JPH08323421A - 折曲げ加工方法及び折曲げ加工システム - Google Patents
折曲げ加工方法及び折曲げ加工システムInfo
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- JPH08323421A JPH08323421A JP13384595A JP13384595A JPH08323421A JP H08323421 A JPH08323421 A JP H08323421A JP 13384595 A JP13384595 A JP 13384595A JP 13384595 A JP13384595 A JP 13384595A JP H08323421 A JPH08323421 A JP H08323421A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 板金ワークベンディングロボット２を有する
プレスブレーキ１において、ワーク供給装置４がバキュ
ームパッド６等で把持したワーク素材Ｗもしくはロボッ
ト２のグリッパ７で把持したワーク素材Ｗの周縁部が自
重で垂れ下るいわゆる“だれ”量ｆ0 またはｆによるロ
ボット動作プログラムの修正を、実運転によりバンドボ
ックスで教示する危険性と個人的判断の偏り等を解消す
る手段を提供する。 【構成】 このため、前記バキュームパッド６もしくは
ロボット２のグリッパ７で把持した時のワーク素材Ｗの
だれ量ｆ0 またはｆを検知するためのセンサ装置Ｓを、
ロボット２のグリッパ７部またはプレスブレーキ１の本
体部に配設して、その検出量をロボットコントローラ１
２に入力し、その値により、プログラミング装置１３で
標準動作プログラムを補正／更新するよう構成した。
プレスブレーキ１において、ワーク供給装置４がバキュ
ームパッド６等で把持したワーク素材Ｗもしくはロボッ
ト２のグリッパ７で把持したワーク素材Ｗの周縁部が自
重で垂れ下るいわゆる“だれ”量ｆ0 またはｆによるロ
ボット動作プログラムの修正を、実運転によりバンドボ
ックスで教示する危険性と個人的判断の偏り等を解消す
る手段を提供する。 【構成】 このため、前記バキュームパッド６もしくは
ロボット２のグリッパ７で把持した時のワーク素材Ｗの
だれ量ｆ0 またはｆを検知するためのセンサ装置Ｓを、
ロボット２のグリッパ７部またはプレスブレーキ１の本
体部に配設して、その検出量をロボットコントローラ１
２に入力し、その値により、プログラミング装置１３で
標準動作プログラムを補正／更新するよう構成した。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、板金ワークの折曲げ加
工方法及びその方法を用いる加工システムに、また特
に、ベンディングロボットを使用するプレスブレーキ等
のワーク素材の取扱いに関するものである。
工方法及びその方法を用いる加工システムに、また特
に、ベンディングロボットを使用するプレスブレーキ等
のワーク素材の取扱いに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来のこの種のベンディングロボットを
有するプレスブレーキの一例の概略構成配置関係の正面
図を図１に示す。同図において、１はプレスブレーキ本
体、２は、プレスブレーキ１の板金ワークベンディング
ロボット、３は、このロボット２用のＸ（左右）方向ガ
イド、Ｗはワーク素材、４はワーク供給装置、５は、ワ
ーク載置台上からワーク素材Ｗを一枚づつバキューム
（真空）パッド６に吸着して上／下動し、これをロボッ
ト２のグリッパ７に供給するための昇降部材を示す。
有するプレスブレーキの一例の概略構成配置関係の正面
図を図１に示す。同図において、１はプレスブレーキ本
体、２は、プレスブレーキ１の板金ワークベンディング
ロボット、３は、このロボット２用のＸ（左右）方向ガ
イド、Ｗはワーク素材、４はワーク供給装置、５は、ワ
ーク載置台上からワーク素材Ｗを一枚づつバキューム
（真空）パッド６に吸着して上／下動し、これをロボッ
ト２のグリッパ７に供給するための昇降部材を示す。
【０００３】この場合、バキュームパッド６に吸着され
たワーク素材Ｗは、一般的特性として、その板厚に比し
て面積を極めて大きいため、これを複数のバキュームパ
ッド６等により、水平姿勢で吸着把持して、リフトした
状態では、図１４（ａ），（ｂ）にその略図を示すよう
に、バキュームパッド６に、その数量及び配設場所が現
実的に限定されるため、ワーク素材Ｗの周縁部がその自
重により、必然的にある程度の垂れ下り変形（通称“だ
れ”）ｆ0 （図１４は誇張して示す）を生ずる。
たワーク素材Ｗは、一般的特性として、その板厚に比し
て面積を極めて大きいため、これを複数のバキュームパ
ッド６等により、水平姿勢で吸着把持して、リフトした
状態では、図１４（ａ），（ｂ）にその略図を示すよう
に、バキュームパッド６に、その数量及び配設場所が現
実的に限定されるため、ワーク素材Ｗの周縁部がその自
重により、必然的にある程度の垂れ下り変形（通称“だ
れ”）ｆ0 （図１４は誇張して示す）を生ずる。
【０００４】このワーク素材Ｗは、以降、この支持状態
で、図１５（ｂ）に示すように、ロボット２の把持手段
としてのグリッパ７への受け渡しを行わなければならな
いため、その動作プログラム作成時には、だれ量のない
場合の標準的なワーク平面高さ（破線で示す）に対する
（ａ）図のグリッパ７位置に対して、（ｂ）図のよう
に、このだれ量ｆ0 を考慮した保持に安全な値を知る必
要がある。しかしながら、このだれ量ｆ0 をプログラミ
ング装置で予想することは現実的に困難である。
で、図１５（ｂ）に示すように、ロボット２の把持手段
としてのグリッパ７への受け渡しを行わなければならな
いため、その動作プログラム作成時には、だれ量のない
場合の標準的なワーク平面高さ（破線で示す）に対する
（ａ）図のグリッパ７位置に対して、（ｂ）図のよう
に、このだれ量ｆ0 を考慮した保持に安全な値を知る必
要がある。しかしながら、このだれ量ｆ0 をプログラミ
ング装置で予想することは現実的に困難である。
【０００５】以上のような“だれ量”が実際のロボット
動作プログラム作成上問題となる各動作は、前記例の場
合を含めてつぎのような場合である； １）ロボット２のグリッパ７が、素材供給装置４（の吸
着パッド６）からワーク素材Ｗを受け取るとき（図１参
照）， ２）ロボット２が、ワーク素材Ｗをグリッパ７で把持
し、曲げ加工のためプレスブレーキ１の金型（パンチＰ
／ダイＤ）間に挿入して、バックゲージ８に当接させる
とき（後述図２参照）， ３）ロボット２がワーク素材Ｗを把持し、不図示の掴み
換え装置に渡すとき， ４）この掴み換え装置からロボット２がワーク素材Ｗを
受け取るとき， ５）ロボット２が製品搬出装置に曲げ加工済みのワーク
を渡すとき， 等であり、これらの諸動作時におけるそれぞれのワーク
Ｗの“だれ量”を考慮したロボットグリッパ７の高さ位
置を決定する必要がある。
動作プログラム作成上問題となる各動作は、前記例の場
合を含めてつぎのような場合である； １）ロボット２のグリッパ７が、素材供給装置４（の吸
着パッド６）からワーク素材Ｗを受け取るとき（図１参
照）， ２）ロボット２が、ワーク素材Ｗをグリッパ７で把持
し、曲げ加工のためプレスブレーキ１の金型（パンチＰ
／ダイＤ）間に挿入して、バックゲージ８に当接させる
とき（後述図２参照）， ３）ロボット２がワーク素材Ｗを把持し、不図示の掴み
換え装置に渡すとき， ４）この掴み換え装置からロボット２がワーク素材Ｗを
受け取るとき， ５）ロボット２が製品搬出装置に曲げ加工済みのワーク
を渡すとき， 等であり、これらの諸動作時におけるそれぞれのワーク
Ｗの“だれ量”を考慮したロボットグリッパ７の高さ位
置を決定する必要がある。
【０００６】しかしながら、従来技術においては、実際
の加工運転と、プログラム作成の両者を兼ね備えたプロ
グラムチェックモードを用意し、このモードにより、前
記ワーク素材の“だれ量”に合わせた動作をロボットに
教示するようにしていた。
の加工運転と、プログラム作成の両者を兼ね備えたプロ
グラムチェックモードを用意し、このモードにより、前
記ワーク素材の“だれ量”に合わせた動作をロボットに
教示するようにしていた。
【０００７】その具体的な方法として、前記作成する運
転用プログラム中に、例えば、“だれ”に対する補正を
行うべき所に、このプログラムの実行を中断するような
命令を挿入し、動作が停止した所で、オペレータがハン
ドボックス等を使用してロボットに教示するようにし、
プログラミング装置は、その位置を取得し、ロボットプ
ログラムに更新をかけ、実加工用の運転プログラムを完
成するようにしていた。
転用プログラム中に、例えば、“だれ”に対する補正を
行うべき所に、このプログラムの実行を中断するような
命令を挿入し、動作が停止した所で、オペレータがハン
ドボックス等を使用してロボットに教示するようにし、
プログラミング装置は、その位置を取得し、ロボットプ
ログラムに更新をかけ、実加工用の運転プログラムを完
成するようにしていた。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、以上の
ような現行技術にあっては、前記のように、プログラム
チェックモードで、実際に必要改訂位置において、オペ
レータがハンドボックスで教示するプログラムの補正操
作を行うため、つぎのような問題点があった。すなわ
ち、 １）オペレータの個人的“勘”に依存する操作であるた
め判断ミス等を生ずる可能性がある， ２）この補正操作に実質的な時間を必要とする， ３）これらの操作のためにオペレータが実運転機械に近
接する必要があるため危険を伴う可能性がある，など。
ような現行技術にあっては、前記のように、プログラム
チェックモードで、実際に必要改訂位置において、オペ
レータがハンドボックスで教示するプログラムの補正操
作を行うため、つぎのような問題点があった。すなわ
ち、 １）オペレータの個人的“勘”に依存する操作であるた
め判断ミス等を生ずる可能性がある， ２）この補正操作に実質的な時間を必要とする， ３）これらの操作のためにオペレータが実運転機械に近
接する必要があるため危険を伴う可能性がある，など。
【０００９】本発明は以上のような局面にかんがみてな
されたもので、前記プログラムチェックモードにおける
従来のハンドボックス等を使用するオペレータのロボッ
トへの教示を不必要とし、新規なセンサを設けることに
より、オペレータの操作を介在させる必要なしに、実加
工用プログラムを作成し得る折曲げ加工方法及びこの方
法を利用する折曲げ加工システムの提供を目的としてい
る。
されたもので、前記プログラムチェックモードにおける
従来のハンドボックス等を使用するオペレータのロボッ
トへの教示を不必要とし、新規なセンサを設けることに
より、オペレータの操作を介在させる必要なしに、実加
工用プログラムを作成し得る折曲げ加工方法及びこの方
法を利用する折曲げ加工システムの提供を目的としてい
る。
【００１０】
【課題を解決するための手段】このため、本発明におい
ては、下記のいずれかの折曲げ加工方法または、折曲げ
加工システム構成を採用することにより、前記目的を達
成しようとするものである。
ては、下記のいずれかの折曲げ加工方法または、折曲げ
加工システム構成を採用することにより、前記目的を達
成しようとするものである。
【００１１】（１）板金ワークベンディングロボットを
有する板金ワーク折曲げ加工機械において、前記ワーク
素材を前記ロボットに受け渡すためのワーク素材供給手
段に把持された状態の前記ワーク素材の周縁部の自重に
よる垂直方向のだれ量を検知するためのセンサ手段を前
記ロボットのワーク把持手段部に設けると共に、その出
力だれ量により前記ロボット動作プログラムを補正する
ことを特徴とする折曲げ加工方法。
有する板金ワーク折曲げ加工機械において、前記ワーク
素材を前記ロボットに受け渡すためのワーク素材供給手
段に把持された状態の前記ワーク素材の周縁部の自重に
よる垂直方向のだれ量を検知するためのセンサ手段を前
記ロボットのワーク把持手段部に設けると共に、その出
力だれ量により前記ロボット動作プログラムを補正する
ことを特徴とする折曲げ加工方法。
【００１２】（２）板金ワークベンディングロボットを
有する板金ワーク折曲げ加工機械において、前記ロボッ
トのワーク把持手段に把持された状態の前記ワーク素材
の周縁部の自重による垂直方向のだれ量を検知するため
のセンサ手段を前記折曲げ加工機械本体部に設けると共
に、その出力だれ量により前記ロボット動作プログラム
を補正することを特徴とする折曲げ加工方法。
有する板金ワーク折曲げ加工機械において、前記ロボッ
トのワーク把持手段に把持された状態の前記ワーク素材
の周縁部の自重による垂直方向のだれ量を検知するため
のセンサ手段を前記折曲げ加工機械本体部に設けると共
に、その出力だれ量により前記ロボット動作プログラム
を補正することを特徴とする折曲げ加工方法。
【００１３】（３）前記検知だれ量を、ロボット動作プ
ログラミング装置へフィードバックした後、新たなロボ
ット動作プログラムを作成することを特徴とする前記
（１）または（２）項のいずれか記載の折曲げ加工方
法。
ログラミング装置へフィードバックした後、新たなロボ
ット動作プログラムを作成することを特徴とする前記
（１）または（２）項のいずれか記載の折曲げ加工方
法。
【００１４】（４）板金ワークベンディングロボットを
有する折曲げ加工機械において、板金ワーク素材供給手
段及び／または前記ロボットのワーク把持手段に、それ
ぞれ把持された状態のワーク素材の周縁部の自重による
垂直方向のだれ量を検知するためのセンサ手段を、前記
ベンディングロボットのワーク把持手段及び／または前
記折曲げ加工機械本体部に設けたことを特徴とする折曲
げ加工システム。
有する折曲げ加工機械において、板金ワーク素材供給手
段及び／または前記ロボットのワーク把持手段に、それ
ぞれ把持された状態のワーク素材の周縁部の自重による
垂直方向のだれ量を検知するためのセンサ手段を、前記
ベンディングロボットのワーク把持手段及び／または前
記折曲げ加工機械本体部に設けたことを特徴とする折曲
げ加工システム。
【００１５】
【作用】以上のような本発明に係る板金ワークの折曲げ
加工方法あるいは加工システムを採用することにより、
折曲げ加工機械の実加工用運転プログラムの作成に際し
て、従来のようにプログラムチャックモードで補正を行
うオペレータの個人的判断ミスやこれら操作のため実運
転機械に近接する危険性を回避することができ、容易、
かつ安全に実加工動作プログラムを作成することができ
る。
加工方法あるいは加工システムを採用することにより、
折曲げ加工機械の実加工用運転プログラムの作成に際し
て、従来のようにプログラムチャックモードで補正を行
うオペレータの個人的判断ミスやこれら操作のため実運
転機械に近接する危険性を回避することができ、容易、
かつ安全に実加工動作プログラムを作成することができ
る。
【００１６】
【実施例】以下に本発明に係る実施例を各図面に基づい
て説明する；前記図１は、折曲げ加工の工程に先立っ
て、ロボット２がワーク供給装置４からワーク素材Ｗを
受取る時の状況を示し、図２は、ロボット２がワーク素
材Ｗをグリッパ７で受取ってＸ軸ガイド３上を移動し、
プレスブレーキ１のバックゲージ８にワークＷ先端部を
当接させて所定の初期位置決めを行い、パンチＰ及びダ
イＤにより所定の折曲げ加工を行う直前の待機状態の側
面図を示す。
て説明する；前記図１は、折曲げ加工の工程に先立っ
て、ロボット２がワーク供給装置４からワーク素材Ｗを
受取る時の状況を示し、図２は、ロボット２がワーク素
材Ｗをグリッパ７で受取ってＸ軸ガイド３上を移動し、
プレスブレーキ１のバックゲージ８にワークＷ先端部を
当接させて所定の初期位置決めを行い、パンチＰ及びダ
イＤにより所定の折曲げ加工を行う直前の待機状態の側
面図を示す。
【００１７】図３（ａ）は、図２のワークＷ部の拡大図
を示し、（ｂ）図は、ワークＷのだれ量ｆを有するた
め、バックゲージ８への突当て時には、曲げ加工時の本
来のバスラインＰＬより、だれ量ｆ分だけ、ロボットグ
リッパ７を上昇させた状態で前進し、そのだれ量ｆが図
３（ｂ）図に示すようにダイＤを越えた所でダイＤ上面
に接するよう下降させる必要があることを説明してい
る。なお、図示のだれ量ｆは誇張して示している。
を示し、（ｂ）図は、ワークＷのだれ量ｆを有するた
め、バックゲージ８への突当て時には、曲げ加工時の本
来のバスラインＰＬより、だれ量ｆ分だけ、ロボットグ
リッパ７を上昇させた状態で前進し、そのだれ量ｆが図
３（ｂ）図に示すようにダイＤを越えた所でダイＤ上面
に接するよう下降させる必要があることを説明してい
る。なお、図示のだれ量ｆは誇張して示している。
【００１８】（だれ量測定センサ）まず、以上のような
各だれ量ｆ0 またはｆの測定用センサの一実施例につい
て説明する。
各だれ量ｆ0 またはｆの測定用センサの一実施例につい
て説明する。
【００１９】（Ａ）ロボットがワークを把持していない
場合のワーク素材のだれ量の測定 図４，５に、このセンサの一実施例のそれぞれ概要構成
外観斜視図及び構成概念図を示す。Ｓはセンサ本体、ま
た、Ｓａは、通常の３次元測定機等に使用されているも
のと同様のタッチフィンガで、センサ本体Ｓは、タッチ
フィンガＳａによる接触検知部１０と接触信号伝達部１
１を備えている。また、図５における１２は、ロボット
コントローラを示し、センサ本体Ｓからこのロボットコ
ントローラ１２への信号伝達は有線であっても無線方式
であっても差支えない。
場合のワーク素材のだれ量の測定 図４，５に、このセンサの一実施例のそれぞれ概要構成
外観斜視図及び構成概念図を示す。Ｓはセンサ本体、ま
た、Ｓａは、通常の３次元測定機等に使用されているも
のと同様のタッチフィンガで、センサ本体Ｓは、タッチ
フィンガＳａによる接触検知部１０と接触信号伝達部１
１を備えている。また、図５における１２は、ロボット
コントローラを示し、センサ本体Ｓからこのロボットコ
ントローラ１２への信号伝達は有線であっても無線方式
であっても差支えない。
【００２０】この測定用センサ本体Ｓは、ワーク素材Ｗ
にだれ量測定時には、図６に示すようにロボット２のグ
リッパ７に把持され、前記図１４または図７に誇張して
示す状態のバキュームパッド６による把持状態のだれ量
ｆ0 を測定することができる。
にだれ量測定時には、図６に示すようにロボット２のグ
リッパ７に把持され、前記図１４または図７に誇張して
示す状態のバキュームパッド６による把持状態のだれ量
ｆ0 を測定することができる。
【００２１】つぎに、図８（ａ），（ｂ）に基づいて以
上の測定動作シーケンスをさらに詳細に説明する； １）まずロボット２のグリッパ７でセンサ本体Ｓを
（ａ）図に示すように把持させる， ２）ワーク素材Ｗのサイズにより、測定可能位置にロボ
ット２を移動する， ３）（ｂ）図に示すように、ロボット２を、タッチフィ
ンガＳａがワークＷに接触するまで上昇させ、センサを
オンさせる， ４）この時のロボット２の高さ方向Ｚ座標値からだれ量
ｆ0 を求める， ５）測定用センサＳを測定用センサ収納位置に戻す。
上の測定動作シーケンスをさらに詳細に説明する； １）まずロボット２のグリッパ７でセンサ本体Ｓを
（ａ）図に示すように把持させる， ２）ワーク素材Ｗのサイズにより、測定可能位置にロボ
ット２を移動する， ３）（ｂ）図に示すように、ロボット２を、タッチフィ
ンガＳａがワークＷに接触するまで上昇させ、センサを
オンさせる， ４）この時のロボット２の高さ方向Ｚ座標値からだれ量
ｆ0 を求める， ５）測定用センサＳを測定用センサ収納位置に戻す。
【００２２】６）測定だれ量ｆ0 に基づきワーク素材Ｗ
をグリッパ７で保持する， ７）以降、通常の加工動作に移行する， なお、図８（ｂ）において、 ｌ0 ：バキュームパッド６のＺ座標原点よりの設定済位
置 ｌ′：タッチフィンガＳａがワーク素材Ｗに接触するま
でのロボット移動位置（常に測定している） ワークだれ量ｆ0 ＝ｌ0 −ｌ′ である。
をグリッパ７で保持する， ７）以降、通常の加工動作に移行する， なお、図８（ｂ）において、 ｌ0 ：バキュームパッド６のＺ座標原点よりの設定済位
置 ｌ′：タッチフィンガＳａがワーク素材Ｗに接触するま
でのロボット移動位置（常に測定している） ワークだれ量ｆ0 ＝ｌ0 −ｌ′ である。
【００２３】（Ｂ）ロボットのグリッパ保持ワーク素材
のだれ量の測定 つぎにロボット２のグリッパ７にワークＷを把持してい
る状態のワーク素材Ｗのだれ量ｆの測定方法について説
明する。この場合には、前記図４に示しただれれ量測定
用センサＳを図９に示すように、プレスブレーキ１の例
えば上部正面の一部にタッチフィンガＳａを前方に突設
するよう配設する。
のだれ量の測定 つぎにロボット２のグリッパ７にワークＷを把持してい
る状態のワーク素材Ｗのだれ量ｆの測定方法について説
明する。この場合には、前記図４に示しただれれ量測定
用センサＳを図９に示すように、プレスブレーキ１の例
えば上部正面の一部にタッチフィンガＳａを前方に突設
するよう配設する。
【００２４】図１０及び図１１に、その測定動作要領図
を示す。すなわち、 １）図１０において、ロボット２はワーク素材Ｗをグリ
ッパ７で把持し、ワークＷがセンサ本体Ｓ上に来るよう
な位置にロボット２を移動する， ２）その状態でロボット２をセンサＳがオンするまで下
降させる， ３）その時のロボット２のＺ方向座標値と、だれ量０の
場合のＺ座標値よりだれ量ｆを求める。図１１におい
て、 ｌ：ワークＷとタッチフィンガＳａが接触した高さ位置 ｌ0 ：センサＳの取付け高さ位置 ワークだれ量ｆ＝ｌ1 −ｌ0 ４）前記測定だれ量ｆに基づき、ワーク素材Ｗを次の必
要位置へ移動する。
を示す。すなわち、 １）図１０において、ロボット２はワーク素材Ｗをグリ
ッパ７で把持し、ワークＷがセンサ本体Ｓ上に来るよう
な位置にロボット２を移動する， ２）その状態でロボット２をセンサＳがオンするまで下
降させる， ３）その時のロボット２のＺ方向座標値と、だれ量０の
場合のＺ座標値よりだれ量ｆを求める。図１１におい
て、 ｌ：ワークＷとタッチフィンガＳａが接触した高さ位置 ｌ0 ：センサＳの取付け高さ位置 ワークだれ量ｆ＝ｌ1 −ｌ0 ４）前記測定だれ量ｆに基づき、ワーク素材Ｗを次の必
要位置へ移動する。
【００２５】以上のような、ロボット２のグリッパ７に
ワーク素材Ｗを保持していない場合（Ａ）と、保持して
いる場合（Ｂ）のそれぞれのワーク素材Ｗのだれ量測定
機能のブロック図を図１２に示す。
ワーク素材Ｗを保持していない場合（Ａ）と、保持して
いる場合（Ｂ）のそれぞれのワーク素材Ｗのだれ量測定
機能のブロック図を図１２に示す。
【００２６】１２は、図５に示したロボットコントロー
ラ、１３は、ロボット動作プログラムを作成するための
プログラミング位置を示し、ロボットコントローラ１２
には、それぞれ前述（Ａ），（Ｂ）の場合に示したセン
サＳ（Ａ）またはＳ（Ｂ）もしくはワーク素材Ｗの金型
合わせ用センサＳｂ等の出力信号が入力される。
ラ、１３は、ロボット動作プログラムを作成するための
プログラミング位置を示し、ロボットコントローラ１２
には、それぞれ前述（Ａ），（Ｂ）の場合に示したセン
サＳ（Ａ）またはＳ（Ｂ）もしくはワーク素材Ｗの金型
合わせ用センサＳｂ等の出力信号が入力される。
【００２７】つぎに、図５に基づき、ロボット２がワー
ク素材供給装置４からワーク素材Ｗを受け取る場合のロ
ボットコントローラ１２と動作プログラミング装置１３
との各動作タイミングについて詳述する。
ク素材供給装置４からワーク素材Ｗを受け取る場合のロ
ボットコントローラ１２と動作プログラミング装置１３
との各動作タイミングについて詳述する。
【００２８】１）ロボット２が、ワーク素材供給装置４
からワーク素材Ｗを受け取る位置に移動するために、ワ
ーク素材Ｗのだれ量ｆ0 を測定する位置に到着したこと
をプログラミング装置１３に伝達する， ２）プログラミング装置１３は、素材のだれ量測定指令
を出力する， ３）これにより、ロボットコントローラ１２はロボット
２に次の動作を指令する， ロボット２がだれ量測定センサＳを把持できるように
移動させる ロボット２がグリッパ７で、このセンサＳを把持する
（前記図６参照） ロボット２をだれ量測定可能位置に移動する 以下、前記図８を用いて説明したように、だれ量ｆ0
の測定を行う ４）ロボットコントローラ１２は、その測定結果をプロ
グラミング装置１３に伝達する， ５）プログラミング装置１３は、この測定結果に基づき
ワーク素材Ｗを受取る位置に移動する動作プログラムを
更新し、ロボット２が次の動作に移ることを指示する
（前記図８説明参照）， ロボット２は把持しただれ量測定センサＳを元の位置
に戻し、グリッパ７から解放する 前記測定結果に基づく更新プログラムによりワーク素
材Ｗを把持する位置に移動する，など。
からワーク素材Ｗを受け取る位置に移動するために、ワ
ーク素材Ｗのだれ量ｆ0 を測定する位置に到着したこと
をプログラミング装置１３に伝達する， ２）プログラミング装置１３は、素材のだれ量測定指令
を出力する， ３）これにより、ロボットコントローラ１２はロボット
２に次の動作を指令する， ロボット２がだれ量測定センサＳを把持できるように
移動させる ロボット２がグリッパ７で、このセンサＳを把持する
（前記図６参照） ロボット２をだれ量測定可能位置に移動する 以下、前記図８を用いて説明したように、だれ量ｆ0
の測定を行う ４）ロボットコントローラ１２は、その測定結果をプロ
グラミング装置１３に伝達する， ５）プログラミング装置１３は、この測定結果に基づき
ワーク素材Ｗを受取る位置に移動する動作プログラムを
更新し、ロボット２が次の動作に移ることを指示する
（前記図８説明参照）， ロボット２は把持しただれ量測定センサＳを元の位置
に戻し、グリッパ７から解放する 前記測定結果に基づく更新プログラムによりワーク素
材Ｗを把持する位置に移動する，など。
【００２９】なお、ロボット２がワーク素材Ｗを保持し
た状態のだれ量ｆの測定については、前記図９〜１１に
おいて説明したとおりであり、その測定結果に基づくプ
ログラミング装置１３のロボット動作のプログラム更新
に関しては、上記に準ずるため、詳細説明は省略する。
た状態のだれ量ｆの測定については、前記図９〜１１に
おいて説明したとおりであり、その測定結果に基づくプ
ログラミング装置１３のロボット動作のプログラム更新
に関しては、上記に準ずるため、詳細説明は省略する。
【００３０】以上説明したように、本発明実施例は、比
較的薄い板金であるワーク素材Ｗの特性である把持部分
からの自重によるだれ量ｆ，ｆ0 を、それぞれ ロボット２のグリッパ７にセンサＳを設ける態様、及
び プレスブレーキ１本体にセンサＳを設ける態様， によって検出し、それぞれの出力値を、この種のだれ量
が一切ないと仮定したときの標準ロボット動作プログラ
ムへフィードバックして、ロボット２の動作プログラム
を補正／更新するようにし、図１３に示すフローチャー
トに従って折曲げ加工を行うようにしたものである。
較的薄い板金であるワーク素材Ｗの特性である把持部分
からの自重によるだれ量ｆ，ｆ0 を、それぞれ ロボット２のグリッパ７にセンサＳを設ける態様、及
び プレスブレーキ１本体にセンサＳを設ける態様， によって検出し、それぞれの出力値を、この種のだれ量
が一切ないと仮定したときの標準ロボット動作プログラ
ムへフィードバックして、ロボット２の動作プログラム
を補正／更新するようにし、図１３に示すフローチャー
トに従って折曲げ加工を行うようにしたものである。
【００３１】すなわち、ロボット２の実際の動作プログ
ラムの作製に先立ち、まず、ステップＳ１でワークＷの
だれ量検出を開始し、ステップＳ２において、それぞれ
前記またはのセンサＳ配設態様に応じて、ロボット
グリッパ７保持のセンサＳ（Ａ）もしくはプレスブレー
キ１の一部に配設したセンサＳ（Ｂ）により、それぞれ
ワーク供給装置４のバキュームパッド６、もしくはロボ
ットグリッパ７で把持した状態のワークＷのだれ量ｆ0
またはｆをステップＳ３で検出し、この出力値を補正値
としてステップＳ４で、前記標準動作プログラムへ入力
して実際の動作プログラムに更新し、このプログラムに
基づいてステップＳ５で実際の曲げ加工を開始し、ステ
ップＳ６でこのワーク素材Ｗの加工を終了し、この加工
作業を繰返すようにしたものである。
ラムの作製に先立ち、まず、ステップＳ１でワークＷの
だれ量検出を開始し、ステップＳ２において、それぞれ
前記またはのセンサＳ配設態様に応じて、ロボット
グリッパ７保持のセンサＳ（Ａ）もしくはプレスブレー
キ１の一部に配設したセンサＳ（Ｂ）により、それぞれ
ワーク供給装置４のバキュームパッド６、もしくはロボ
ットグリッパ７で把持した状態のワークＷのだれ量ｆ0
またはｆをステップＳ３で検出し、この出力値を補正値
としてステップＳ４で、前記標準動作プログラムへ入力
して実際の動作プログラムに更新し、このプログラムに
基づいてステップＳ５で実際の曲げ加工を開始し、ステ
ップＳ６でこのワーク素材Ｗの加工を終了し、この加工
作業を繰返すようにしたものである。
【００３２】以上のような加工方法により、実際の加工
動作のプログラムには、個人的勘等が介在することがな
く、また、プログラム補正モードのための実運転作業の
時間や危険性を解消することができる。
動作のプログラムには、個人的勘等が介在することがな
く、また、プログラム補正モードのための実運転作業の
時間や危険性を解消することができる。
【００３３】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
この種の板金のワーク素材の特性である、把持部外側の
自重によるだれ量をそれぞれ ロボットのグリッパにセンサを設ける態様、及び プレスブレーキにセンサを設ける態様 により検出し、その出力値を、ワークのだれ量が一切無
いと仮定した時のロボットの標準動作プログラムへフィ
ードバックして、この動作プログラムを、補正／更新す
るようにしたため、実際の加工動作プログラムに個人的
勘や補正のための実運転機械への接近による危険性やそ
の時間を解消することができる。
この種の板金のワーク素材の特性である、把持部外側の
自重によるだれ量をそれぞれ ロボットのグリッパにセンサを設ける態様、及び プレスブレーキにセンサを設ける態様 により検出し、その出力値を、ワークのだれ量が一切無
いと仮定した時のロボットの標準動作プログラムへフィ
ードバックして、この動作プログラムを、補正／更新す
るようにしたため、実際の加工動作プログラムに個人的
勘や補正のための実運転機械への接近による危険性やそ
の時間を解消することができる。
【図１】 プレスブレーキの一例の概略構成配置正面図
【図２】 ワークのバックゲージ当接状態図
【図３】 図２の部分拡大図
【図４】 センサの一実施例の概略構成外観斜視図
【図５】 図４センサの構成概念図
【図６】 ワーク素材だれ量測定センサ把持状態斜視図
【図７】 ワーク素材のだれ説明図
【図８】 ワーク素材のだれ測定動作説明図
【図９】 センサのプレスブレーキ本体への配置図例
【図１０】 図９における測定動作（その１）
【図１１】 図９における測定動作（その２）
【図１２】 ワーク素材だれ量測定機能ブロック図
【図１３】 動作プログラム補正フローチャート
【図１４】 ワーク素材のだれ説明図
【図１５】 ワーク素材のだれによるロボットグリッパ
位置の修正図
位置の修正図
１ プレスブレーキ ２ ロボット ３ ロボットのＸ方向ガイド ４ ワーク供給装置 ５ 昇降部材 ６ バキューム（真空）パッド ７ グリッパ ８ バックゲージ １０ 接触検出部 １１ 接触信号伝達部 １２ ロボットコントローラ １３ プログラミング装置 Ｐ／Ｄ パンチ／ダイ Ｓ だれ量測定センサ Ｓａ タッチフィンガ Ｗ ワーク素材 ｆ，ｆ0 ワーク素材だれ量
Claims (4)
- 【請求項１】 板金ワークベンディングロボットを有す
る折曲げ加工機械において、前記ワーク素材を前記ロボ
ットに受け渡すためのワーク素材供給手段に把持された
状態の前記ワーク素材の周縁部の自重による垂直方向の
だれ量を検知するためのセンサ手段を前記ロボットのワ
ーク把持手段部に設けると共に、その出力だれ量により
前記ロボット動作プログラムを補正することを特徴とす
る折曲げ加工方法。 - 【請求項２】 板金ワークベンディングロボットを有す
る折曲げ加工機械において、前記ロボットのワーク把持
手段に把持された状態の前記ワーク素材の周縁部の自重
による垂直方向のだれ量を検知するためのセンサ手段を
前記折曲げ加工機械本体部に設けると共に、その出力だ
れ量により前記ロボット動作プログラムを補正すること
を特徴とする折曲げ加工方法。 - 【請求項３】 前記検知だれ量を、ロボット動作プログ
ラミング装置へフィードバックした後、新たなロボット
動作プログラムを作成することを特徴とする請求項１ま
たは２のいずれか記載の折曲げ加工方法。 - 【請求項４】 板金ワークベンディングロボットを有す
る折曲げ加工機械において、板金ワーク素材供給手段及
び／または前記ロボットのワーク把持手段に、それぞれ
把持された状態のワーク素材の周縁部の自重による垂直
方向のだれ量を検知するためのセンサ手段を、前記ベン
ディングロボットのワーク把持手段及び／または前記折
曲げ加工機械本体部に設けたことを特徴とする折曲げ加
工システム。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13384595A JPH08323421A (ja) | 1995-05-31 | 1995-05-31 | 折曲げ加工方法及び折曲げ加工システム |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13384595A JPH08323421A (ja) | 1995-05-31 | 1995-05-31 | 折曲げ加工方法及び折曲げ加工システム |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08323421A true JPH08323421A (ja) | 1996-12-10 |
Family
ID=15114384
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13384595A Pending JPH08323421A (ja) | 1995-05-31 | 1995-05-31 | 折曲げ加工方法及び折曲げ加工システム |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08323421A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002082710A (ja) * | 2000-09-06 | 2002-03-22 | Amada Co Ltd | 曲げ加工方法及び曲げ加工システム |
| JP2003159688A (ja) * | 2001-11-26 | 2003-06-03 | Kyodo Printing Co Ltd | ロボットハンド |
| WO2019004272A1 (ja) * | 2017-06-28 | 2019-01-03 | 三菱日立パワーシステムズ株式会社 | 長尺材に自由曲面を加工する方法 |
| JP2019072798A (ja) * | 2017-10-16 | 2019-05-16 | 川崎重工業株式会社 | ロボットシステム、ロボット制御方法、及びロボット教示方法 |
| JPWO2018088149A1 (ja) * | 2016-11-11 | 2019-10-03 | 三菱重工業株式会社 | 部品製造方法及び部品製造システム |
| JP2020011307A (ja) * | 2018-07-13 | 2020-01-23 | オムロン株式会社 | マニピュレータ制御装置、マニピュレータ制御方法、及びマニピュレータ制御プログラム |
-
1995
- 1995-05-31 JP JP13384595A patent/JPH08323421A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002082710A (ja) * | 2000-09-06 | 2002-03-22 | Amada Co Ltd | 曲げ加工方法及び曲げ加工システム |
| JP4708541B2 (ja) * | 2000-09-06 | 2011-06-22 | 株式会社アマダ | 曲げ加工方法及び曲げ加工システム |
| JP2003159688A (ja) * | 2001-11-26 | 2003-06-03 | Kyodo Printing Co Ltd | ロボットハンド |
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| WO2019004272A1 (ja) * | 2017-06-28 | 2019-01-03 | 三菱日立パワーシステムズ株式会社 | 長尺材に自由曲面を加工する方法 |
| US11454123B2 (en) | 2017-06-28 | 2022-09-27 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Method for machining free-form surface on elongated material |
| JP2019072798A (ja) * | 2017-10-16 | 2019-05-16 | 川崎重工業株式会社 | ロボットシステム、ロボット制御方法、及びロボット教示方法 |
| JP2020011307A (ja) * | 2018-07-13 | 2020-01-23 | オムロン株式会社 | マニピュレータ制御装置、マニピュレータ制御方法、及びマニピュレータ制御プログラム |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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|
| A02 | Decision of refusal |
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