JP2002082710A - 曲げ加工方法及び曲げ加工システム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 自動プログラミング装置でシミュレーション
実行時に、実際の曲げ加工によるティーチングを必要と
なる位置を自動的に判断し設定を行い、段取り作業時間
の短縮を図る。 【解決手段】 製品形状情報、ワーク情報に基づき曲げ
加工順、使用金型を決定し、この決定された曲げ加工情
報に基づいて曲げ加工を行う曲げ加工機に対してワーク
を供給及び位置決めするロボットの動作を自動プログラ
ム決定手段７７により決定する。この決定された加工プ
ログラムに基づきシミュレーション実行手段７９により
シミュレーションを行い、このシミュレーション実行段
階においてワーク情報、ロボット情報、金型情報に基づ
き相互に干渉が発生すると予想される工程を選定してテ
ィーチング工程を設定すべく指示が自動的に与えられ
る。この設定された工程のみにて実際の曲げ加工による
ティーチング工程が行われる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、曲げ加工方法及び
曲げ加工システムに関し、特にワークを供給及び位置決
めするロボットを備えたプレスブレーキなどの曲げ加工
装置において予めロボットの動作を自動プログラミング
装置により作成して曲げ加工を行う曲げ加工方法及び曲
げ加工システムに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、ワークを供給及び位置決めするロ
ボットを備えたプレスブレーキなどの曲げ加工装置にお
いては、ロボットの動作を作成するために自動プログラ
ミング装置が用いられており、この自動プログラミング
装置により作成された加工プログラムの動作を確認する
ためのシミュレーション機能が備えられている。

【０００３】プレスブレーキにおいて実際に曲げ加工が
行われる前に、上記のシミュレーション機能により自動
プログラミング装置の表示画面上でロボットの動作と周
辺機器への干渉が確認される。

【０００４】このシミュレーションにより確認されてか
ら、自動プログラミング装置により作成された加工プロ
グラムに基づいてロボットがワークをプレスブレーキの
曲げ加工位置に供給及び位置決めされて曲げ加工が行わ
れる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところで、従来におい
ては、自動プログラミング装置によりロボット動作のシ
ミュレーションによる確認が実行されても、例えば実際
の曲げ加工動作においてはロボットによりクランプされ
ているワークがワーク特性により撓んでいるのである
が、このワークのたわみ状態がシミュレーションでは確
認できない要素があるので、実際の曲げ加工機における
ティーチングが必要になる。

【０００６】このとき、ティーチングがどの位置で必要
になるかという判断は、オペレータによって行われるの
であり、オペレータの熟練度に応じて判断する時間が異
なり、初心者は特に時間がかかってしまうという問題点
があった。

【０００７】本発明は上述の課題を解決するためになさ
れたもので、その目的は、自動プログラミング装置でシ
ミュレーションを実行する時に、実際の曲げ加工による
ティーチングが必要になる位置を自動的に判断し設定を
行うことにより、必要な位置のみのティーチングをする
ことで段取り作業時間の短縮を図り得る曲げ加工方法及
び曲げ加工システムを提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１によるこの発明の曲げ加工方法は、製品形状
情報、ワーク情報に基づき曲げ加工順、使用金型を決定
し、この決定された曲げ加工情報に基づいて曲げ加工を
行う曲げ加工機に対してワークを供給及び位置決めする
ロボットの動作を含む加工プログラムを決定し、この決
定された加工プログラムに基づきシミュレーションを行
い、このシミュレーション実行段階においてワーク情
報、ロボット情報、金型情報に基づき相互に干渉が発生
すると予想される工程を算出してティーチング工程を設
定すべく指示を与え、この設定されたティーチング工程
にて実際の曲げ加工によるティーチングを行い、つい
で、このティーチング工程で得られた生成プログラムを
前記加工プログラムに転送して修正し、この修正された
加工プログラムに基づいて曲げ加工を行うことを特徴と
するものである。

【０００９】したがって、ティーチングポイントが自動
プログラミング装置のシミュレーション結果によって必
要とされる工程の時のみに自動的に設定されるので、テ
ィーチング作業を行うべきプログラムチェック工程が必
要最小限になる。また、プログラムチェック工程の設定
の判断基準が自動プログラミング装置のシミュレーショ
ンの結果により自動的に明確にされることから、ティー
チングポイントの判断、設定、修正に必要な時間が短縮
されるので、段取り時間が短縮される。

【００１０】請求項２によるこの発明の曲げ加工システ
ムは、曲げ加工情報に基づいて曲げ加工を行う曲げ加工
機と、この曲げ加工機に対してワークを供給及び位置決
めするロボットとを備えた曲げ加工システムにおいて、
製品形状情報、ワーク情報に基づき曲げ加工順、使用金
型を決定する曲げ順・金型決定手段と、前記ロボットの
動作を決定するロボット動作決定手段とを備えた自動プ
ログラム決定手段を備え、この自動プログラム決定手段
により決定された加工プログラムに基づきシミュレーシ
ョンを行うシミュレーション実行手段を備え、このシミ
ュレーション実行手段によるシミュレーション実行段階
においてワーク情報、ロボット情報、金型情報に基づき
相互に干渉が発生すると予想される工程を算出し且つテ
ィーチング工程を設定すべく指示を与えるプログラムチ
ェック工程生成手段を備え、このプログラムチェック工
程生成手段により選択された工程にて前記曲げ加工機に
よりティーチング工程を行うティーチング工程生成手段
を備えてなることを特徴とするものである。

【００１１】したがって、請求項１記載の作用と同様で
あり、ティーチングポイントが自動プログラミング装置
のシミュレーション結果によって必要とされる工程の時
のみに自動的に設定されるので、ティーチング作業を行
うべきプログラムチェック工程が必要最小限になる。ま
た、プログラムチェック工程の設定の判断基準が自動プ
ログラミング装置のシミュレーションの結果により自動
的に明確にされることから、ティーチングポイントの判
断、設定、修正に必要な時間が短縮されるので、段取り
時間が短縮される。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、本発明の曲げ加工方法及び
曲げ加工システムの実施の形態について、図面を参照し
て説明する。

【００１３】図２ないしは図３を参照するに、本実施の
形態に係わる曲げ加工装置としての例えばプレスブレー
キ１は、立設されたサイドフレーム３Ｌ，３Ｒを備えて
おり、このサイドフレーム３Ｌ，３Ｒの上部前面には上
部テーブル５が設けられており、この上部テーブル５の
下部にはパンチ装着部としての中間板７にパンチＰが着
脱可能に装着されている。一方、サイドフレーム３Ｌ，
３Ｒの下部前面には下部テーブル９が設けられている。
この下部テーブル９の上のダイ装着部にはダイＤが着脱
可能に装着されている。

【００１４】また、プレスブレーキ１は上部、下部テー
ブル５，９の一方が昇降可動するラムとしてパンチＰと
ダイＤとの協働によりワークＷに折曲げ加工が行われる
よう構成されている。なお、本実施の形態では例えば下
部テーブル９がラムシリンダ１１（図１を参照，図２及
び図３では図示省略）により昇降するよう構成されてい
る。

【００１５】さらに、プレスブレーキ１には、前後方向
（図３において左右方向、Ｙ軸方向）のワークＷの位置
決めを行うためのバックゲージ１３が前後方向へ移動位
置決め自在に設けられている。このバックゲージ１３の
複数箇所には、ワークＷの当接を検出するセンサ１５が
装着されている。

【００１６】上記構成により、通常の手段によって予め
位置決めされたバックゲージ１３にワークＷを当接して
位置決めするとき、複数箇所の各センサ１５の出力が所
定の出力値に一致したか否かを検知することにより、ワ
ークＷの端縁がパンチＰとダイＤによる折曲げ線と平行
であるか否かを知ることができ、ワークＷの正確な位置
決めが行われる。このセンサ１５は、直動形のポテンシ
ョンメータのごとき線形トランジューサよりなるもので
あり、センサ１５からの出力信号は、サイドフレーム３
Ｌの上部に装着された一般的な制御装置１７に入力され
る。

【００１７】また、プレスブレーキ１にはロボットグリ
ッパ１９にてワークＷをクランプしてプレスブレーキ１
の曲げ加工線に対してワークＷを自動的に供給及び位置
決め自在とするワーク移動装置としての例えばロボット
２１が下部テーブル９の表側を図２において左右方向
（Ｘ方向）に移動自在に設けられている。なお、上記の
ロボット２１には所望の曲げ加工線に対してワークＷを
供給及び位置決め自在とするロボットグリッパ１９がプ
レスブレーキ１に対して前後方向（Ｙ方向）及び上下方
向（図３において上下方向で、Ｚ方向）に移動自在に設
けられている。

【００１８】ロボット２１は、本実施の形態においては
昇降自在な下部テーブル９に一体的に取付けたベースプ
レート２３に装着されている。

【００１９】より詳細には、ベースプレート２３はダイ
Ｄの長手方向に沿うＸ軸方向に延伸されており、このベ
ースプレート２３の前面に第１移動台２５がＸ軸方向に
移動自在に支承されている。この第１移動台２５には、
ベースプレート２３の備えたＸ軸方向のラック２７に噛
合したピニオン（図示省略）が第１モータ２９により回
転駆動自在に設けられている。なお、前記第１モータ２
９にはエンコーダのごとき位置検出装置が備えられてい
るので、第１移動台２５のＸ軸方向の移動位置を検知す
ることができる。

【００２０】また、第１移動台２５には、上部側がＹ軸
方向に拡大した扇形状部３１が設けられており、この扇
形状部３１の上部には図３に示されているように後側よ
りも前側が低くなるように湾曲した円弧状のガイド部材
としてラック部材３３が設けられている。このラック部
材３３には、ラック部材３３に沿ってＹ軸方向に移動自
在の第２移動台３５が支承されている。この第２移動台
３５には、ラック部材３３に噛合したピニオンが第２モ
ータ３７により回転駆動自在に設けられている。なお、
前記第２モータ３７には第１モータ２９と同様にエンコ
ーダのごとき位置検出装置が備えられているので、第２
移動台３５のＸ軸方向の移動位置を検知することができ
る。

【００２１】また、上記の第２移動台３５には、第２移
動台３５の移動方向に対して直交する上下のＺ軸方向に
移動自在な昇降支柱３９が支承されている。この昇降支
柱３９には上下方向のラックが形成されており、このラ
ックと噛合したピニオンが第３モータ４１により回転駆
動自在に設けられている。なお、前記第３モータ４１に
は第１モータ２９と同様にエンコーダのごとき位置検出
装置が備えられているので、昇降支柱３９は第３モータ
４１の駆動によって上下動され、且つ上下動位置は前記
位置検出装置により検知される。

【００２２】第２移動台３５がラック部材３３に沿って
前側へ移動されたときには、昇降支柱３９は前側へ傾斜
した状態になり、斜めに昇降するものであり、上昇時に
は下部テーブル９からワークＷを離反するように機能す
るものとなる。

【００２３】また、昇降支柱３９の上部には、Ｙ軸方向
に延伸したアーム４３が適宜に固定されている。このア
ーム４３の先端部にはワークＷの一側縁部を把持自在な
ロボットグリッパ１９が装着されている。

【００２４】より詳細には、ロボットグリッパ１９はＸ
軸と平行なＢ軸を中心として上下方向に回動自在に設け
られており、上記のＢ軸と直交するＡ軸を中心として旋
回自在に設けられている。また、上記Ａ軸を中心として
ロボットグリッパ１９を旋回するための第４モータ４５
及びＢ軸を中心としてロボットグリッパ１９を上下に回
動するための第５モータ４７が上記アーム４３に装着さ
れている。上記の第４，第５モータ４５，４７は、図１
に示されているように制御装置１７に接続されており、
前述した第１モータ２９と同様にエンコーダのごとき位
置検出装置を備えているものである。

【００２５】また、ロボットグリッパ１９には、ワーク
Ｗをクランプ・アンクランプするための上部ジョー４９
と下部ジョー５１とが備えられている。上記の上部、下
部ジョー５１はＢ軸回りに回動自在な回動スリーブ（図
示省略）に旋回自在に支承されているので、上部ジョー
４９と下部ジョー５１にクランプされたワークＷはＢ軸
回りに反転されるほどの大きな角度範囲で旋回されるよ
うに構成されている。

【００２６】また、図２を参照するに、下部テーブル９
あるいはベースプレート２３の一側部には、ワークＷを
一時的に把持自在なつかみ換えグリッパ５３が装着され
ており、サイドゲージ装置５５が適宜のブラケットを介
して装着されている。

【００２７】上記のつかみ換えグリッパ５３には、ワー
クＷを把持するための上部ジョー５７と下部ジョー５９
が備えられている。

【００２８】サイドゲージ装置５５は、ロボットグリッ
パ１９に把持されたワークＷの一側縁との位置関係を検
知するときに使用されるもので、側方センサ６１が備え
られている。この側方センサ６１は、バックゲージ１３
に備えられたセンサ１５と同様に、直動形のポテンショ
ンメータのごとき線形トランジューサよりなるものであ
り、側方センサ６１の出力値は制御装置１７に入力され
る。

【００２９】したがって、ロボットグリッパ１９に把持
されたワークＷの一側縁が側方センサ６１に当接され、
この側方センサ６１の出力値が所定の出力値であるとき
に、ロボット２１のＸ軸方向の位置が第１モータ２９に
備えられた位置検出装置の検出値で制御装置１７に読込
まれる。そして、ワークＷを把持していない時の基準位
置の位置検出値と比較することにより、ロボットグリッ
パ１９に把持されたワークＷの一側縁とロボット２１と
のＸ軸方向の位置的関係が検出される。よって、サイド
ゲージ装置５５を基準として、パンチＰ、ダイＤに対し
てワークＷのＸ軸方向の位置決めが正確に行われる。

【００３０】図１及び図２を参照するに、制御装置１７
には自動プログラミング装置６３が接続されており、上
記の自動プログラミング装置６３には、中央処理装置と
してのＣＰＵ６５に種々のデータを入力するための入力
手段としての例えばキーボードのごとき入力装置６７
と、種々のデータを表示せしめるＣＲＴのごとき表示装
置６９が接続されている。

【００３１】また、ＣＰＵ６５には、上記の入力装置６
７から入力された展開図、三面図、立体図等により得ら
れるワークＷの曲げ加工情報として例えば板厚、曲げ長
さ、曲げ角度、フランジ長さなどの製品形状情報並びに
ワーク情報を記憶する第１メモリ７１が接続されてい
る。

【００３２】また、ＣＰＵ６５には、第１メモリ７１内
の製品形状情報並びにワーク情報に基づき曲げ加工順、
使用金型、金型レイアウトを決定する曲げ順・金型決定
手段７３と、この決定された曲げ加工順、使用金型に基
づいてロボット２１の動作プログラムを決定するロボッ
ト動作決定手段７５とを有すると共に決定された曲げ加
工順、使用金型、金型レイアウト、ロボット２１の動作
プログラムにより加工プログラムを決定する自動プログ
ラム決定手段７７が接続されている。

【００３３】また、ＣＰＵ６５には、自動プログラム決
定手段７７により決定された加工プログラムに基づきシ
ミュレーションを行うシミュレーション実行手段７９
と、このシミュレーション実行手段７９によるシミュレ
ーション実行段階においてワーク情報、ロボット情報、
金型情報に基づき相互に干渉が発生すると予想される工
程を算出し且つティーチング工程を設定すべく指示を与
えるプログラムチェック工程生成手段８１が接続されて
いる。

【００３４】また、上記のプログラムチェック工程生成
手段８１により選択された工程が、プレスブレーキ１に
よる実際の曲げ加工においてロボット２１を操作しなが
らティーチングが行われる。このときにティーチングさ
れたデータを第１メモリ７１に登録せしめるティーチン
グ工程生成手段８３がＣＰＵ６５に接続されている。

【００３５】また、制御装置１７には、中央処理装置と
してのＣＰＵ８５に、自動プログラミング装置６３で決
定された金型情報、ロボット情報、加工プログラムを記
憶する第２メモリ８７と、ラムシリンダ１１を制御して
パンチＰのストロークを制御するストローク指令部８９
と、金型情報、ロボット情報に基づき、ロボットグリッ
パ１９をプレスブレーキ１の所定の金型取付位置へ移動
位置決めする主制御部９１と、ロボット２１の各軸を制
御するロボット軸制御部９３が接続されており、このロ
ボット軸制御部９３を介して上述した第１モータ２９、
第２モータ３７、第３モータ４１、第４モータ４５、第
５モータ４７及び各エンコーダが接続されている。

【００３６】上記構成により、自動プログラミング装置
６３では、入力装置６７及び表示装置６９を用いて、展
開図、三面図、立体図等により得られるワークＷの曲げ
加工情報として例えば板厚、曲げ長さ、曲げ角度、フラ
ンジ長さなどの製品形状情報並びにワーク情報が入力さ
れて第１メモリ７１に記憶される。

【００３７】第１メモリ７１内の製品形状情報並びにワ
ーク情報に基いて、曲げ順・金型決定手段７３により曲
げ加工順、使用金型、金型レイアウトが決定され、ロボ
ット動作決定手段７５によりロボット２１の動作プログ
ラムが決定される。

【００３８】なお、ロボット２１の動作プログラムとし
ては、ロボットグリッパ１９によるワークＷのクランプ
位置及び曲げ加工順に基づいたロボット２１の動作経路
が決定されたものである。

【００３９】次いで、シミュレーション実行手段７９で
は、上記の決定された曲げ加工順、使用金型、金型レイ
アウト、ロボット２１の動作プログラムにより決定され
た加工プログラムに基づき、表示装置６９の画面上にて
一連の曲げ加工のシミュレーションが行われる。

【００４０】プログラムチェック工程生成手段８１で
は、上記の一連の曲げ加工のシミュレーション画面にお
いて、入力されたワークＷの材質、板厚、長さ等のワー
ク条件と、ロボットグリッパ１９による把持位置、金型
情報との関係により、例えば図４に示されているように
“ワークのたれ”を発生すると思われ、ワークＷ、金
型、ロボットグリッパ１９の相互の干渉が発生すると予
想される工程が自動的に選択されてプログラムチェック
工程の設定が自動的に行われる。なお、図５に示されて
いるように“ワークのたれ”を発生しない場合はプログ
ラムチェック工程として選択されない。

【００４１】上記のプログラムチェック工程生成手段８
１により選択された工程、並びにワーク情報、ロボット
情報、金型情報、加工プログラムが、プレスブレーキ１
の制御装置１７に送信されて読み込まれ、第２メモリ８
７に取り込まれる。

【００４２】プレスブレーキ１による実際の曲げ加工が
行われる際、上記のプログラムチェック工程生成手段８
１により選択された工程では、オペレータがロボット２
１をティーチングボックスを操作しながらワークＷのた
れ量を見込んだ移動量を上昇せしめる。つまり、ワーク
Ｗが金型と干渉しない位置まで上昇せしめた状態に移動
させる。上記の移動量のデータがティーチング工程生成
手段８３により第１メモリ７１に登録されることにより
ティーチングされて新たに修正された加工プログラムが
作成される。以降、この修正された加工プログラムに基
づいてプレスブレーキ１により曲げ加工が行なわれる。

【００４３】プログラムチェック工程が行われるケース
としては、上記のように“ワークのたれ”があると予想
される場合の他に、ロボットグリッパ１９がつかみ換え
グリッパ５３、アンローディング装置などの周辺機器と
の干渉がある場合と、自動プログラミング装置６３のシ
ミュレーション実行時に干渉チェックで指摘された場合
がある。

【００４４】ちなみに、周辺機器との干渉があるケース
としては、ワーク条件としてのワーク長さが例えば２０
〜５０mmなどのように極端に短いと、ワークＷのつかみ
換えグリッパ５３によるつかみ換え動作及びアンローデ
ィング動作において干渉の可能性があるので、上述した
ようにプログラムチェック工程が設定されることとな
る。

【００４５】また、シミュレーション実行時に干渉チェ
ックで指摘された場合の例としては、図６に示されてい
るようにワークフランジ長さが極めて短いときには、曲
げ加工後にロボットグリッパ１９により上記のワークフ
ランジがクランプされる時にロボットグリッパ１９とパ
ンチＰが干渉する恐れがあるので、上述したようにプロ
グラムチェック工程が設定されることとなる。

【００４６】さらに、シミュレーション実行時に干渉チ
ェックの際に、図７に示されているようにワークフラン
ジ長さが極めて短いために、ロボットグリッパ１９にて
クランプされたワークＷが、バックゲージ１３に対して
位置決めされる時にロボットグリッパ１９とダイＤが干
渉する恐れがある場合には上述したようにプログラムチ
ェック工程が設定されることとなる。

【００４７】以上のことから、従来では作業者の経験に
基づいて設定されていたティーチングポイントが、自動
プログラミング装置６３のシミュレーション結果によっ
て必要とされる工程の時のみに自動的に設定するように
なるので、ティーチング作業が行われる工程、換言すれ
ばプログラムチェック工程が必要最小限になり、またプ
ログラムチェック工程の設定の判断基準が自動プログラ
ミング装置６３のシミュレーションの結果により自動的
に明確にされる。

【００４８】したがって、ティーチングポイントの判
断、設定、修正に必要な時間が短縮されるので、段取り
時間が短縮される。

【００４９】なお、この発明は前述した実施の形態に限
定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他
の態様で実施し得るものである。

【００５０】

【発明の効果】以上のごとき発明の実施の形態の説明か
ら理解されるように、請求項１の発明によれば、ティー
チングポイントが自動プログラミング装置のシミュレー
ション結果によって必要とされる工程の時のみに自動的
に設定できるので、ティーチング作業を行うべきプログ
ラムチェック工程は必要最小限にできる。また、プログ
ラムチェック工程の設定の判断基準が、従来のように作
業者の経験から判断されるのではなく、自動プログラミ
ング装置のシミュレーションの結果により自動的に明確
にできるので、ティーチングポイントの判断、設定、修
正に必要な時間を短縮できることから段取り時間を短縮
できる。

【００５１】請求項２の発明によれば、請求項１記載の
効果と同様であり、ティーチングポイントが自動プログ
ラミング装置のシミュレーション結果によって必要とさ
れる工程の時のみに自動的に設定できるので、ティーチ
ング作業を行うべきプログラムチェック工程は必要最小
限にできる。また、プログラムチェック工程の設定の判
断基準が、従来のように作業者の経験から判断されるの
ではなく、自動プログラミング装置のシミュレーション
の結果により自動的に明確にできるので、ティーチング
ポイントの判断、設定、修正に必要な時間を短縮できる
ことから段取り時間を短縮できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態を示すもので、自動プログ
ラミング装置のブロック図とプレスブレーキの制御装置
のブロック図である。

【図２】本発明の実施の形態を示すもので、曲げ加工機
の全体的な斜視図である。

【図３】本発明の実施の形態を示すもので、曲げ加工機
の左側面図である。

【図４】プログラムチェック工程が行われるケースとし
て“ワークのたれ”があると予想される場合の状態説明
図である。

【図５】プログラムチェック工程が行われる必要がない
場合の状態説明図である。

【図６】プログラムチェック工程が行われるケースとし
て周辺機器との干渉があると予想される場合の状態説明
図である。

【図７】プログラムチェック工程が行われるケースとし
てシミュレーション実行時に干渉チェックで指摘された
場合の状態説明図である。

【符号の説明】

１ プレスブレーキ（曲げ加工機） ５ 上部テーブル ９ 下部テーブル １３ バックゲージ １７ 制御装置 １９ ロボットグリッパ ２１ ロボット ５３ つかみ換えグリッパ ６３ 自動プログラミング装置 ６７ 入力装置 ６９ 表示装置 ７１ 第１メモリ ７３ 曲げ順・金型決定手段 ７５ ロボット動作決定手段 ７７ 自動プログラム決定手段 ７９ シミュレーション実行手段 ８１ プログラムチェック工程生成手段 ８３ ティーチング工程生成手段 ９３ ロボット軸制御部

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 製品形状情報、ワーク情報に基づき曲げ
   加工順、使用金型を決定し、この決定された曲げ加工情
   報に基づいて曲げ加工を行う曲げ加工機に対してワーク
   を供給及び位置決めするロボットの動作を含む加工プロ
   グラムを決定し、この決定された加工プログラムに基づ
   きシミュレーションを行い、このシミュレーション実行
   段階においてワーク情報、ロボット情報、金型情報に基
   づき相互に干渉が発生すると予想される工程を算出して
   ティーチング工程を設定すべく指示を与え、この設定さ
   れたティーチング工程にて実際の曲げ加工によるティー
   チングを行い、ついで、このティーチング工程で得られ
   た生成プログラムを前記加工プログラムに転送して修正
   し、この修正された加工プログラムに基づいて曲げ加工
   を行うことを特徴とする曲げ加工方法。
2. 【請求項２】 曲げ加工情報に基づいて曲げ加工を行う
   曲げ加工機と、この曲げ加工機に対してワークを供給及
   び位置決めするロボットとを備えた曲げ加工システムに
   おいて、 製品形状情報、ワーク情報に基づき曲げ加工順、使用金
   型を決定する曲げ順・金型決定手段と、前記ロボットの
   動作を決定するロボット動作決定手段とを備えた自動プ
   ログラム決定手段を備え、 この自動プログラム決定手段により決定された加工プロ
   グラムに基づきシミュレーションを行うシミュレーショ
   ン実行手段を備え、 このシミュレーション実行手段によるシミュレーション
   実行段階においてワーク情報、ロボット情報、金型情報
   に基づき相互に干渉が発生すると予想される工程を算出
   し且つティーチング工程を設定すべく指示を与えるプロ
   グラムチェック工程生成手段を備え、 このプログラムチェック工程生成手段により選択された
   工程にて前記曲げ加工機によりティーチング工程を行う
   ティーチング工程生成手段を備えてなることを特徴とす
   る曲げ加工システム。