JPH10328771A - 鏡板製作方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】クラウン部とナックル部で構成される分割タイ
プの鏡板の製作において、ナックル部を所定のＲに成形
する加工をスピーニング加工機で行なうことにより、従
来のプレス金型の製作廃止とナックル部のセグメント分
割を減少することを目的とした製作方法である。 【効果】従来の分割タイプの鏡板で、各寸法及び形状ご
とに製作していた金型を不要にすると共に、ナックル部
のセグメントの分割数を減少した。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は塔，槽等の圧力容器
に用いられる鏡板およびその製作方法に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】Ｔｉ，Ｔａ等の非鉄クラッド鋼の如く、
素材寸法が小さくかつ平板で溶接した後に平板状態から
スピニング加工を行なうと、溶接部に割れが生じる材料
を使用する鏡板の成形については、例えば、特開昭５３
−３９２５１号公報に示されるように、プレス加工によ
り所定のＲ形状に成形したクラウン部と、プレス加工に
より所定のＲ形状に成形した数個から１０数個のセグメ
ントを組合せて製作したナックル部を組合せて鏡板を製
作している。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】従来の製作方法では、
ナックル部のセグメントの寸法及び形状に応じた金型が
必要であり、またナックル部のセグメントは３次元形状
の成形になるため成形精度を考慮し、成形される各セグ
メントの円周方向の長さは高さ方向の３倍を目安に設定
されるため、鏡板の径が大きくなるにつれ円周方向の分
割数が多くなりセグメントの数が増加する。

【０００４】このため、金型の製作，ナックル部のセグ
メントの成形，組合せ，溶接に多大な手間と労力を要し
ていたので、生産性が著しく阻害される課題があった。

【０００５】また、寸法及び形状が異なる毎に新たな金
型が必要となるため、高価な金型を多数用意せざるを得
ず、製作費用の増大をまねいていた。

【０００６】本発明の目的は、上記課題を解決するた
め、生産性が向上された鏡板の製作方法を提供すること
にある。

【０００７】本発明の目的は、上記課題を解決するた
め、ナックル部のセグメントの成形，組合せ，溶接及び
セグメント成形のための金型の製作を不要とする鏡板の
製作方法を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明では、扇形のワークをプレス加工により順次
折り曲げて、頭を切ったさい頭円すい形状に成形して鏡
板ナックル部を形成し、予め成形した鏡板クラウン部を
上記鏡板ナックル部の頭側で組合せて溶接し、溶接後上
記鏡板ナックル部をスピニング加工により所定のＲ形状
に仕上げ、これにより鏡板を得るものである。

【０００９】本発明により、扇形のワークをプレス加工
により頭を切った円すい形状に成形した鏡板ナックル部
を、予め成形した鏡板クラウン部と組合せ、スピニング
加工により鏡板ナックル部を所定のＲ形状に成形して分
割鏡板を製作することによって、従来の鏡板ナックル部
の各セグメントを成形する金型を製作する手間やセグメ
ントの成形，組合せ，溶接作業の労力を省くことによっ
て生産性の向上が図られる。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施例を図１〜
図４に基づいて説明する。

【００１１】図１に示す分割タイプの鏡板は圧力容器に
使用されるもので、直径数ｍ，板厚数cmのもので１個の
鏡板クラウン部１と鏡板ナックル部が１８０度に２分割
された２個の１８０度セグメント２とからなり、２種３
部品で構成される。

【００１２】これに対し、上記従来技術によれば、ナッ
クル部は図３に示すように例えば８分割され、鏡板クラ
ウン部１と鏡板ナックル部のセグメント３の２種９部品
で構成され、セグメント３は図４に示すプレス金型４，
５によりプレス成形される。この金型４，５はセグメン
トの寸法、形状が異なる毎に用意しなければならないの
で、多種類の鏡板を製造する場合は金型を多数作る必要
があり、このため、コストの増大、作業性の煩雑化は避
けられない。

【００１３】図２（ａ）〜（ｄ）は鏡板ナックル部の製
作手順に従った各状態を示すが、セグメント２を形成す
るため、（ａ）に示すように扇形のワーク６ａが用意さ
れる。このワーク６ａは図２（ｂ）に示すように板状の
プレス金型７でプレス成形されて円弧状６ｂに押し曲げ
られ、図２（ｃ）に示すようにさい頭円すいの側面部材
６ｃとなる。このプレス加工は２次元にとどまるため、
従来の３次元加工に比べて比較的大面積のワークに対し
て適用可能であり、従って、ナックル部２の分割数を減
少させることが出来る。この部材６ｃを２個向い合わせ
て組合せることによって頭を切った円すい台形状のナッ
クル部６ｄが得られる。これら部材６ｃは溶接により結
合される。次に予め円板状のワークをプレス加工により
所定のＲ形状に成形したクラウン部１をナックル部６ｄ
の頭側に載せ、この状態で境界部分が溶接により結合さ
れる。これにより、図２（ｅ）に示すように頭側がＲ形
状で、側面が円すい形状の一体化物６ｅが得られる。一
体化物６ｅの側面部分を図２（ｅ）に示すようにスピニ
ング加工機の上ロール８と下ロール９で所定のＲ形状に
成形することによって図１に示す鏡板を製作することが
できる。

【００１４】尚、本発明は前述した実施例に限定される
ことなく、適宜の変更を行なうことによりその他の態様
で実施しうるものである。例えば、本実施例では鏡板ナ
ックル部の分割は２個としているが、素材の寸法により
１個から数個又は１０数個で構成することも可能であ
る。

【００１５】

【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば従来
必要であったナックル部のセグメントの寸法及び形状に
合った金型が不要になり、既存のロールを有するスピニ
ング加工機で成形作業を行なう事が可能になると共に、
セグメントの成形，組合せ，溶接の労力も軽減されるこ
とによって生産性の向上を図るという効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）、（ｂ）は本発明により製作された鏡板
の一実施例を示す上面図および側面図である。

【図２】（ａ）〜（ｅ）は図１に示す鏡板を製作する各
製作手順ごとのナックル部の形状変化を示す状態図であ
る。

【図３】（ａ）、（ｂ）は従来の製作方法により製作さ
れた鏡板の一例を示す上面図および側面図である。

【図４】従来のナックル部のセグメントの成形方法を示
した図である。

【符号の説明】

１…鏡板クラウン部、２…鏡板ナックル部、３，６ｅ…
セグメント。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】円板状のワークをプレス加工により所定の
   Ｒ形状に成形した鏡板クラウン部と、扇形のワークをプ
   レス加工により頭を切った円すい形状に成形した鏡板ナ
   ックル部を溶接により組合せ後、スピニング加工により
   鏡板ナックル部を所定のＲ形状に成形し鏡板を構成する
   ことを特徴とする鏡板製作方法。
2. 【請求項２】扇形のワークをプレス加工により順次曲げ
   て頭を切ったさい頭円すい形状に成形して鏡板ナックル
   部を形成し、該鏡板ナックル部の頭側に、所定のＲ形状
   に成形された鏡板クラウン部を溶接により結合し、上記
   鏡板ナックル部をスピニング加工により所定のＲ形状に
   成形することを特徴とする鏡板製作方法。
3. 【請求項３】扇形のワークをプレス加工により順次曲げ
   て頭を切ったさい頭円すい形状に成形され所定のスピニ
   ング加工された鏡板ナックル部と、円板状のワークをプ
   レス加工により所定のＲ形状に成形した鏡板クラウン部
   と、上記鏡板ナックル部と鏡板クラウン部とを溶接結合
   する結合部とからなることを特徴とする鏡板。