部が
空間的に開いているため、単電池上面の金属部品の腐食
が激しく、単電池と単電池間連結板との電気的接続部の
腐食による出力密度の低下、また極柱と単電池電槽蓋体
との接続部品の腐食による漏液がすべての電池に発生し
ている。一方、図３に示す単電池間連結板を用いた電池
は、単電池上面の金属部品が外界から遮断されているた
め、このような現象が全く発生していないことがわか
る。
【００１８】（実施の形態２）上記、図１に示した単電
池において、図４に示す単電池間連結板を単電池間の連
結に使用した場合と図２に示す従来技術とを比較する。
【００１９】図４において、金属材である銅からなる導
電板９ａの周囲には一体成形された樹脂材であるポリプ
ロピレン樹脂からなる層９ｂが存在する。さらに極柱と
導電板を電気的に接続する際、導電板の単電池側に作ら
れた樹脂材であるポリプロピレン樹脂からなる環状の突
起９ｃが単電池電槽蓋体１の表面にて加熱溶着される。
さらに導電板と極柱を電気的に接続した後、導電板の単
電池側の反対側に設けられた樹脂材であるポリプロピレ
ン樹脂からなる環状の突起物９ｄにポリプロピレン樹脂
からなる連結板蓋体１０がはめあい固定されている。
【００２０】表２は単電池１０個を連結した単位電池を
用意し、そのうちの５個には図４に示す単電池間連結板
を用い、別の５個には図２に示す従来の連結板カバーを
設置した電池をＪＩＳ Ｚ ２３７１に基づく塩水噴霧
試験を５００時間行い、その前後による出力密度の変化
と漏液状況を表したものである。出力密度はＳＢＡ１２
５０３に基づく試験によって、漏液状況は環状押圧バネ
周辺のアルカリ反応の有無によって調査した。
【００２１】
【表２】
【００２２】従来の連結板カバーの場合カバー下部が空
間的に開いているため、単電池上面の金属部品の腐食が
激しく単電池と導電板との電気的接続部の腐食による出
力密度の低下、また極柱と単電池電槽蓋体との接続部品
の腐食による漏液がすべての電池に発生している。一方
図４に示す単電池間連結板を用いた電池は、単電池上面
の金属部品が外界から遮断されているため、このような
現象が全く発生していないことがわかる。
【００２３】（実施の形態３）上記、図１に示した単電
池において、電槽蓋体を図５に示す形状とし、同図に示
す単電池間連結板を単電池間の連結に使用した場合と図
２に示す従来技術とを比較する。
【００２４】図５において、金属材である銅からなる導
電板９ａの周囲には一体成形された樹脂材であるポリプ
ロピレン樹脂からなる層９ｂが存在する。さらに極柱と
導電板を電気的に接続する際、導電板の単電池側に作ら
れた樹脂材であるポリプロピレン樹脂からなる環状の突
起９ｃと単電池電槽蓋体とが単電池電槽表面の環状溝１
ａに塗布された接着剤によって固定される。さらに導電
板と極柱を電気的に接続した後、導電板の単電池側の反
対側に設けられた樹脂材であるポリプロピレン樹脂から
なる環状の突起物９ｄにポリプロピレン樹脂からなる連
結板蓋体１０がはめあい固定されている。
【００２５】表３は単電池１０個を連結した単位電池を
用意し、そのうちの５個には図５に示す単電池間連結板
を用い、別の５個には図２に示す従来の連結板カバーを
設置した電池をＪＩＳ Ｚ ２３７１に基づく塩水噴霧
試験を５００時間行い、その前後による出力密度の変化
と漏液状況を表したものである。出力密度はＳＢＡ１２
５０３に基づく試験によって、漏液状況は環状押圧バネ
周辺のアルカリ反応の有無によって調査した。
【００２６】
【表３】
【００２７】従来の連結板カバーの場合カバー下部が空
間的に開いているため、単電池上面の金属部品の腐食が
激しく単電池と単電池間連結板との電気的接続部の腐食
による出力密度の低下、また極柱と単電池電槽蓋体との
接続部品の腐食による漏液がすべての電池に発生してい
る。一方図５に示す単電池間連結板を用いた電池は、単
電池上面の金属部品が外界から遮断されているため、こ
のような現象が全く発生していないことがわかる。
【００２８】（実施の形態４）上記、図１に示した単電
池において、電槽蓋体を図６に示す形状とし、同図に示
す単電池間連結板を単電池間の連結に使用した場合と図
２に示す従来技術とを比較する。
【００２９】図６において、金属材である銅からなる導
電板９ａの周囲には一体成形された樹脂材であるポリプ
ロピレン樹脂からなる層９ｂが存在する。さらに極柱と
導電板を電気的に接続する際、単電池電槽蓋体表面の環
状溝１ａに設置されたゴム材であるクロロプレンゴムか
らなる環状リング１１が導電板の単電池側に作られた樹
脂材であるポリプロピレン樹脂からなる環状の突起９ｃ
と単電池電槽蓋体１によって押圧変形されることによっ
て固定される。さらに導電板と極柱を電気的に接続した
後、導電板の単電池側の反対側に設けられた樹脂材であ
るポリプロピレン樹脂からなる環状の突起物９ｄにポリ
プロピレン樹脂からなる連結板蓋体１０がはめあい固定
されている。
【００３０】表４は単電池１０個を連結した単位電池を
用意し、そのうちの５個には図６に示す単電池間連結板
を用い、別の５個には図２に示す従来の連結板カバーを
設置した電池をＪＩＳ Ｚ ２３７１に基づく塩水噴霧
試験を５００時間行い、その前後による出力密度の変化
と漏液状況を表したものである。出力密度はＳＢＡ１２
５０３に基づく試験によって、漏液状況は環状押圧バネ
周辺のアルカリ反応の有無によって調査した。
【００３１】
【表４】
【００３２】従来の連結板カバーの場合カバー下部が空
間的に開いているため、単電池上面の金属部品の腐食が
激しく単電池と導電板との電気的接続部の腐食による出
力密度の低下、また極柱と単電池電槽蓋体との接続部品
の腐食による漏液がすべての電池に発生している。一方
図６に示す単電池間連結板を用いた電池は、単電池上面
の金属部品が外界から遮断されているため、このような
現象が全く発生していないことがわかる。
【００３３】（実施の形態５）上記、図１に示した単電
池において、図７に示す単電池間連結板を単電池間の連
結に使用した場合と図２に示す従来技術とを比較する。
【００３４】図７において、金属材である銅からなる導
電板導電体９ａの周囲には一体成形された樹脂材である
ポリプロピレン樹脂からなる層９ｂが存在する。さらに
単電池極柱と導電板を電気的に接続する際、導電板の単
電池側に作られたゴム材であるクロロプレンゴムからな
る環状の突起９ｃが単電池電槽蓋体１の表面に押圧固定
される。さらに導電板と単電池極柱を電気的に接続した
後、導電板の単電池側の反対側に設けられた樹脂材であ
るポリプロピレン樹脂からなる環状の突起物９ｄにポリ
プロピレン樹脂からなる連結板蓋体１０がはめあい固定
されている。
【００３５】表５は単電池１０個を連結した単位電池を
用意し、そのうちの５個には図３に示す導電板を用い、
別の５個には図２に示す従来の連結板カバーを設置した
電池をＪＩＳ Ｚ ２３７１に基づく塩水噴霧試験を５
００時間行い、その前後による出力密度の変化と漏液状
況を表したものである。
【００３６】
【表５】
【００３７】従来の連結板カバーの場合、カバー下部が
空間的に開いているため、単電池上面の金属部品の腐食
が激しく、単電池と導電板との電気的接続部の腐食によ
る出力密度の低下、また単電池極柱と単電池電槽蓋体と
の接続部品の腐食による漏液がすべての電池に発生して
いる。一方図７に示す単電池連結板を用いた電池は、単
電池上面の金属部品が外界から隔離されているため、こ
のような現象が全く発生していないことがわかる。
【００３８】（実施の形態６）上記、図１に示した単電
池において、図３に示す単電池間連結板を単電池間の連
結に使用した場合と図２に示す従来技術とを比較する。
【００３９】図３において、金属材である銅からなる導
電板９ａの周囲には一体成形されたショア硬さが７０の
ゴム材であるクロロプレンゴムからなる保護層９ｂが存
在する。さらに極柱と導電板を電気的に接続する際、導
電板の単電池側に作られたゴム材であるクロロプレンゴ
ムからなる環状の突起９ｃが単電池電槽蓋体１の表面に
押圧固定される。さらに導電板と極柱を電気的に接続し
た後、導電板の単電池側の反対側に設けられたゴム材で
あるクロロプレンゴムからなる環状の突起物９ｄにショ
ア硬さ５０のクロロプレンゴムからなる連結板蓋体１０
がはめあい固定されている。
【００４０】表６は単電池１０個を連結した単位電池を
用意し、そのうちの５個には図３に示す単電池間連結板
を用い、別の５個には図２に示す従来の連結板カバーを
設置した電池をＪＩＳ Ｚ ２３７１に基づく塩水噴霧
試験を５００時間行い、その前後による出力密度の変化
と漏液状況を表したものである。出力密度はＳＢＡ１２
５０３に基づく試験によって、漏液状況は環状押圧バネ
周辺のアルカリ反応の有無によって調査した。
【００４１】
【表６】
【００４２】従来の連結板カバーの場合、カバー下部が
空間的に開いているため、単電池上面の金属部品の腐食
が激しく、単電池と導電板との電気的接続部の腐食によ
る出力密度の低下、また極柱と単電池電槽蓋体との接続
部品の腐食による漏液がすべての電池に発生している。
一方、図３に示す単電池間連結板を用いた電池は、単電
池上面の金属部品が外界から遮断されているため、この
ような現象が全く発生していないことがわかる。
【００４３】（実施の形態７）上記、図１に示した単電
池において、図３に示す単電池間連結板を単電池間の連
結に使用した場合と図２に示す従来技術とを比較する。
【００４４】図３において、金属材である銅からなる導
電板９ａの周囲には一体成形されたロックウェル硬さが
１００の樹脂材であるポリプロピレン樹脂からなる保護
層９ｂが存在する。さらに極柱と導電板を電気的に接続
する際、導電板の単電池側に作られた樹脂材であるポリ
プロピレン樹脂からなる環状の突起９ｃが単電池電槽蓋
体１の表面に押圧固定される。さらに導電板と極柱を電
気的に接続した後、導電板の単電池側の反対側に設けら
れた樹脂材であるポリプロピレン樹脂からなる環状の突
起物９ｄにロックウェル硬さが１０５のポリプロピレン
樹脂からなる連結板蓋体１０がはめあい固定されてい
る。
【００４５】表７は単電池１０個を連結した単位電池を
用意し、そのうちの５個には図３に示す単電池間連結板
を用い、別の５個には図２に示す従来の連結板カバーを
設置した電池をＪＩＳ Ｚ ２３７１に基づく塩水噴霧
試験を５００時間行い、その前後による出力密度の変化
と漏液状況を表したものである。出力密度はＳＢＡ１２
５０３に基づく試験によって、漏液状況は環状押圧バネ
周辺のアルカリ反応の有無によって調査した。
【００４６】
【表７】
【００４７】従来の連結板カバーの場合、カバー下部が
空間的に開いているため、単電池上面の金属部品の腐食
が激しく、単電池と導電板との電気的接続部の腐食によ
る出力密度の低下、また極柱と単電池電槽蓋体との接続
部品の腐食による漏液がすべての電池に発生している。
一方、図３に示す単電池間連結板を用いた電池は、単電
池上面の金属部品が外界から遮断されているため、この
ような現象が全く発生していないことがわかる。
【００４８】実施の形態１から７において単電池極柱と
導電板を電気的に接続する手段としてネジ締めを用いて
いるが、ネジ締め、溶接、リベット等によるカシメのう
ち少なくとも一つ以上を電気的接続の手段として用いて
も同様の効果を得ることができる。また同実施の形態に
おいて単電池連結板と連結板蓋体の固定にははめあいを
用いたが、加熱溶着、接着、はめあいの少なくとも一つ
以上の方法を用いても同様の効果を得ることができる。
また同実施の形態においてクロロプレンゴムもしくはポ
リプロピレン樹脂を連結板蓋体の材質としたが、このほ
かの材質として天然ゴム、合成天然ゴム、スチレンゴ
ム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、
ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、ハイパロン、
アクリルゴム、シリコンゴム、ポリエチレン樹脂、ポリ
フェニレンエーテル樹脂とポリスチレンとの共重合体、
アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂およびア
クリロニトリル・スチレン樹脂を用いても同様の効果が
得られる。
【００４９】また同実施の形態において金属材である導
電板の材質として銅を用いたが、鉄、ニッケル、さらに
は銅、鉄の表面にニッケルメッキを施したものを用いて
も同様の効果が得られる。また実施の形態１、２、５に
おいて単電池連結板の樹脂材の材質としてポリプロピレ
ン樹脂を用いたがこのほかの材質としてポリエチレン樹
脂、ポリフェニレンエーテル樹脂とポリスチレンとの共
重合体、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂
およびアクリロニトリル・スチレン樹脂を用いても、ま
たゴム材の材質としてクロロプレンゴムを用いたがこの
ほかの材質として天然ゴム、合成天然ゴム、スチレンゴ
ム、ブタジエンゴム、ブチルゴム、ニトリルゴム、エチ
レンプロピレンゴム、ハイパロン、アクリルゴム、シリ
コンゴム、加えて樹脂材であるポリプロピレン樹脂、ポ
リエチレン樹脂を用いても同様の効果が得られる。
【００５０】また実施の形態３、４において単電池連結
板の材質としてポリプロピレン樹脂を用いたがこのほか
の材質としてポリエチレン樹脂、ポリフェニレンエーテ
ル樹脂とポリスチレンとの共重合体、アクリロニトリル
・ブタジエン・スチレン樹脂およびアクリロニトリル・
スチレン樹脂、天然ゴム、合成天然ゴム、スチレンゴ
ム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、
ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、ハイパロン、
アクリルゴム、シリコンゴムを用いても同様の効果が得
られる。
【００５１】また実施の形態１から５において導電板と
一体成形する材質と連結板蓋体の材質を同一としたが、
前記した材質の範囲であれば異なる材質としても同様の
効果が得られる。また実施の形態４において電池電槽蓋
体表面の環状溝に設置した環状リングの材質としてクロ
ロプレンゴムを用いたがこのほかの材質として、天然ゴ
ム、合成天然ゴム、スチレンゴム、ブタジエンゴム、ブ
チルゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、ハ
イパロン、アクリルゴム、シリコンゴムを用いても同様
の効果が得られる。また実施の形態６においてゴム材の
材質としてクロロプレンゴムを用いたがこのほかの材質
として、天然ゴム、合成天然ゴム、スチレンゴム、ブタ
ジエンゴム、ブチルゴム、ニトリルゴム、エチレンプロ
ピレンゴム、ハイパロン、アクリルゴム、シリコンゴム
を用いても同様の効果が得られる。
【００５２】また実施の形態７において樹脂材の材質と
してポリプロピレン樹脂を用いたがこのほかの材質とし
てポリエチレン樹脂を用いても同様の効果が得られる。
また実施の形態６、７において導電板と一体成形する材
質の硬度を連結板蓋体の材質の硬度より硬くしたが、連
結板蓋体の材質の硬度を導電板と一体成形する材質の硬
度より硬くしても同様の効果が得られる。
【００５３】本発明は、一般的な角形、あるいは円筒
形、楕円筒形のいずれにも適用可能である。またセル間
の接続においてだけではなく、数セルから数十セルから
なる単位電池間等の接続にも適用可能である。
【００５４】
【発明の効果】本発明は上記した構成により、単電池上
面の金属部品を外気から遮断する事ができる。この結
果、単電池上面の金属部品の長期耐久性を飛躍的に向上
させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の角形密閉式アルカリ二次
電池の部分断面図
【図２】従来の単電池間連結板キャップの一例と単電池
蓋体上部の断面図
【図３】本発明の実施の形態１、６、７における単電池
間連結板と単電池蓋体上部の断面図
【図４】本発明の実施の形態２における単電池間連結板
と単電池蓋体上部の断面図
【図５】本発明の実施の形態３における単電池間連結板
と単電池蓋体上部の断面図
【図６】本発明の実施の形態４における単電池間連結板
と単電池蓋体上部の断面図
【図７】本発明の実施の形態５における単電池間連結板
と単電池蓋体上部の断面図
【符号の説明】
１ 単電池電槽蓋体 １ａ 環状溝 ２ 極柱 ２ａ ポール部 ３ 環状パッキング ４ 環状押圧バネ ５ 極板群 ５ａ 正極板 ５ｂ 負極板 ５ｃ 不織布セパレータ ６ リード板 ７ 単電池電槽 ８ 安全弁 ９ 単電池間連結板 ９ａ 導電板 ９ｂ 保護層 ９ｃ 環状突起 ９ｄ 環状突起 １０ 連結板蓋体 １１ 環状リング １２ キャップ
フロントページの続き (72)発明者 生駒 宗久 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内

Claims (9)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】セパレータを介して正極板と負極板とが対
    向する電極群と、この電極群を電解液とともに収容した
    電槽と、前記電極群と電槽外部とを導通させる端子とを
    備えた複数の単電池から構成され、これらの単電池間を
    電気的に接続する導電板及び端子が保護層によって被覆
    されたことを特徴とする電池の接続構造。
  2. 【請求項２】連結部材は天然ゴム、合成天然ゴム、スチ
    レンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチル
    ゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、ハイパ
    ロン、アクリルゴム、シリコンゴム、ポリプロピレン樹
    脂、ポリエチレン樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂と
    ポリスチレンとの共重合体、アクリロニトリル・ブタジ
    エン・スチレン樹脂およびアクリロニトリル・スチレン
    樹脂のいずれかの材料によって形成された保護層によっ
    て被覆された請求項１記載の電池の接続構造。
  3. 【請求項３】保護層は導電板の単電池側とその反対側に
    作られたゴムまたは樹脂からなる環状の突起物と導電板
    の表面を覆う部分と蓋体からなる請求項２記載の電池の
    接続構造。
  4. 【請求項４】保護層は一体成型によって連結部材を被覆
    した請求項３記載の電池の接続構造。
  5. 【請求項５】保護層の各部分は少なくとも一種類以上の
    硬度からなる請求項３記載の電池の接続構造。
  6. 【請求項６】保護層の各部分は少なくとも一種類以上の
    材質からなる請求項３記載の電池の接続構造。
  7. 【請求項７】単電池と保護層の接続を加熱溶着、溶着、
    押圧の少なくとも一つ以上の方法を用い、保護層と蓋体
    の接続をはめあい固定、加熱溶着、接着の少なくとも一
    つ以上の方法を用いて行う請求項３記載の電池の接続構
    造。
  8. 【請求項８】単電池と保護層との間に環状パッキングが
    介在する請求項７記載の電池の接続構造。
  9. 【請求項９】環状パッキングは天然ゴム、合成天然ゴ
    ム、スチレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴ
    ム、ブチルゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴ
    ム、ハイパロン、アクリルゴム、シリコンゴムからなる
    請求項８記載の電池の接続構造。
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