JPS6186038A - 組立式ホイ−ルにおけるリムの製造方法 - Google Patents
組立式ホイ−ルにおけるリムの製造方法Info
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- JPS6186038A JPS6186038A JP20939484A JP20939484A JPS6186038A JP S6186038 A JPS6186038 A JP S6186038A JP 20939484 A JP20939484 A JP 20939484A JP 20939484 A JP20939484 A JP 20939484A JP S6186038 A JPS6186038 A JP S6186038A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rim
- intermediate product
- product
- plate material
- forming
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D53/00—Making other particular articles
- B21D53/26—Making other particular articles wheels or the like
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は、左右に分離成型されたリム素体を互いに接合
し、該接合部に別途成型されたディスクを接合してなる
組立式ホイール番こおけるリムの製造方法に関するもの
である。
し、該接合部に別途成型されたディスクを接合してなる
組立式ホイール番こおけるリムの製造方法に関するもの
である。
〈従来の技術〉
従来４よ、第９図〜第１２図に示す製造方法であった。
即ち、第９図に示すような円板状の板素材ｌを、第１０
図（Ａ）・（Ｂ）に示すように順次スピニング加工、ハ
ンプ出し加工して有底円筒状かつ外周がリム製品の軸線
方向半部の形状となる一次中間製品２を左右一対設け、
次いでこれら一次中間製品２の底壁２ａを、第１１図に
示すようにその外周部を残して打抜き加工して２次中間
製品３を設け、次いで第１２図に示すように上記各２吹
製品３を背中合わせに互いに接合して、リム４を製作す
る方法であった。
図（Ａ）・（Ｂ）に示すように順次スピニング加工、ハ
ンプ出し加工して有底円筒状かつ外周がリム製品の軸線
方向半部の形状となる一次中間製品２を左右一対設け、
次いでこれら一次中間製品２の底壁２ａを、第１１図に
示すようにその外周部を残して打抜き加工して２次中間
製品３を設け、次いで第１２図に示すように上記各２吹
製品３を背中合わせに互いに接合して、リム４を製作す
る方法であった。
〈発明が解決しようとする問題点〉
上記従来のものは、２次中間製品３を得るのに、１次中
間製品２の底壁を打抜き加工して取り除くため、板素材
のロスが多くなり材料費がかさむ欠点があった。
間製品２の底壁を打抜き加工して取り除くため、板素材
のロスが多くなり材料費がかさむ欠点があった。
さらに、リム幅の大きいものを製作する場合には、第１
θ図（Ａ）に示すスピニングによる絞り加工時に素材の
絞り量が増大し、亀裂が発生することがあった。
θ図（Ａ）に示すスピニングによる絞り加工時に素材の
絞り量が増大し、亀裂が発生することがあった。
本発明は、板素材のロスが少なく、シがもリム幅が大き
くても素材の絞り量を少なくして、亀裂が発生せず、且
つ振れが少なく、シかも均一肉厚のリムの製造方法を得
ることを目的とする。
くても素材の絞り量を少なくして、亀裂が発生せず、且
つ振れが少なく、シかも均一肉厚のリムの製造方法を得
ることを目的とする。
く問題点を解決するための手段〉
本発明は、上記目的を解決するために以下の如く構成し
たことを特徴とする。
たことを特徴とする。
即ち、長方形状の板素材を円筒状に形成したのち、その
周壁をほぼリム製品形状に成型加工して１次中間−品を
設け、次いで該１次中間製品をその中間部軸線方向にて
左右に分割して２次中間製品を設け、次いで各２次中間
製品の分割周縁を軸心方向に折り曲げ、リム接合部を形
成して３次中間製品を設け、次いで各３次中間製品をこ
れらのリム接合部にて、互いに接合する構成にしたこと
を特徴とする。
周壁をほぼリム製品形状に成型加工して１次中間−品を
設け、次いで該１次中間製品をその中間部軸線方向にて
左右に分割して２次中間製品を設け、次いで各２次中間
製品の分割周縁を軸心方向に折り曲げ、リム接合部を形
成して３次中間製品を設け、次いで各３次中間製品をこ
れらのリム接合部にて、互いに接合する構成にしたこと
を特徴とする。
く作 用〉
長方形状の板素材を円筒状にかつその外周をほぼリム製
品形状に成型する１次中間製品の製造工程は、リム部が
タイヤを嵌合する部位であるため、リム幅の変化にそれ
ほど影響されることなく、少ない絞り量ですむ。
品形状に成型する１次中間製品の製造工程は、リム部が
タイヤを嵌合する部位であるため、リム幅の変化にそれ
ほど影響されることなく、少ない絞り量ですむ。
また、左右に分割された２次中間製品の分割周縁を、軸
心方向に折り曲げリム接合部を形成して３次中間製品を
製造する工程は、リム接合部両３次中間製品をボルト等
で互いに接合する部位であるため、リム幅の変化にそれ
ほど影響されることなく、少ない絞り量ですむ◇さらに
、３次中間製品のリム接合部は、２次中間製品の分割周
縁を軸心方向に折り曲げて設けるため、板素材を切り取
って設ける必要がなくなる。
心方向に折り曲げリム接合部を形成して３次中間製品を
製造する工程は、リム接合部両３次中間製品をボルト等
で互いに接合する部位であるため、リム幅の変化にそれ
ほど影響されることなく、少ない絞り量ですむ◇さらに
、３次中間製品のリム接合部は、２次中間製品の分割周
縁を軸心方向に折り曲げて設けるため、板素材を切り取
って設ける必要がなくなる。
〈実施例〉
以下、本発明の構成が具体化された実施例を図面に基づ
いて説明する。
いて説明する。
図において、第１図〜第５図は本発明による第１実施例
３示す主たる製造工程図、第６〜８図は同じく第２実施
例を示す主たる製造工程図である。
３示す主たる製造工程図、第６〜８図は同じく第２実施
例を示す主たる製造工程図である。
まず、ｍｌ実施例は、ホイールのハブ取付面が一リムの
中心線よりも外側に位置するものである。
中心線よりも外側に位置するものである。
第１図に示すように、例えば厚さ４〜５鴎の長方形のア
ルミニウム合金材からなる板素材５を用意する。これを
第２図（Ａ）に示すように非円Ｔｈｎ ａ ａ状にわん
曲して、長手方向の両端を突合わせｆＢ接６ｂした後、
第２図（Ｂ）に示すように真円ＦＪ６Ｑ状に形成して、
上記溶接面および両端面を平滑に仕上げる。
ルミニウム合金材からなる板素材５を用意する。これを
第２図（Ａ）に示すように非円Ｔｈｎ ａ ａ状にわん
曲して、長手方向の両端を突合わせｆＢ接６ｂした後、
第２図（Ｂ）に示すように真円ＦＪ６Ｑ状に形成して、
上記溶接面および両端面を平滑に仕上げる。
次いでｗＳ３図（Ａ）Ｌこ示すように左右両端部を残し
、中間部をフレア加工６ｄ１、た後、第３図（Ｂ）に示
すように上記中間部をほぼリム製品形状となるようにス
ピニング加工６ｅして、１次中間製品６を形成する。
、中間部をフレア加工６ｄ１、た後、第３図（Ｂ）に示
すように上記中間部をほぼリム製品形状となるようにス
ピニング加工６ｅして、１次中間製品６を形成する。
この場合、リムのウェル部（ア）を左方即ち内方に偏イ
奇させて、該ウェル部（ア）と右方即ち外方に、後述す
るリム接合部用のビードシート部（イ）を所定の長さと
なるように形成しておく、。
奇させて、該ウェル部（ア）と右方即ち外方に、後述す
るリム接合部用のビードシート部（イ）を所定の長さと
なるように形成しておく、。
次いで、第４図（Ａ）に示すように上記ビードシー）ｇ
（インの中心部をトリミング加工して、上記１次中間製
品を左右に分割して、ａ戊申間製品７・８を形成する。
（インの中心部をトリミング加工して、上記１次中間製
品を左右に分割して、ａ戊申間製品７・８を形成する。
次いで、第４図（Ｂ）に示すように上記各分割周縁７＆
・８ａをベンド加工により軸心方向に折り曲げることに
より、リム接合部９ａ・ｌＯａを設けて、第３次中間製
品９・ＩＯを形成する。
・８ａをベンド加工により軸心方向に折り曲げることに
より、リム接合部９ａ・ｌＯａを設けて、第３次中間製
品９・ＩＯを形成する。
次いで、第５図（Ａ）に示すように上記各リム接合部９
ａ・１０＆を左右方向に接合させ、これらの内周縁（り
）をトリミング加工して同径にする。
ａ・１０＆を左右方向に接合させ、これらの内周縁（り
）をトリミング加工して同径にする。
第５図（Ｂ）に示すように、各リム接合部９ａ・１０ａ
をボルト参ナツト１２により締結し、該リム接合部９＆
・ｌｏ＆の外周側接合部をミグ溶接１３により、肉盛さ
せながら互いに接合してリム１１を形成する。
をボルト参ナツト１２により締結し、該リム接合部９＆
・ｌｏ＆の外周側接合部をミグ溶接１３により、肉盛さ
せながら互いに接合してリム１１を形成する。
ここで、上記ミグ溶接１３により接合する場合において
、リム接合部９ａ＋ ｌＯａと別途酸。
、リム接合部９ａ＋ ｌＯａと別途酸。
型されたアルミニウム合金製のディスク（図示省略）と
を、同時にポル）−ナソ）１２により締結してホイール
を完成するよう９こしてもよい。
を、同時にポル）−ナソ）１２により締結してホイール
を完成するよう９こしてもよい。
なお、ホイールのハブ取付面がリムの中心線より内側に
位置する場合もある。
位置する場合もある。
第２実施例は、ホイールのハブ取付面がリムの中心線上
に位置するものであり、長方形状の板素材５を筒状に形
成して、その中間部を第６図（Ａ）・（Ｂ）に示すよう
に７レア加工１６ａ１次いでスピニング加工１６ｂによ
り、はぼリム製品形状となる１次中間製品１６を形成す
る。この際、リムのウェル部（つ）を１次中間製品１６
の中心部に位置させるとともに、その長さを同径でもっ
て所定の長さとなるように形成する。該ウェル部＜？）
の中心部を、第７図（Ａ）・（Ｅ）に示すようにトリミ
ング加工して、２次中間製品１７・１８を形成した後、
各分割周縁１７ａ＠１８ａをインド加工してリム接合部
１９ａ・２０ａを設けて、第３次中間製品１９・２ｏを
形成する。
に位置するものであり、長方形状の板素材５を筒状に形
成して、その中間部を第６図（Ａ）・（Ｂ）に示すよう
に７レア加工１６ａ１次いでスピニング加工１６ｂによ
り、はぼリム製品形状となる１次中間製品１６を形成す
る。この際、リムのウェル部（つ）を１次中間製品１６
の中心部に位置させるとともに、その長さを同径でもっ
て所定の長さとなるように形成する。該ウェル部＜？）
の中心部を、第７図（Ａ）・（Ｅ）に示すようにトリミ
ング加工して、２次中間製品１７・１８を形成した後、
各分割周縁１７ａ＠１８ａをインド加工してリム接合部
１９ａ・２０ａを設けて、第３次中間製品１９・２ｏを
形成する。
次いで、上記第３次中間製品１９・２ｏを、第８図伝）
・ＣＢ）に示すようにこれらのリム接合部１９ａ・２０
ａ【こて−間約に接合して、リム２１を形成する。
・ＣＢ）に示すようにこれらのリム接合部１９ａ・２０
ａ【こて−間約に接合して、リム２１を形成する。
以上の実施例から明らかな如く、本発明の構成によれば
、長方形状の板素材（こより形成した筒体を、その周方
向からほぼリム製品形状に成型加工して、１次中間製品
を得るようＧこしたため、板素材の絞り量はリム幅に関
係なく少なくなる。また３次中間製品は、１次中間製品
の中間部にて分割された分割周縁を、軸心方向に折り曲
げて形成するようにした。このため上記１次中間製品と
同様に、リム幅に関係なく板素材の絞り量が少なくなる
とともしこ、板素材を削除する部分が極めて少なくなる
。
、長方形状の板素材（こより形成した筒体を、その周方
向からほぼリム製品形状に成型加工して、１次中間製品
を得るようＧこしたため、板素材の絞り量はリム幅に関
係なく少なくなる。また３次中間製品は、１次中間製品
の中間部にて分割された分割周縁を、軸心方向に折り曲
げて形成するようにした。このため上記１次中間製品と
同様に、リム幅に関係なく板素材の絞り量が少なくなる
とともしこ、板素材を削除する部分が極めて少なくなる
。
従って、本発明は板素材のロスが少なく、シかもリム幅
に関係なく絞り量を少なくしてリムを製造するため、振
れ精度がよく、且つ肉厚が均一なるリムを得ることがで
きる。また絞り量を少くしたので、板素材の薄肉化も可
能となる。
に関係なく絞り量を少なくしてリムを製造するため、振
れ精度がよく、且つ肉厚が均一なるリムを得ることがで
きる。また絞り量を少くしたので、板素材の薄肉化も可
能となる。
第１図〜第５図は本考案による第１実施例の製造工程を
示す説明図、第６図〜第８図は同第２実施例の製造工程
を示す説明図、第９図〜第１２図は従来による製造工程
を示す１説明図である。 ５−板素材、 ６−１次中間製品、 ７・８−２次中間製品、 ７ａ・８ａ −分割周縁、 ９・１０−３次中間製品、 ９＆・ｌｏａ −リム接合部、 １１−リム、 １２− ボルト惨ナツト、 １３−溶接、 （ア）−ウェル部、 （イ）−ヒ゛−トンート部、 （つ）−ウェル部。 出願代理人 松 本 久 第１図 第２図（ム） 第２図（Ｂ） 第３図（Ａう 第３図（Ｂ） Ｊ 第５図（ム） 第６図（Ａｌ 第７図（Ａ） 第５図（ｉｔ） 第７図（Ｂ）
示す説明図、第６図〜第８図は同第２実施例の製造工程
を示す説明図、第９図〜第１２図は従来による製造工程
を示す１説明図である。 ５−板素材、 ６−１次中間製品、 ７・８−２次中間製品、 ７ａ・８ａ −分割周縁、 ９・１０−３次中間製品、 ９＆・ｌｏａ −リム接合部、 １１−リム、 １２− ボルト惨ナツト、 １３−溶接、 （ア）−ウェル部、 （イ）−ヒ゛−トンート部、 （つ）−ウェル部。 出願代理人 松 本 久 第１図 第２図（ム） 第２図（Ｂ） 第３図（Ａう 第３図（Ｂ） Ｊ 第５図（ム） 第６図（Ａｌ 第７図（Ａ） 第５図（ｉｔ） 第７図（Ｂ）
Claims (1)
- １、長方形状の板素材を円筒状に形成したのち、その周
壁をほぼリム製品形状に成型加工して１次中間製品を設
け、次いで該１次中間製品をその中間部軸線方向中間に
て左右に分割して２次中間製品を設け、次いで各２次中
間製品の分割周縁を軸心方向に折り曲げ、リム接合部を
形成して３次中間製品を設け、次いで各３次中間製品を
これらのリム接合部にて互いに接合したことを特徴とす
る組立式ホイールにおけるリムの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20939484A JPS6186038A (ja) | 1984-10-04 | 1984-10-04 | 組立式ホイ−ルにおけるリムの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20939484A JPS6186038A (ja) | 1984-10-04 | 1984-10-04 | 組立式ホイ−ルにおけるリムの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6186038A true JPS6186038A (ja) | 1986-05-01 |
Family
ID=16572170
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20939484A Pending JPS6186038A (ja) | 1984-10-04 | 1984-10-04 | 組立式ホイ−ルにおけるリムの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6186038A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6296103A (ja) * | 1985-10-23 | 1987-05-02 | Kenji Kobayashi | 自動車用リムの製造方法 |
| US5027508A (en) * | 1989-09-29 | 1991-07-02 | Cissell Ii James K | Method of manufacturing an aluminum wheel |
| US5842249A (en) * | 1992-10-31 | 1998-12-01 | Sato; Masanori | Toothbrush |
| US6374493B1 (en) * | 2000-09-05 | 2002-04-23 | Hutchinson S.A. | Wheel casting and wheel assembly |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4915103A (ja) * | 1972-06-02 | 1974-02-09 | ||
| JPS52147567A (en) * | 1976-06-03 | 1977-12-08 | Bohner & Koehle | Method of fabricating undivided rims |
| JPS5333942A (en) * | 1976-09-10 | 1978-03-30 | Ooku Entaa Puraizu Kk | Process for fabricating automobile wheel rim of aluminum alloys |
| JPS565635A (en) * | 1979-06-26 | 1981-01-21 | Canon Kk | Eye refractive power measuring apparatus |
| JPS57184536A (en) * | 1981-05-06 | 1982-11-13 | Bridgestone Corp | Production for rim of fabricated wheel |
-
1984
- 1984-10-04 JP JP20939484A patent/JPS6186038A/ja active Pending
Patent Citations (5)
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| US6209164B1 (en) | 1992-10-31 | 2001-04-03 | Masanori Sato | Toothbrush and electric toothbrush |
| US6334232B1 (en) | 1992-10-31 | 2002-01-01 | Masanori Sato | Toothbrush and electric toothbrush |
| US6374493B1 (en) * | 2000-09-05 | 2002-04-23 | Hutchinson S.A. | Wheel casting and wheel assembly |
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