JPH10133728A - 製品検査データの自動フィードバック装置及びこの装置を用いた自動プログラム修正方法 - Google Patents
製品検査データの自動フィードバック装置及びこの装置を用いた自動プログラム修正方法Info
- Publication number
- JPH10133728A JPH10133728A JP28816196A JP28816196A JPH10133728A JP H10133728 A JPH10133728 A JP H10133728A JP 28816196 A JP28816196 A JP 28816196A JP 28816196 A JP28816196 A JP 28816196A JP H10133728 A JPH10133728 A JP H10133728A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- processing
- image
- automatic
- work
- program
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Abstract
(57)【要約】
【課題】 不良を検出した場合にはフィードバックし
て、次からその不良を解決することのできるような製品
検査データの自動フィードバック装置及びこの装置を用
いた自動プログラム修正方法を提供する。 【解決手段】 ＮＣ装置３３の制御により加工プログラ
ムに従って加工を行った後、撮像手段２３により前記ワ
ークを撮像し、この撮像に基づいて画像処理装置２９が
加工部分の位置及び形状を計測し、比較判定部４９が前
記計測結果を前記加工プログラムと比較して加工部分に
不良箇所を発見した場合には、予めメモリ４７に格納さ
れている種々の不良に対する対策に基づいて自動プログ
ラミング装置３５が前記加工プログラムを修正又は作成
あるいは変更する。撮像の際、パンチング加工された穴
を光源２５から発せられた光線が通過して撮像手段２３
により撮像されるので、加工部分を明確に撮像すること
ができる。
て、次からその不良を解決することのできるような製品
検査データの自動フィードバック装置及びこの装置を用
いた自動プログラム修正方法を提供する。 【解決手段】 ＮＣ装置３３の制御により加工プログラ
ムに従って加工を行った後、撮像手段２３により前記ワ
ークを撮像し、この撮像に基づいて画像処理装置２９が
加工部分の位置及び形状を計測し、比較判定部４９が前
記計測結果を前記加工プログラムと比較して加工部分に
不良箇所を発見した場合には、予めメモリ４７に格納さ
れている種々の不良に対する対策に基づいて自動プログ
ラミング装置３５が前記加工プログラムを修正又は作成
あるいは変更する。撮像の際、パンチング加工された穴
を光源２５から発せられた光線が通過して撮像手段２３
により撮像されるので、加工部分を明確に撮像すること
ができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、板材加工機にお
ける製品検査データの自動フィードバック装置及びこの
装置を用いた自動プログラム修正方法に関するものであ
る。
ける製品検査データの自動フィードバック装置及びこの
装置を用いた自動プログラム修正方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】従来より、加工製品の検査は、現場作業
者や検査担当者が製品内の検査ポイントをノギス、マイ
クロメータ、三次元測定器等の測定器具を用いて測定し
て行うのが一般的である。
者や検査担当者が製品内の検査ポイントをノギス、マイ
クロメータ、三次元測定器等の測定器具を用いて測定し
て行うのが一般的である。
【０００３】この場合、検査担当者が図面や作業指示書
を参照しながら検査ポイントを検査して経験を生かした
判断を行う必要があるため未熟練者では適切な判断をす
ることが困難である。その上、検査測定結果が可か否か
の判断も行わなければならないため、検査を行う者によ
って個人差がある。
を参照しながら検査ポイントを検査して経験を生かした
判断を行う必要があるため未熟練者では適切な判断をす
ることが困難である。その上、検査測定結果が可か否か
の判断も行わなければならないため、検査を行う者によ
って個人差がある。
【０００４】このため、光学的なカメラで製品をみて、
自動的に判断することが行われるようになってきた。こ
れは、カメラによってスキャニングされたワークの形状
データを、コンピュータにより形状を再現したり各寸法
を表示したり、ワークの元図のＣＡＤ図と比較して精度
のズレ等を表示することが行われるようになってきた。
自動的に判断することが行われるようになってきた。こ
れは、カメラによってスキャニングされたワークの形状
データを、コンピュータにより形状を再現したり各寸法
を表示したり、ワークの元図のＣＡＤ図と比較して精度
のズレ等を表示することが行われるようになってきた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の技術にあっては、ワークの測定結果をＣＡＤ
図等と比較してその精度のズレ等まで表示することはで
きるが、そのズレ等のフィードバックは、作業者の人手
により入力しているため手間や時間を要するという問題
がある。
うな従来の技術にあっては、ワークの測定結果をＣＡＤ
図等と比較してその精度のズレ等まで表示することはで
きるが、そのズレ等のフィードバックは、作業者の人手
により入力しているため手間や時間を要するという問題
がある。
【０００６】この発明の目的は、以上のような従来の技
術に着目してなされたものであり、不良を検出した場合
にはフィードバックして、次からその不良を解決するこ
とができるような製品検査データの自動フィードバック
装置及びこの装置を用いた自動プログラム修正方法を提
供することにある。
術に着目してなされたものであり、不良を検出した場合
にはフィードバックして、次からその不良を解決するこ
とができるような製品検査データの自動フィードバック
装置及びこの装置を用いた自動プログラム修正方法を提
供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、請求項１による発明の製品検査データの自動フィ
ードバック装置は、制御装置の制御によりワークに加工
を行う板材加工機であって、加工プログラムに従って前
記制御装置の制御により加工した後のワークを撮像する
撮像手段と、この撮像手段により得られた像から加工位
置及び加工形状を計測する画像処理装置と、この画像処
理装置により得られた製品データを加工データと比較し
て精度の判定を行う比較判定部と、この比較判定部によ
り不良と判断された場合に前記不良の態様に基づく対策
を記憶しておくメモリと、このメモリに記憶されている
不良に対する対策に基づいて加工プログラムを自動作成
又は修正あるいは変更する自動プログラミング装置と、
を備えてなることを特徴とするものである。
めに、請求項１による発明の製品検査データの自動フィ
ードバック装置は、制御装置の制御によりワークに加工
を行う板材加工機であって、加工プログラムに従って前
記制御装置の制御により加工した後のワークを撮像する
撮像手段と、この撮像手段により得られた像から加工位
置及び加工形状を計測する画像処理装置と、この画像処
理装置により得られた製品データを加工データと比較し
て精度の判定を行う比較判定部と、この比較判定部によ
り不良と判断された場合に前記不良の態様に基づく対策
を記憶しておくメモリと、このメモリに記憶されている
不良に対する対策に基づいて加工プログラムを自動作成
又は修正あるいは変更する自動プログラミング装置と、
を備えてなることを特徴とするものである。
【０００８】従って、制御装置の制御により加工プログ
ラムに従って加工を行った後、撮像手段により前記ワー
クを撮像し、この撮像に基づいて画像処理装置が加工部
分の位置及び形状を計測し、比較判定部が前記計測結果
を前記加工プログラムと比較して加工部分に不良箇所を
発見した場合には、予めメモリに格納されている種々の
不良に対する対策に基づいて自動プログラミング装置が
前記加工プログラムを修正又は作成あるいは変更する。
ラムに従って加工を行った後、撮像手段により前記ワー
クを撮像し、この撮像に基づいて画像処理装置が加工部
分の位置及び形状を計測し、比較判定部が前記計測結果
を前記加工プログラムと比較して加工部分に不良箇所を
発見した場合には、予めメモリに格納されている種々の
不良に対する対策に基づいて自動プログラミング装置が
前記加工プログラムを修正又は作成あるいは変更する。
【０００９】請求項２による発明の製品検査データの自
動フィードバック装置は、請求項１記載の撮像手段が、
下側からワークを照らす光源を有することを特徴とする
ものである。
動フィードバック装置は、請求項１記載の撮像手段が、
下側からワークを照らす光源を有することを特徴とする
ものである。
【００１０】従って、パンチング加工された穴を光源か
ら発せられた光線が通過して撮像手段により撮像される
ので、加工部分を明確に撮像することができる。
ら発せられた光線が通過して撮像手段により撮像される
ので、加工部分を明確に撮像することができる。
【００１１】請求項３による発明の自動プログラム修正
方法は、制御装置の制御によりワークに加工を行う板材
加工機であって、前記制御装置の制御により加工プログ
ラムに従った加工を行った後、撮像手段により前記ワー
クを撮像し、この撮像に基づいて画像処理装置が加工部
分の位置及び形状を計測し、比較判定部が前記計測結果
を前記加工プログラムと比較して加工部分に不良箇所を
発見した場合には、予めメモリに格納されている種々の
不良に対する対策に基づいて自動プログラミング装置が
前記加工プログラムを修正又は作成あるいは変更するこ
とを特徴とするものである。
方法は、制御装置の制御によりワークに加工を行う板材
加工機であって、前記制御装置の制御により加工プログ
ラムに従った加工を行った後、撮像手段により前記ワー
クを撮像し、この撮像に基づいて画像処理装置が加工部
分の位置及び形状を計測し、比較判定部が前記計測結果
を前記加工プログラムと比較して加工部分に不良箇所を
発見した場合には、予めメモリに格納されている種々の
不良に対する対策に基づいて自動プログラミング装置が
前記加工プログラムを修正又は作成あるいは変更するこ
とを特徴とするものである。
【００１２】従って、加工されたワークの加工部分を撮
像して画像処理装置により加工位置及び加工形状を計測
し、この制御装置が所望の加工か否かを判定して、間違
いや精度の悪い加工であると判断した場合には加工プロ
グラムを修正あるいは変更して、次の加工からは正確な
加工を行うようにする。
像して画像処理装置により加工位置及び加工形状を計測
し、この制御装置が所望の加工か否かを判定して、間違
いや精度の悪い加工であると判断した場合には加工プロ
グラムを修正あるいは変更して、次の加工からは正確な
加工を行うようにする。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態の例
を図面に基づいて説明する。
を図面に基づいて説明する。
【００１４】図３及び図４には、板材加工機であるタレ
ットパンチプレス１が示されている。このタレットパン
チプレス１では、中央部にギャップＧを有する本体フレ
ーム３が立設されている。前記ギャップＧの上側におけ
る上部フレーム５には上部タレット７が回転自在に設け
られており、ギャップＧの下側における下部フレーム９
には下部タレット１１が上部タレット７に対向して回転
自在に設けられている。
ットパンチプレス１が示されている。このタレットパン
チプレス１では、中央部にギャップＧを有する本体フレ
ーム３が立設されている。前記ギャップＧの上側におけ
る上部フレーム５には上部タレット７が回転自在に設け
られており、ギャップＧの下側における下部フレーム９
には下部タレット１１が上部タレット７に対向して回転
自在に設けられている。
【００１５】上部タレット７には複数のパンチＰが装着
されており、下部タレット１１には複数のダイＤが装着
されている。上部タレット７と下部タレット１１は同期
して回転するものであり、加工位置に割り出されたパン
チＰを前記上部フレーム７に設けられた上下動自在なス
トライカ１２で打撃することによりダイＤとの協働でワ
ークＷにパンチング加工を行う。
されており、下部タレット１１には複数のダイＤが装着
されている。上部タレット７と下部タレット１１は同期
して回転するものであり、加工位置に割り出されたパン
チＰを前記上部フレーム７に設けられた上下動自在なス
トライカ１２で打撃することによりダイＤとの協働でワ
ークＷにパンチング加工を行う。
【００１６】図４を参照するに、前記上部タレット７と
下部タレット１１の間にワークＷを供給するための固定
テーブル１３と、この固定テーブル１３の両側（図４中
上下両側）にはＹ軸方向へ移動・位置決め自在の可動テ
ーブル１５が設けられている。
下部タレット１１の間にワークＷを供給するための固定
テーブル１３と、この固定テーブル１３の両側（図４中
上下両側）にはＹ軸方向へ移動・位置決め自在の可動テ
ーブル１５が設けられている。
【００１７】前記両可動テーブル１５には、固定テーブ
ル１３を跨ってＹ軸キャレッジべース１７が一体的に設
けられており、Ｙ軸モータＭＹが図示省略のボールネジ
等を回転駆動させることによりＹ軸方向へ移動・位置決
め自在となっている。このＹ軸キャレッジベース１７に
は、ワークＷをクランプする一対のクランパ１９を備え
たＸ軸キャレッジ２１がＸ軸モータＭＸの駆動によりＸ
軸方向へ移動・位置決め自在に設けられている。
ル１３を跨ってＹ軸キャレッジべース１７が一体的に設
けられており、Ｙ軸モータＭＹが図示省略のボールネジ
等を回転駆動させることによりＹ軸方向へ移動・位置決
め自在となっている。このＹ軸キャレッジベース１７に
は、ワークＷをクランプする一対のクランパ１９を備え
たＸ軸キャレッジ２１がＸ軸モータＭＸの駆動によりＸ
軸方向へ移動・位置決め自在に設けられている。
【００１８】従って、クランパ１９によりクランプされ
たワークＷはＸ軸キャレッジ２１によりＸ軸方向に移動
し、Ｙ軸キャレッジベース１７によりＹ軸方向へ移動し
て加工位置に位置決めされる。
たワークＷはＸ軸キャレッジ２１によりＸ軸方向に移動
し、Ｙ軸キャレッジベース１７によりＹ軸方向へ移動し
て加工位置に位置決めされる。
【００１９】図５を参照するに、上部フレーム５には例
えば８台の製品検査用の撮像手段としてのカメラ２３が
設けられている。また、固定テーブル１３の下方には、
ワークＷを下方から照らす光源２５が設けられている。
えば８台の製品検査用の撮像手段としてのカメラ２３が
設けられている。また、固定テーブル１３の下方には、
ワークＷを下方から照らす光源２５が設けられている。
【００２０】従って、光源２５の上方をワークＷがＸ軸
方向へ移動すると、光源２５からの光がパンチング加工
により明けられた穴２７を通過してカメラ２３により受
光されるので、穴２７の位置及び形状を検出することが
できる。
方向へ移動すると、光源２５からの光がパンチング加工
により明けられた穴２７を通過してカメラ２３により受
光されるので、穴２７の位置及び形状を検出することが
できる。
【００２１】カメラ２３により受光された光は信号に変
えられて画像処理装置２９に伝達される。
えられて画像処理装置２９に伝達される。
【００２２】例えば、前述のように８台のカメラ２３を
用いた場合には、カメラ２３の分解能が４０９６ドット
として８台で約３０Ｋドット。３‘×６’（９００×１
８００）のワークＷでは、９００ｍｍ／３０Ｋ＝０．０
３ｍｍ／ドットとなり約０．１ｍｍの精度を実現するこ
とができる。従って、ワークＷの形状や穴の形状等は±
０．１ｍｍの精度で測定される。
用いた場合には、カメラ２３の分解能が４０９６ドット
として８台で約３０Ｋドット。３‘×６’（９００×１
８００）のワークＷでは、９００ｍｍ／３０Ｋ＝０．０
３ｍｍ／ドットとなり約０．１ｍｍの精度を実現するこ
とができる。従って、ワークＷの形状や穴の形状等は±
０．１ｍｍの精度で測定される。
【００２３】図１を参照するに、製品検査データの自動
フィードバック装置３１では、制御装置としてのＮＣ装
置３３と自動プログラミング装置３５及び画像処理装置
２９等を主に有している。
フィードバック装置３１では、制御装置としてのＮＣ装
置３３と自動プログラミング装置３５及び画像処理装置
２９等を主に有している。
【００２４】自動プログラミング装置３５は、ラム速度
データを記憶するメモリ３７、テーブル速度データを記
憶するメモリ３９、金型データを記憶するメモリ４１等
を有しており、これらのデータと入力手段４３から入力
されたデータ用いてプログラム作成部４５が加工プログ
ラムの作成及び修正あるいは変更を行ってプログラムを
メモリ４７に格納する。
データを記憶するメモリ３７、テーブル速度データを記
憶するメモリ３９、金型データを記憶するメモリ４１等
を有しており、これらのデータと入力手段４３から入力
されたデータ用いてプログラム作成部４５が加工プログ
ラムの作成及び修正あるいは変更を行ってプログラムを
メモリ４７に格納する。
【００２５】このような修正の場合には、比較判定部４
９が画像処理装置２９からの製品検査データをメモリ４
７に記憶されているプログラムと比較することにより加
工プログラムの修正を行う。
９が画像処理装置２９からの製品検査データをメモリ４
７に記憶されているプログラムと比較することにより加
工プログラムの修正を行う。
【００２６】ＮＣ装置３３は前記メモリ４７に格納され
ている加工プログラムに従って加工全般を制御するもの
である。すなわち、指令部５１は加工プログラムに従っ
てゲート５３を介して演算部５５に指令し、指令分配部
５７を経て前述のＸ軸キャレッジ２１を移動させるＸ軸
モータＭＸ及びＹ軸モータＭＹを制御してワークＷのＸ
軸方向及びＹ軸方向の移動・位置決めを行う。
ている加工プログラムに従って加工全般を制御するもの
である。すなわち、指令部５１は加工プログラムに従っ
てゲート５３を介して演算部５５に指令し、指令分配部
５７を経て前述のＸ軸キャレッジ２１を移動させるＸ軸
モータＭＸ及びＹ軸モータＭＹを制御してワークＷのＸ
軸方向及びＹ軸方向の移動・位置決めを行う。
【００２７】このＸ軸モータＭＸ及びＹ軸モータＭＹに
は各々エンコーダ５９、６１が設けられており、ワーク
Ｗの位置が比較部６３、６５にフィードバックされて所
望の位置に達していない場合には再びアンプ６７、６９
を介してＸ軸モータＭＸ及びＹ軸モータＭＹを制御する
ことにより正確な位置決めを行うようになっている。
は各々エンコーダ５９、６１が設けられており、ワーク
Ｗの位置が比較部６３、６５にフィードバックされて所
望の位置に達していない場合には再びアンプ６７、６９
を介してＸ軸モータＭＸ及びＹ軸モータＭＹを制御する
ことにより正確な位置決めを行うようになっている。
【００２８】また、指令分配部５７はタレット用モータ
ＭＴを制御して上部タレット７及び下部タレット１１の
割り出しを行う。このタレット用モータＭＴにもエンコ
ーダ７１が設けられており、上下部タレット７、１１の
位置を検出して比較部７３にフィードバックし、所望の
金型が割り出されていない場合にはアンプ７５を介して
タレット用モータＭＴを制御する。上部タレット７又は
下部タレット１１には金型識別装置７７が設けられてお
り、金型識別信号を発する。
ＭＴを制御して上部タレット７及び下部タレット１１の
割り出しを行う。このタレット用モータＭＴにもエンコ
ーダ７１が設けられており、上下部タレット７、１１の
位置を検出して比較部７３にフィードバックし、所望の
金型が割り出されていない場合にはアンプ７５を介して
タレット用モータＭＴを制御する。上部タレット７又は
下部タレット１１には金型識別装置７７が設けられてお
り、金型識別信号を発する。
【００２９】また、前記演算部５５は、パンチ指令部７
９を介してストライカ駆動部８１を駆動させてワークＷ
にパンチングを行う。ストライカ駆動部８１にはストラ
イカセンサ８３が設けられており、ヒット回数をカウン
タ８５に送る。このカウンタ８５には前記金型識別装置
７７からの金型識別信号も送られており、これらによ
り、各金型の使用回数をメモリ４１に記憶させる。
９を介してストライカ駆動部８１を駆動させてワークＷ
にパンチングを行う。ストライカ駆動部８１にはストラ
イカセンサ８３が設けられており、ヒット回数をカウン
タ８５に送る。このカウンタ８５には前記金型識別装置
７７からの金型識別信号も送られており、これらによ
り、各金型の使用回数をメモリ４１に記憶させる。
【００３０】次に、図２に基づいて製品に不良箇所があ
った場合に行われるフィードバック動作について説明す
る。
った場合に行われるフィードバック動作について説明す
る。
【００３１】まず、三面図を用意しておき（ステップＳ
１）、この三面図をもとに自動プログラミング装置でＣ
ＡＤデータを作成するか、あるいは三面図のＣＡＤデー
タを入力する（ステップＳ２）。
１）、この三面図をもとに自動プログラミング装置でＣ
ＡＤデータを作成するか、あるいは三面図のＣＡＤデー
タを入力する（ステップＳ２）。
【００３２】次いで、自動プログラミング装置でＣＡＭ
データを作成し（ステップＳ３）、タレットパンチプレ
ス１にデータを伝達して１シートのみパンチング加工を
行う（ステップＳ４）。
データを作成し（ステップＳ３）、タレットパンチプレ
ス１にデータを伝達して１シートのみパンチング加工を
行う（ステップＳ４）。
【００３３】加工が完了したら、下から光をあてながら
加工後のワークＷを把持しているＸ軸キャレッジ２１を
Ｘ軸方向へ移動させてカメラ２３により撮像してワーク
Ｗの形状の測定を行い（ステップＳ５）、比較判定部４
９により測定結果をＣＡＤデータと比較して精度不良項
目をピックアップする（ステップＳ６）。種々の不良が
検出された場合（ステップＳ７）の対応を以下に示す。
加工後のワークＷを把持しているＸ軸キャレッジ２１を
Ｘ軸方向へ移動させてカメラ２３により撮像してワーク
Ｗの形状の測定を行い（ステップＳ５）、比較判定部４
９により測定結果をＣＡＤデータと比較して精度不良項
目をピックアップする（ステップＳ６）。種々の不良が
検出された場合（ステップＳ７）の対応を以下に示す。
【００３４】例えば、不良項目として、穴間ピッチのず
れが検出された場合において、プログラムのミスが原因
の時はプログラムの自動変更（又は指示）をする。ま
た、クランプ位置のずれにより穴間ピッチがずれた場合
には、プログラム上にてテーブル送り速度を自動的に落
す（又は落すように指示する）。また、つかみ換え後に
ピッチずれが生じた場合には、つかみ換えパターンのプ
ログラム変更（又は変更指示）する。また、金型食い付
き時やカス上がり時には金型データ４１を参照し別の金
型を使用するようにプログラムを変更する。あるいは、
加工順番の自動変更（又は変更指示）を行う。
れが検出された場合において、プログラムのミスが原因
の時はプログラムの自動変更（又は指示）をする。ま
た、クランプ位置のずれにより穴間ピッチがずれた場合
には、プログラム上にてテーブル送り速度を自動的に落
す（又は落すように指示する）。また、つかみ換え後に
ピッチずれが生じた場合には、つかみ換えパターンのプ
ログラム変更（又は変更指示）する。また、金型食い付
き時やカス上がり時には金型データ４１を参照し別の金
型を使用するようにプログラムを変更する。あるいは、
加工順番の自動変更（又は変更指示）を行う。
【００３５】穴径や穴形状の間違いが発見された場合に
おいて、プログラムミスによる場合には、プログラム内
のステーション番号の自動変更（又は変更指示）をす
る。また、金型装着ミスによる場合には、金型装着ミス
のメッセージを出力する。
おいて、プログラムミスによる場合には、プログラム内
のステーション番号の自動変更（又は変更指示）をす
る。また、金型装着ミスによる場合には、金型装着ミス
のメッセージを出力する。
【００３６】材料の間違いがある場合には、材料ミスの
メッセージを出力する。
メッセージを出力する。
【００３７】成形仕上がりが不良である場合には、プロ
グラムにおけるテーブル送り速度及び打ち抜き速度を自
動変更（又は変更指示）する。あるいは、ＰＨＮＣパラ
メータ（プレス制御用パラメータ）の自動変更（又は変
更指示）をする。
グラムにおけるテーブル送り速度及び打ち抜き速度を自
動変更（又は変更指示）する。あるいは、ＰＨＮＣパラ
メータ（プレス制御用パラメータ）の自動変更（又は変
更指示）をする。
【００３８】バリ発生時には、金型変更又は保守・点検
のメッセージを出力する。
のメッセージを出力する。
【００３９】擦り傷発生時には、上下部タレット７、１
１の回転時にワークＷがタレット７、１１内から退避す
るプログラムを自動作成する。また、テーブル送り速度
を自動的にプログラムにより落すように変更（又は指
示）する。また、加工順番の変更指示や自動変更を行
う。
１の回転時にワークＷがタレット７、１１内から退避す
るプログラムを自動作成する。また、テーブル送り速度
を自動的にプログラムにより落すように変更（又は指
示）する。また、加工順番の変更指示や自動変更を行
う。
【００４０】以上のようにして検出された不良に対して
プログラムを自動変更、修正してから（ステップＳ
８）、２枚目シート以降のパンチング加工を行う（ステ
ップＳ９）。
プログラムを自動変更、修正してから（ステップＳ
８）、２枚目シート以降のパンチング加工を行う（ステ
ップＳ９）。
【００４１】以上の結果から、精度不良が発生した時
に、その不良項目を把握してフィードバックすることに
より、その不良を解決するように加工プログラムを自動
修正するので、次の加工からは不良のない加工を行うこ
とができる。
に、その不良項目を把握してフィードバックすることに
より、その不良を解決するように加工プログラムを自動
修正するので、次の加工からは不良のない加工を行うこ
とができる。
【００４２】また、自動で加工プログラムが修正される
ので、未熟練者でも迅速且つ容易に不良項目の修正を行
うことができ、作業の効率アップを図ることができる。
ので、未熟練者でも迅速且つ容易に不良項目の修正を行
うことができ、作業の効率アップを図ることができる。
【００４３】なお、この発明は前述の実施の形態に限定
されることなく、適宜な変更を行なうことにより、その
他の態様で実施し得るものである。すなわち、前述の実
施の形態においては板材加工機としてタレットパンチプ
レス１を例として示したが、この他ベンダーやレーザ加
工機でも同様に適用することができる。
されることなく、適宜な変更を行なうことにより、その
他の態様で実施し得るものである。すなわち、前述の実
施の形態においては板材加工機としてタレットパンチプ
レス１を例として示したが、この他ベンダーやレーザ加
工機でも同様に適用することができる。
【００４４】また、前述の実施の形態においては、撮像
手段として８台のカメラ２３を使用してワークＷをＸ軸
方向へ移動させる場合について説明したが、図６に示さ
れるように１台のカメラ８７を用いて、ワークＷをＸ軸
方向及びＹ軸方向へ移動させながら製品の検査を行うこ
ともできる。あるいは、ワークＷをＸ軸方向へ移動させ
ると共にカメラ８７をＹ軸方向へ移動させることにより
検査を行うこともできる。この場合にも前述の図５に示
した場合と同様の効果を得ることができると共に、特に
局部的な加工の検査を行う場合には効率が良い。
手段として８台のカメラ２３を使用してワークＷをＸ軸
方向へ移動させる場合について説明したが、図６に示さ
れるように１台のカメラ８７を用いて、ワークＷをＸ軸
方向及びＹ軸方向へ移動させながら製品の検査を行うこ
ともできる。あるいは、ワークＷをＸ軸方向へ移動させ
ると共にカメラ８７をＹ軸方向へ移動させることにより
検査を行うこともできる。この場合にも前述の図５に示
した場合と同様の効果を得ることができると共に、特に
局部的な加工の検査を行う場合には効率が良い。
【００４５】
【発明の効果】以上説明したように、請求項１の発明に
よる製品検査データの自動フィードバック装置では、制
御装置の制御により加工プログラムに従って加工を行っ
た後、撮像手段により前記ワークを撮像し、この撮像に
基づいて画像処理装置が加工部分の位置及び形状を計測
し、比較判定部が前記加工プログラムと前記計測結果を
比較して加工部分に不良箇所を発見した場合には、予め
メモリに格納されている種々の不良に対する対策に基づ
いて自動プログラミング装置が前記加工プログラムを修
正又は作成あるいは変更するので、次からの加工におけ
る不良の発生を防止できる。また、自動で行うため迅速
且つ正確に行うことができると共に、未熟練者でも容易
に修正等を行うことができる。
よる製品検査データの自動フィードバック装置では、制
御装置の制御により加工プログラムに従って加工を行っ
た後、撮像手段により前記ワークを撮像し、この撮像に
基づいて画像処理装置が加工部分の位置及び形状を計測
し、比較判定部が前記加工プログラムと前記計測結果を
比較して加工部分に不良箇所を発見した場合には、予め
メモリに格納されている種々の不良に対する対策に基づ
いて自動プログラミング装置が前記加工プログラムを修
正又は作成あるいは変更するので、次からの加工におけ
る不良の発生を防止できる。また、自動で行うため迅速
且つ正確に行うことができると共に、未熟練者でも容易
に修正等を行うことができる。
【００４６】請求項２の発明による製品検査データの自
動フィードバック装置では、パンチング加工された穴を
光源から発せられた光線が通過して撮像手段により撮像
されるので、加工部分を明確に撮像することができる。
動フィードバック装置では、パンチング加工された穴を
光源から発せられた光線が通過して撮像手段により撮像
されるので、加工部分を明確に撮像することができる。
【００４７】請求項３の発明による自動プログラム修正
方法では、加工されたワークの加工部分を撮像して画像
処理装置により加工位置及び加工形状を計測し、制御装
置が所望の加工か否かを判定して、間違いや精度の悪い
加工の場合には加工プログラムを修正するので、次から
の加工における不良の発生を防止できる。また、自動で
行うため迅速且つ正確に行うことができると共に、未熟
練者でも容易に修正等を行うことができる。
方法では、加工されたワークの加工部分を撮像して画像
処理装置により加工位置及び加工形状を計測し、制御装
置が所望の加工か否かを判定して、間違いや精度の悪い
加工の場合には加工プログラムを修正するので、次から
の加工における不良の発生を防止できる。また、自動で
行うため迅速且つ正確に行うことができると共に、未熟
練者でも容易に修正等を行うことができる。
【図１】この発明に係る製品検査データの自動フィード
バック装置の構成を示すブロック図である。
バック装置の構成を示すブロック図である。
【図２】この発明に係る自動プログラム修正方法の手順
を示すフローチャートである。
を示すフローチャートである。
【図３】板材加工機としてのタレットパンチプレスの全
体を示す正面図である。
体を示す正面図である。
【図４】図３中IV方向から見た平面図である。
【図５】撮像手段の一例を示す拡大図である。
【図６】撮像手段の他の例を示す拡大図である。
１ タレットパンチプレス（板材加工機） ２３、８５ カメラ（撮像手段） ２５ 光源 ２９ 画像処理装置 ３１ 自動フィードバック装置 ３３ ＮＣ装置 ３５ 自動プログラミング装置 ３７、３９、４１、４７ メモリ ４９ 比較判定部 Ｗ ワーク
Claims (3)
- 【請求項１】 制御装置の制御によりワークに加工を行
う板材加工機であって、加工プログラムに従って前記制
御装置の制御により加工した後のワークを撮像する撮像
手段と、この撮像手段により得られた像から加工位置及
び加工形状を計測する画像処理装置と、この画像処理装
置により得られた製品データを加工データと比較して精
度の判定を行う比較判定部と、この比較判定部により不
良と判断された場合に前記不良の態様に基づく対策を記
憶しておくメモリと、このメモリに記憶されている不良
に対する対策に基づいて加工プログラムを自動作成又は
修正あるいは変更する自動プログラミング装置と、を備
えてなることを特徴とする製品検査データの自動フィー
ドバック装置。 - 【請求項２】 前記撮像手段が、下側からワークを照ら
す光源を有することを特徴とする請求項１記載の製品検
査データの自動フィードバック装置。 - 【請求項３】 制御装置の制御によりワークに加工を行
う板材加工機であって、前記制御装置の制御により加工
プログラムに従った加工を行った後、撮像手段により前
記ワークを撮像し、この撮像に基づいて画像処理装置が
加工部分の位置及び形状を計測し、比較判定部が前記計
測結果を前記加工プログラムと比較して加工部分に不良
箇所を発見した場合には、予めメモリに格納されている
種々の不良に対する対策に基づいて自動プログラミング
装置が前記加工プログラムを修正又は作成あるいは変更
することを特徴とする自動プログラム修正方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28816196A JPH10133728A (ja) | 1996-10-30 | 1996-10-30 | 製品検査データの自動フィードバック装置及びこの装置を用いた自動プログラム修正方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28816196A JPH10133728A (ja) | 1996-10-30 | 1996-10-30 | 製品検査データの自動フィードバック装置及びこの装置を用いた自動プログラム修正方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10133728A true JPH10133728A (ja) | 1998-05-22 |
Family
ID=17726601
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28816196A Pending JPH10133728A (ja) | 1996-10-30 | 1996-10-30 | 製品検査データの自動フィードバック装置及びこの装置を用いた自動プログラム修正方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10133728A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6868306B2 (en) | 2001-10-25 | 2005-03-15 | Murata Kikai Kabushiki Kaisha | Plate parts carrying system |
| JP2007140557A (ja) * | 2007-02-16 | 2007-06-07 | Olympus Corp | マニピュレータ装置及び当該装置における操作手段の先端位置の推定方法 |
| CN1321779C (zh) * | 2001-03-23 | 2007-06-20 | 精工爱普生株式会社 | 加工装置和加工结果检测方法 |
| JP2012529999A (ja) * | 2009-06-16 | 2012-11-29 | ザ・ボーイング・カンパニー | ユーザ支援による複合材構造からの材料除去 |
| KR20140083139A (ko) * | 2012-12-24 | 2014-07-04 | 두산인프라코어 주식회사 | 공구 경로 생성 장치 및 방법 |
| JP2015011530A (ja) * | 2013-06-28 | 2015-01-19 | 株式会社ミツトヨ | Ｎｃ工作機械の制御方法、制御プログラム及び制御装置 |
| JP6366875B1 (ja) * | 2017-06-06 | 2018-08-01 | 三菱電機株式会社 | 情報処理装置および加工不良特定方法 |
| CN109290425A (zh) * | 2018-10-30 | 2019-02-01 | 广东万家乐燃气具有限公司 | 一种燃气热水器分火器火焰口冲孔模具及冲孔方法 |
| CN109976258A (zh) * | 2017-12-27 | 2019-07-05 | 发那科株式会社 | 链接信息生成装置、链接信息生成方法以及记录介质 |
-
1996
- 1996-10-30 JP JP28816196A patent/JPH10133728A/ja active Pending
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1321779C (zh) * | 2001-03-23 | 2007-06-20 | 精工爱普生株式会社 | 加工装置和加工结果检测方法 |
| US6868306B2 (en) | 2001-10-25 | 2005-03-15 | Murata Kikai Kabushiki Kaisha | Plate parts carrying system |
| JP2007140557A (ja) * | 2007-02-16 | 2007-06-07 | Olympus Corp | マニピュレータ装置及び当該装置における操作手段の先端位置の推定方法 |
| JP2012529999A (ja) * | 2009-06-16 | 2012-11-29 | ザ・ボーイング・カンパニー | ユーザ支援による複合材構造からの材料除去 |
| KR20140083139A (ko) * | 2012-12-24 | 2014-07-04 | 두산인프라코어 주식회사 | 공구 경로 생성 장치 및 방법 |
| JP2015011530A (ja) * | 2013-06-28 | 2015-01-19 | 株式会社ミツトヨ | Ｎｃ工作機械の制御方法、制御プログラム及び制御装置 |
| JP6366875B1 (ja) * | 2017-06-06 | 2018-08-01 | 三菱電機株式会社 | 情報処理装置および加工不良特定方法 |
| WO2018225159A1 (ja) * | 2017-06-06 | 2018-12-13 | 三菱電機株式会社 | 情報処理装置および加工不良特定方法 |
| CN110087828A (zh) * | 2017-06-06 | 2019-08-02 | 三菱电机株式会社 | 信息处理装置及加工不良确定方法 |
| CN109976258A (zh) * | 2017-12-27 | 2019-07-05 | 发那科株式会社 | 链接信息生成装置、链接信息生成方法以及记录介质 |
| JP2019117477A (ja) * | 2017-12-27 | 2019-07-18 | ファナック株式会社 | リンク情報生成装置、リンク情報生成方法及びリンク情報生成プログラム |
| US11209792B2 (en) | 2017-12-27 | 2021-12-28 | Fanuc Corporation | Link information generation device, link information generation method, and non-transitory computer-readable medium storing link information generation program |
| CN109290425A (zh) * | 2018-10-30 | 2019-02-01 | 广东万家乐燃气具有限公司 | 一种燃气热水器分火器火焰口冲孔模具及冲孔方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101161496B1 (ko) | 날끝 위치 검출 방법 및 날끝 위치 검출 장치 | |
| KR100247266B1 (ko) | 프린트 기판 천공장치 및 천공방법 | |
| JP2014013547A (ja) | 加工システムにおける誤差補正装置および方法 | |
| JPH10133728A (ja) | 製品検査データの自動フィードバック装置及びこの装置を用いた自動プログラム修正方法 | |
| US5721587A (en) | Method and apparatus for inspecting product processed by turret punch press machine | |
| CN113195142B (zh) | 自动焊接系统、电梯轿厢室部件的制造方法及自动焊接方法 | |
| JPH0195889A (ja) | レーザ加工装置およびレーザ加工方法 | |
| JPH10258382A (ja) | レーザ加工機における焦点位置の調整方法および補正方法並びにレーザ加工機 | |
| JP3818406B2 (ja) | パンチング加工機におけるワーク計測方法およびその装置 | |
| JP2004268220A (ja) | 放電加工装置 | |
| JPH10180376A (ja) | 板材加工方法およびその装置 | |
| JP2818441B2 (ja) | 折曲加工装置 | |
| JPH10258384A (ja) | レーザ加工機の自動工具径補正方法 | |
| JPH074737B2 (ja) | クランプずれ量補正装置 | |
| JP3009055B2 (ja) | タレットパンチプレスの金型認識装置 | |
| JPH03268818A (ja) | 折曲機の角度計測装置 | |
| JP2002082710A (ja) | 曲げ加工方法及び曲げ加工システム | |
| JP5241330B2 (ja) | ロボットによる曲げ加工装置及びその方法 | |
| JPH08243772A (ja) | 加工ヘッドの位置ずれ補正方法および補正装置 | |
| JP3730313B2 (ja) | 折曲げ加工機による加工方法及びその方法を用いた折曲げ加工機 | |
| JPH03275230A (ja) | 複合加工機のワーク位置決め方法及び装置 | |
| JP2545069B2 (ja) | 板状ワ−クの加工方法 | |
| JP2005028432A (ja) | 板材加工機における板材寸法測定方法およびワーククランプ位置決定方法並びにその方法に用いるワーククランプ装置 | |
| JP2000033432A (ja) | 板材加工方法及びその装置 | |
| JP2731268B2 (ja) | 折曲機のストッパ位置演算装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20050726 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20050921 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20060307 |