JPH10168522A - 耐爪とび性に優れたほうろう用冷延鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 耐爪とび性などのほうろう性が良好で安価な
ほうろう用鋼板を製造する。 【解決手段】 重量% で、Ｃ≦0.1%、Ｍｎ：0.05〜0.40
% 、Ｓ：0.005 〜0.05%、Ｂ：0.001 〜0.02% 、Ｎ：0.0
01 〜0.02% を含有する鋼を鋳造し、1200℃以下で加熱
し、粗圧延後、750 〜950 ℃まで空冷し、次いで850 〜
1050℃の間に20℃以上の加熱を行い、仕上圧延後、巻取
り、冷間圧延してほうろう用冷延鋼板を製造する。スラ
ブを1200℃以下の低温に加熱して、ＭｎＳ、ＢＮを粗大
なまま残す。粗圧延後、粗バーを一旦950 ℃以下に冷却
して微細なＭｎＳを析出する。次いで、850 〜1050℃の
間に20℃以上の加熱を行うことにより、微細なＭｎＳが
核になってＢＮの析出が促進されて耐爪とび性の改善効
果の大きい粗大なＢＮが析出する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、耐爪とび性に優れ
たほうろう用冷延鋼板の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】ほうろう製品は、台所用品、建材、流し
台等の用途に幅広く利用されている。これらの製品の素
材となるほうろう用鋼板は、ほうろう性が優れている必
要がある。ほうろう性の中で爪とび欠陥は、ほうろう焼
成後、鋼中に固溶した水素がほうろう層と鋼板の界面に
集まり、ほうろう層を半月状にはじきとばす欠陥であ
る。該欠陥は、ほうろう焼成後、数週間から数ケ月経っ
てから発生することもあり、処置に多額の費用を要する
ことから該欠陥の発生しない鋼板が強く求められてい
る。

【０００３】一方、ほうろうは、ステンレス、アルミ、
フッ素樹脂、人造大理石などの競合材料との競争にさら
され、その市場は減少傾向にある。このような状況の
下、酸洗の廃液の処理が困難でコストがかかることか
ら、ほうろうメーカーでは、前処理を簡略化しようとす
る動きがある。前処理の簡略化は、従来より耐爪とび性
などのほうろう特性を劣化させる要因となっているた
め、従来よりも優れた耐爪とび性が求められる。

【０００４】同様な理由から、ほうろう用鋼板にはコス
トダウンが望まれている。コスト低減のためには、高価
な合金元素を必要としないこと、および安価な製造方法
で製造可能な鋼板が望ましい。この観点から、Ｔｉ添加
鋼のように高価なＴｉを添加せず、高酸素鋼のように極
低炭素まで脱炭する必要のない安価な鋼を用いた鋼板が
望ましい。

【０００５】このような鋼板としてＢ添加鋼を用いた鋼
板がある。特公昭57-38666号公報には、Ａｌの窒化物を
形成し、鋼中Ｂをｓｏｌ．Ｂにして、耐爪とび性を改善
することが開示されている。しかし、ＡｌＮよりＢＮの
方が耐爪とび性の改善効果が大きく、ｓｏｌ．Ｂは熱
延、焼鈍、またはほうろう焼成時に鋼板表面に酸化物と
して濃化しやすく、耐爪とび性の不均一を招く。また、
ＢはＡｌより拡散速度が速いため通常のスラブ冷却速度
ではＢＮが析出しやすく、Ｂを固溶させるためには加熱
時間を長くとらなければならず、非能率である。

【０００６】また、特公昭60-53087号公報には、Ｂ添加
鋼を低温加熱して耐爪とび性を向上させることが開示さ
れているが、単に低温加熱だけでは、加熱の際に固溶し
たＢ、Ｎが熱延中に微細に析出し、耐爪とび性の改善効
果が小さい。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】前述のように、従来以
上に耐爪とび性などのほうろう性が良好で安価なほうろ
う用鋼板が望まれている。しかし、前記した鋼板は耐爪
とび性などのほうろう性が満足すべき水準になく、また
安価な製造法とはいえない。

【０００８】本発明は、このような事情を考慮してなさ
れたものであり、本発明は耐爪とび性などのほうろう性
が良好で安価なほうろう用鋼板の製造方法を提供しよう
とするものである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】鋳造後のスラブでは、Ｍ
ｎＳ、ＢＮが粗大に析出している。通常のスラブ加熱で
は、該析出物は大部分固溶するが、1200℃以下という低
温で加熱することにより、固溶を抑えＭｎＳ、ＢＮを粗
大なまま残す。固溶したＭｎとＳは粗圧延以降に析出
し、固溶したＢとＮは通常、ＭｎＳを核として仕上げ圧
延から巻取にかけて微細に析出する。しかし、微細なＢ
Ｎの耐爪とび性に対する改善効果は小さい。

【００１０】本発明では、1200℃以下のスラブの低温加
熱と、粗圧延後の鋼片( 以下、粗バーという) を一旦95
0 ℃以下に冷却後、850 〜1050℃の間に20℃以上の加熱
をすることを組み合わせることにより、粗大なＢＮの析
出が可能になり、耐爪とび性の改善効果を大きくでき
る。

【００１１】粗バー加熱によりＢＮが粗大に析出するメ
カニズムについての詳細は不明であるが、以下のように
考えられる。すなわち、粗バーを一旦950 ℃以下に冷却
することにより、ＭｎＳを完全に微細に析出させる。そ
の後、850 〜1050℃の間に20℃以上の加熱を行うことに
より、ＭｎＳを核としてＢＮを急速に析出させることが
できる。これは、一旦950 ℃以下に冷却することにより
析出した微細ＭｎＳが核となることにより、ＢＮの析出
が促進され、従来より高温短時間でＢＮが析出できるよ
うになったためである。このようにして析出したＢＮ
は、従来、仕上げ圧延から巻取段階で析出していたもの
に比べて大きい。

【００１２】冷間圧延後、前記で析出したＢＮ周辺に生
成するボイドが大きくなり、またほうろう焼成後、ＢＮ
周辺に発生する転位の量が多くなるので、耐爪とび性の
改善効果が大きい。

【００１３】このように、スラブの低温加熱と粗バー加
熱を組み合わせることにより、粗大なＢＮを析出させる
ことが可能となり、耐爪とび性を大きく改善できるので
ある。

【００１４】また、Ｃは、熱延後、炭化物を形成し、冷
間圧延後、該炭化物の周囲にボイドが生成する。このボ
イドは、水素トラップサイトとなり、耐爪とび性の改善
効果があるため、Ｃ量を制御する。

【００１５】また、密着性が良好なほど耐爪とび性は良
好である。そのため、必要に応じてＣｕ、Ｐ、Ｓ量を制
御することにより、密着性、耐爪とび性の向上を図る。

【００１６】本発明は、前記した知見に基づくものであ
り、その要旨は以下のとおりである。

【００１７】（１）重量% で、Ｃ≦0.1%、Ｍｎ：0.05〜
0.40% 、Ｓ：0.005 〜0.05% 、Ｂ：0.001 〜0.02% 、
Ｎ：0.001 〜0.02% を含有する鋼を鋳造し、1200℃以下
で加熱し、粗圧延後、750 〜950 ℃まで空冷し、次いで
850 〜1050℃の間に20℃以上の加熱を行い、仕上圧延
後、巻取り、冷間圧延することを特徴とする耐爪とび性
に優れたほうろう用冷延鋼板の製造方法( 第1 発明) 。

【００１８】（２）重量% で、Ｃ≦0.1%、Ｍｎ：0.05〜
0.40% 、Ｐ：0.003 〜0.025%、Ｓ：0.005 〜0.05% 、Ｃ
ｕ：0.015 〜0.04% 、Ｂ：0.001 〜0.02% 、Ｎ：0.001
〜0.02% を含有する鋼を鋳造し、1200℃以下で加熱し、
粗圧延後、750 〜950 ℃まで空冷し、次いで850 〜1050
℃の間に20℃以上の加熱を行い、仕上圧延後、600 ℃以
上で巻取り、冷間圧延率60% 以上の冷間圧延後、再結晶
焼鈍することを特徴とする密着性と耐爪とび性に優れた
ほうろう用冷延鋼板の製造方法( 第2 発明) 。

【００１９】（３）再結晶焼鈍が連続焼鈍であることを
特徴とする前記（２）記載のほうろう用冷延鋼板の製造
方法( 第3 発明) 。

【００２０】（作用）以下に、本発明の鋼成分組成、製
造条件を上記のように限定した理由について作用ととも
に述べる。

【００２１】Ｃ：Ｃは、熱延後、炭化物を形成し、冷間
圧延後、該炭化物の周囲にボイドが生成する。このボイ
ドは、水素トラップサイトとなり、耐爪とび性の向上に
効果がある。一方、Ｃ量が増えることにより熱間変形抵
抗が増加し、熱延時に圧延が困難になる。これは、本発
明のようにＢを添加している場合に顕著であり、そのた
め、上限を0.1%に限定した。また、耐爪とび性の観点か
ら好ましくは0.01% 以上添加する。

【００２２】Ｍｎ：Ｍｎは、鋼中のＳと結合してＭｎＳ
となり、水素のトラップサイトとして働くこと、また、
ＭｎＳはＢＮの析出サイトとなることにより、耐爪とび
性の向上に寄与する。Ｍｎ量が、0.05% 未満ではその効
果がなく、0.40% 超えでは鋼板表面に濃化するＭｎ量が
多くなり、低酸洗減量値または無酸洗でほうろう掛け(
以下、無酸洗ほうろう) の場合、密着性、耐爪とび性の
低下の要因となる。そのため、0.05〜0.40% の範囲に限
定した。

【００２３】Ｓ：Ｓは、鋼中のＭｎと結合してＭｎＳと
なり、水素のトラップサイトとして働くこと、また、Ｍ
ｎＳはＢＮの析出サイトとなることにより、耐爪とび性
の向上に寄与する。また、Ｓは酸洗後スマットとして鋼
板表面に濃化する。スマットは、ほうろう層と鋼板の界
面のあれを大きくするのに必要であるが、スマットが多
すぎるとほうろう釉薬中のＮｉ、Ｃｏなどの密着性促進
元素が鋼板上に板状に析出し、かえって密着性が低下す
る。また、無酸洗ほうろうの場合もＳは、ほうろう釉薬
中のＮｉ、Ｃｏなどの密着性促進元素の鋼板上への析出
状態に影響を与える。これらの観点から、Ｓ量は0.005
〜0.05% の範囲に限定した。ただし、0.010%〜0.020%の
範囲がより好ましい。

【００２４】Ｂ：Ｂは、鋼中のＮと結合して、鋼板の耐
爪とび性の向上に寄与する。これは、冷間圧延によりＢ
Ｎ周囲にマイクロボイドが生成すること、およびほうろ
う焼成後、熱膨張係数の違いからＢＮ周辺に転位が発生
することによる。この効果はＢＮが粗大に析出している
方が大きく、固溶Ｂでは前記の効果が得られない。Ｂ添
加量が0.001%未満ではその効果が不十分で、一方0.02%
超えでは鋼の熱間加工性が劣化し、圧延しにくいため、
Ｂ量は0.001 〜0.02% の範囲に限定した。ただし、Ｂ量
の好ましい範囲は0.002 〜0.008%である。

【００２５】Ｎ：Ｎは、鋼中のＢと結合して、鋼板の耐
爪とび性の向上に寄与する。この効果のためには0.001%
以上の添加が必要である。しかし、多すぎるとスラブわ
れが起こりやすくなり、鋼板の表面欠陥につながるの
で、0.02% 以下とする。ただし、Ｎ量の好ましい範囲は
0.003 〜0.008%である。

【００２６】爪とびは、鋼中の水素がほうろう層と鋼板
の界面に集まり、ほうろう層をはじきとばす現象なの
で、界面面積が多いほど単位面積あたりの水素量が少な
くなる。このため、ほうろう焼成後、界面があれている
ほうが、密着性、耐爪とび性が良好である。界面のあれ
は、鋼中のＰ、Ｓ、Ｃｕ量に大きく依存する。そのた
め、前記したＳに加えて、さらにＰ、Ｃｕの成分範囲を
調整することがより好ましい。

【００２７】Ｐ：Ｐは、酸洗減量値を大きくし、また、
酸洗後スマットとして鋼板表面に濃化する。スマット
は、ほうろう層と鋼板の界面のあれを大きくするのに必
要であるが、スマットが多すぎるとほうろう釉薬中のＮ
ｉ、Ｃｏなどの密着性促進元素が鋼板上に板状に析出
し、かえって密着性が低下する。また、無酸洗ほうろう
の場合もＰは、ほうろう釉薬中のＮｉ、Ｃｏなどの密着
性促進元素の鋼板上への析出状態に影響を与える。これ
らの観点から、Ｐの含有量を0.003 〜0.025%に限定し
た。ただし、極めて良好な密着性、爪とび性を確保する
ためには、0.010 〜0.020%とするのが好ましい。

【００２８】Ｃｕ：Ｃｕも酸洗後スマットとして鋼板表
面に濃化し、ほうろう焼成後のほうろう層と鋼板の界面
のあれを促進する。しかし、Ｃｕはほうろう前処理時の
酸洗速度を小さくする元素であり、0.04% を超えて添加
すると酸洗減量値が小さくなりすぎて、通常のほうろう
条件では酸洗後鋼板表面に濃化するスマット量が少なく
なりすぎ、ほうろう焼成後、ほうろう層と鋼板の界面の
あれが得にくい。また、無酸洗ほうろうの場合もＣｕ
は、ほうろう釉薬中のＮｉ、Ｃｏなどの密着性促進元素
の鋼板上への析出状態に影響を与える。これらの観点か
ら、Ｃｕ量は0.015 〜0.04% の範囲に限定した。ただ
し、極めて良好な密着性、耐爪とび性を得るためには、
0.025 〜0.035%の範囲がより好ましい。

【００２９】次に、製造条件を前記のように限定した理
由について述べる。前述の鋼成分範囲内に成分調整した
スラブを製造する。スラブ製造に関しては、鋼塊法では
リム層とコア部との間に粗大介在物が存在しやすくな
り、ほうろう加工後、ふくれ欠陥が発生しやすくなる。
よって、連続鋳造法で製造するのが好ましい。Ｂ添加鋼
は鋳造後、スラブわれが生じやすく、鋼板の表面きず発
生による歩留まりの低下、コスト上昇を招きやすいた
め、必要に応じて、鋼片を2 〜5mm 程度表層研削する。

【００３０】スラブ加熱は、ＢＮ、ＭｎＳの固溶を抑え
るため、加熱温度を1200℃以下とする。加熱温度が低す
ぎると熱延負荷が大きくなりすぎるため、好ましくは10
00℃以上とする。なお、スラブを加熱することなく圧延
する直送圧延法は、粗大なＢＮが析出しないため良くな
い。しかし、一旦粗大なＢＮを析出させた後であれば、
室温までスラブを冷却することなく低温加熱を行っても
よい。

【００３１】加熱したスラブを粗圧延後、粗バーを一旦
950 ℃以下に冷却させることにより、ＭｎＳを完全に微
細に析出させる。その温度が低すぎるとＢＮがＭｎＳを
核として微細に析出してしまうことから、750 ℃以上と
する。

【００３２】その後、850 〜1050℃の間に20℃以上の粗
バー加熱（ΔT ）を行うことにより、ＭｎＳを核として
粗大なＢＮを析出させる。ＢＮの析出のためには850 ℃
以上で20℃以上の加熱が必要であるが、粗バー加熱温度
が高すぎると、析出したＭｎＳが再び固溶し始めること
から1050℃以下が良い。加熱方法については、ＭｎＳの
固溶を避けるため短時間に急速加熱が望ましく、誘導加
熱、電気抵抗加熱が好ましい。また、コイルボックスの
使用は、コイル中央部の急速、均一加熱が困難であるた
め、好ましくない。

【００３３】仕上げ圧延はAr₃ 変態点以上900 ℃以下の
範囲が好ましい。Ar₃ 変態点以上900 ℃以下での仕上げ
圧延により熱延板のフェライト粒が微細化し、鋼の加工
性が向上するためである。

【００３４】仕上げ圧延後、カーバイドを粗大に析出さ
せ耐爪とび性を向上させる観点から、600 ℃以上で巻き
取るのが望ましい。また、巻取温度が高くなりすぎる
と、鋼板表面の酸化鉄層（スケール）が厚くなりすぎ、
酸洗工程でスケールが落ちにくいため、700 ℃以下で巻
取るのが好ましい。

【００３５】熱延後の鋼帯は常法で製造してもかまわな
いが、好ましい製造方法を以下に示す。

【００３６】熱間圧延を終了した鋼帯は酸洗後、冷間圧
延されるが、ＢＮ周辺にボイドを生成させること、およ
びカーバイドを破砕し、周辺にボイドを生成し耐爪とび
性を向上させる観点から冷間圧延率は60% 以上とするの
が好ましい。

【００３７】冷間圧延後、パネル材などほとんど加工性
の要求されない用途には冷間圧延ままで適応可能である
が、加工性の要求される用途には冷間圧延後鋼帯を焼鈍
する。

【００３８】焼鈍方法は、連続焼鈍法で焼鈍するのが好
ましい。なぜなら、連続焼鈍法では耐爪とび性の向上に
寄与するＢＮの減少を防止できるが、箱焼鈍法では焼鈍
時間が長いため、ＢＮがＡｌＮと固溶Ｂとなりやすくな
る。固溶Ｂは酸化物として鋼板表面に濃化しやすく、Ｂ
Ｎの分解は焼鈍時間が長いほど起こりやすい。このよう
に、長時間焼鈍により耐爪とび性の向上に寄与するＢＮ
量が減少するからである。同様な理由で、脱炭焼鈍も耐
爪とび性の向上に寄与するＢＮ量が減少するため好まし
くない。

【００３９】連続焼鈍の場合、焼鈍温度は加工性の観点
から700 ℃以上がよく、焼鈍温度が高すぎると水素トラ
ップサイトとなる炭化物、ＢＮ周辺のボイドが消滅する
ので850 ℃以下が好ましい。

【００４０】焼鈍後、必要に応じて急冷、過時効処理を
行う。焼鈍後の冷却は耐時効性の観点から速い方が好ま
しく、550 〜650 ℃まで空冷した後、水焼入れ、ロール
クエンチ、気水冷却、またはガスジェット冷却により冷
却速度が50℃/s以上で急冷するのが好ましい。

【００４１】急冷後の過時効処理は、耐時効性の観点か
ら350 ℃以上で100 秒以上行うのが好ましく、過時効初
期は350 〜450 ℃、後期は300 〜400 ℃というように初
期の温度が高い方がより好ましい。また、ガスジェット
冷却の場合、過時効に先立ち、一旦過時効温度よりも50
℃以上低い温度まで低下させた後、過時効を行うと固溶
炭素の析出が促進され、耐時効性の面でより効果的であ
る。

【００４２】焼鈍後の鋼帯はそのまま製品とすることが
できるが、必要に応じて伸長率：2.0%以下の調質圧延を
施しても良い。

【００４３】なお、このようにして製造した焼鈍板は、
従来材に比べてＢＮ、ＭｎＳが大きいため、加工性が良
好である。

【００４４】

【発明の実施の形態】以下に、本発明を実施例によって
詳述する。

【００４５】

【実施例】 （実施例１）表1 に示す成分組成と残部が鉄および不可
避不純物からなる成分組成の鋼を連続鋳造法によりスラ
ブとした。このスラブを表2 に示す熱延条件で2.8mm 厚
まで熱間圧延を行った。得られた熱延鋼帯を酸洗した
後、0.8mm まで冷間圧延した（圧延率=71%）。冷間圧延
後、鋼板を表3 、表4 に示す方法で焼鈍し、1.0%の調質
圧延を施してほうろう用冷延鋼板とした。

【００４６】

【表１】

【００４７】

【表２】

【００４８】

【表３】

【００４９】

【表４】

【００５０】焼鈍条件は、連続焼鈍の場合、780 ℃で40
秒間焼鈍した。箱焼鈍は、700 ℃で7 時間、脱炭焼鈍は
オープンコイル焼鈍で700 ℃で5 時間、雰囲気がＨ₂ ：
20%、残部Ｎ₂ 、露点18℃で行った。

【００５１】前記で得た鋼板よりJIS5号試験片を圧延方
向から採取し、引張試験を行った。また、圧延方向、圧
延方向と45度方向、圧延直角方向からJIS5号試験片を採
取し、ランクフォード値（平均r 値）を下式から測定し
た。

【００５２】平均r 値= （圧延方向のr 値+2×圧延方向
と45度方向のr 値+ 圧延直角方向のr 値）/4 さらに、以下の条件でほうろう特性を調査した。ただ
し、耐爪とび性については、水素透過時間の測定によ
り、耐爪とび性の指標とした。また、密着性試験では、
良好な密着性が得にくい硫酸酸洗時間が短い条件で、試
験を行った。

【００５３】水素透過時間は、試験片を陰極にし、電気
分解により水素を発生させ、水素が鋼板を通過するるま
での時間を下記の方法で各３回測定し、その平均を算出
した。なお、水素透過時間が長いほど耐爪とび性が良好
である。

【００５４】水素透過時間の測定： 電解液：1g/lのAs₂O₃ を含む5%H₂SO₄ 水溶液 液温：25℃ 電流密度：5A/m² 透過した水素の検出：ガスセンサー

【００５５】密着性試験： 前処理：脱脂→硫酸酸洗（15%H₂SO₄、70℃×5min） 施釉：日本フエロー製H 釉薬、目標―両面に各100 μm 焼成：850 ℃×2min 密着性評価：PEI 法。大きさ100 ×100mm の試験材につ
いて、各5 枚ずつ試験を行い、結果を平均した。

【００５６】これらの結果を表3 にあわせて示す。表3
、表4 より、本発明法により製造した鋼板（鋼1 〜8
の熱延条件A 、B )の水素透過時間は長く、耐爪とび性
は良好である。また、本発明の第2 発明を満たす条件で
製造した鋼板（鋼板1 〜5 ）は密着性が良好で、その分
耐爪とび性も良好である。

【００５７】（実施例2 ）表1 の鋼1 に示す成分組成の
鋼を連続鋳造法によりスラブとした。このスラブを1100
℃に加熱し、図1 に示す条件で粗バー加熱を行い、仕上
温度870 ℃、巻取温度650 ℃で2.8mm 厚まで熱間圧延を
行った。得られた熱延鋼帯を酸洗した後、0.8mm まで冷
間圧延した（圧延率=71%）。冷間圧延後、鋼板を780 ℃
で40秒間連続焼鈍し、1.0%の調質圧延を施してほうろう
用冷延鋼板とし、水素透過時間を測定した。

【００５８】水素透過時間は、試験片を陰極にし、電気
分解により水素を発生させ、水素が鋼板を通過するまで
の時間を下記の方法で3 回測定し、その平均値を算出し
た。なお、水素透過時間が300 秒以上を○、300 秒未満
を×とした。

【００５９】水素透過時間の測定： 電解液：1g/lのAs₂O₃ を含む5%H₂SO₄ 水溶液 液温：25℃ 電流密度：5A/m² 透過した水素の検出：ガスセンサー 調査結果を図1 に示す。図1 より、本発明範囲内では水
素透過時間が長く、耐爪とび性の向上が認められる。

【００６０】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば、
耐爪とび性に優れた鋼板を安価に容易に得ることができ
るので、その工業的な価値は高い。

【図面の簡単な説明】

【図１】粗バー加熱条件と水素透過時間の関係を示す
図。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 重量% で、Ｃ≦0.1%、Ｍｎ：0.05〜0.40
   % 、Ｓ：0.005 〜0.05% 、Ｂ：0.001 〜0.02% 、Ｎ：0.
   001 〜0.02% を含有する鋼を鋳造し、1200℃以下で加熱
   し、粗圧延後、750 〜950 ℃まで空冷し、次いで850 〜
   1050℃の間に20℃以上の加熱を行い、仕上圧延後、巻取
   り、冷間圧延することを特徴とする耐爪とび性に優れた
   ほうろう用冷延鋼板の製造方法。
2. 【請求項２】 重量% で、Ｃ≦0.1%、Ｍｎ：0.05〜0.40
   % 、Ｐ：0.003 〜0.025%、Ｓ：0.005 〜0.05% 、Ｃｕ：
   0.015 〜0.04% 、Ｂ：0.001 〜0.02% 、Ｎ：0.001 〜0.
   02% を含有する鋼を鋳造し、1200℃以下で加熱し、粗圧
   延後、750 〜950 ℃まで空冷し、次いで850 〜1050℃の
   間に20℃以上の加熱を行い、仕上圧延後、600 ℃以上で
   巻取り、冷間圧延率60% 以上で冷間圧延後、再結晶焼鈍
   することを特徴とする密着性と耐爪とび性に優れたほう
   ろう用冷延鋼板の製造方法。
3. 【請求項３】 再結晶焼鈍が連続焼鈍であることを特徴
   とする請求項2 記載のほうろう用冷延鋼板の製造方法。