JPH08108234A - 板金加工方法及びこの方法に用いるワークハンドリングロボット - Google Patents
板金加工方法及びこの方法に用いるワークハンドリングロボットInfo
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- JPH08108234A JPH08108234A JP24374694A JP24374694A JPH08108234A JP H08108234 A JPH08108234 A JP H08108234A JP 24374694 A JP24374694 A JP 24374694A JP 24374694 A JP24374694 A JP 24374694A JP H08108234 A JPH08108234 A JP H08108234A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ワークハンドリングロボット３を備えたプレ
スブレーキ１等の板金加工装置において、ワークＷの曲
げ位置決定に従来のバックゲージ１７等への突き当て等
を要せずに、容易かつ短時間に上記ロボットのワーク曲
げ位置設定ができる手段を提供する。 【構成】 このため、一対のワーククランプ用グリッパ
５１／５３の一方に、クランプされたワークＷのこのグ
リッパに対するクランプ位置を検出するための圧力セン
サＳを設けて、このクランプ位置を検出し、所定の基準
クランプ位置との偏差を算出し、この偏差量に基づいて
前記ロボット３のワーク加工セット位置を補正するよう
構成した。
スブレーキ１等の板金加工装置において、ワークＷの曲
げ位置決定に従来のバックゲージ１７等への突き当て等
を要せずに、容易かつ短時間に上記ロボットのワーク曲
げ位置設定ができる手段を提供する。 【構成】 このため、一対のワーククランプ用グリッパ
５１／５３の一方に、クランプされたワークＷのこのグ
リッパに対するクランプ位置を検出するための圧力セン
サＳを設けて、このクランプ位置を検出し、所定の基準
クランプ位置との偏差を算出し、この偏差量に基づいて
前記ロボット３のワーク加工セット位置を補正するよう
構成した。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、例えばプレスブレー
キ等による板金加工方法及びこの方法に用いるワークハ
ンドリングロボットに関するものである。
キ等による板金加工方法及びこの方法に用いるワークハ
ンドリングロボットに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種の板金曲げ加工装置におい
て、板金ワークの折曲げ加工を行うに際して、ワークを
自動的に取扱うためのハンドリングロボット（マニピュ
レータ）として、例えば本願と同一出願人により、特開
昭６３−１６８２２６号公報により、つぎのような５軸
の自由度を有するロボットが提案開示されている。
て、板金ワークの折曲げ加工を行うに際して、ワークを
自動的に取扱うためのハンドリングロボット（マニピュ
レータ）として、例えば本願と同一出願人により、特開
昭６３−１６８２２６号公報により、つぎのような５軸
の自由度を有するロボットが提案開示されている。
【０００３】このロボットは、後述する図４，５に示す
ように、金型１３，１５の長手方向と平行なＸ軸に移動
自在な第１移動台２５に、このＸ軸方向に直交するＹ軸
方向に移動自在の第２移動台３５を支承して設け、この
第２移動台３５上に、上下方向のＺ軸方向に移動自在に
支承された昇降支柱３９の上部に板材ワークＷ把持装置
４５を配設し、この把持装置４５を前記Ｘ軸と平行な水
平Ａ軸を中心上下方向に回動自在に、またこのＡ軸と直
交するＢ軸を中心として旋回自在に設けたものである。
ように、金型１３，１５の長手方向と平行なＸ軸に移動
自在な第１移動台２５に、このＸ軸方向に直交するＹ軸
方向に移動自在の第２移動台３５を支承して設け、この
第２移動台３５上に、上下方向のＺ軸方向に移動自在に
支承された昇降支柱３９の上部に板材ワークＷ把持装置
４５を配設し、この把持装置４５を前記Ｘ軸と平行な水
平Ａ軸を中心上下方向に回動自在に、またこのＡ軸と直
交するＢ軸を中心として旋回自在に設けたものである。
【０００４】図４及び図５に、上記ロボットを備えた前
記引用文献例のプレスブレーキの全体斜視図及び側面図
を示す。前記引用文献における詳細な重複説明は省略
し、次にその要点のみを簡単に説明する。
記引用文献例のプレスブレーキの全体斜視図及び側面図
を示す。前記引用文献における詳細な重複説明は省略
し、次にその要点のみを簡単に説明する。
【０００５】図４，５において、１はこの板材折曲げ加
工装置（プレスブレーキ）を示し、３は、その前側に配
設された板金ワークＷ取扱い用の５軸自由度マニピュレ
ータ（ワークハンドリングロボット）である。５は、ワ
ークＷを収容するマガジン部、９は折曲げ加工後の製品
を示す。
工装置（プレスブレーキ）を示し、３は、その前側に配
設された板金ワークＷ取扱い用の５軸自由度マニピュレ
ータ（ワークハンドリングロボット）である。５は、ワ
ークＷを収容するマガジン部、９は折曲げ加工後の製品
を示す。
【０００６】９／１１は、それぞれプレスブレーキ１の
上部／下部フレームで、それぞれには金型として上型
（パンチ）／下型（ダイ）１３／１５が着脱自在に取付
けられ、下部フレーム１１の昇降により、両型１３／１
５間に介在するワークＷの折曲げ加工を行う。
上部／下部フレームで、それぞれには金型として上型
（パンチ）／下型（ダイ）１３／１５が着脱自在に取付
けられ、下部フレーム１１の昇降により、両型１３／１
５間に介在するワークＷの折曲げ加工を行う。
【０００７】図５において、１７は、ワークＷのＸ軸方
向と水平方向に直角方向のＹ軸方向（前後方向）の位置
決めを行うためのバックゲージで、その先端のワーク当
接部には当接検出用センサ１９を備えている。また、図
４の２１は、このセンサ１９やプレスブレーキ１の動作
及びロボット３の各動作を制御するための数値制御装置
である。
向と水平方向に直角方向のＹ軸方向（前後方向）の位置
決めを行うためのバックゲージで、その先端のワーク当
接部には当接検出用センサ１９を備えている。また、図
４の２１は、このセンサ１９やプレスブレーキ１の動作
及びロボット３の各動作を制御するための数値制御装置
である。
【０００８】２３は、ロボット３を下部フレーム１１と
一体的に取り付けたベースプレート、２９は第１移動台
２５駆動用第１モータ、３１は、第１移動台２５上の扇
形部材、３３は、その上部の円弧状ラック、３５は第２
移動部材、３７は、その駆動用の第２のモータ、３９は
昇降支柱で、４１はその駆動用の第３モータであり、４
３は、Ｙ軸方向に延びるアーム、４５は、その先端部の
ロボットヘッド部に装着された板材ワークＷの把持装置
（クランプ部）である。
一体的に取り付けたベースプレート、２９は第１移動台
２５駆動用第１モータ、３１は、第１移動台２５上の扇
形部材、３３は、その上部の円弧状ラック、３５は第２
移動部材、３７は、その駆動用の第２のモータ、３９は
昇降支柱で、４１はその駆動用の第３モータであり、４
３は、Ｙ軸方向に延びるアーム、４５は、その先端部の
ロボットヘッド部に装着された板材ワークＷの把持装置
（クランプ部）である。
【０００９】４７は、ワーク把持装置４５をＢ軸回りに
水平面内に旋回するための第４モータ、また、４９は、
これをＡ軸、回りに垂直面内を上下に回動するための第
５モータである。
水平面内に旋回するための第４モータ、また、４９は、
これをＡ軸、回りに垂直面内を上下に回動するための第
５モータである。
【００１０】一方、Ａ軸は、Ａ軸駆動用第５モータ４９
により、ロボットヘッドＨ、すなわち、クランプ部４５
をＡ軸回りに所望角度回転駆動し得るよう構成されてい
る。
により、ロボットヘッドＨ、すなわち、クランプ部４５
をＡ軸回りに所望角度回転駆動し得るよう構成されてい
る。
【００１１】また、図４において、８７は、ベースプレ
ート２３の一側部に配設された補助把持装置で、例え
ば、ロボット３が片側加工済のワークＷの反対側を加工
するために位置決めを行うために、ロボット３の把持装
置４５がつかみ換えを行うため、一時的にそのワークＷ
を保持するための装置である。
ート２３の一側部に配設された補助把持装置で、例え
ば、ロボット３が片側加工済のワークＷの反対側を加工
するために位置決めを行うために、ロボット３の把持装
置４５がつかみ換えを行うため、一時的にそのワークＷ
を保持するための装置である。
【００１２】また、図６にロボットヘッド部ＨのＢ軸に
沿う断面図を示す。ロボットアーム４３の先端部のロボ
ットヘッド部Ｈに配設されたワーク把持装置４５は、前
記Ａ軸回りに回動自在な回動スリーブ５５に旋回自在に
支承されており、Ａ軸と直交する方向の回転筒５９の上
端部には下方グリッパ５３が一体的に取付けられ、また
エアシリンダ等の直線形アクチュエータ６５のシリンダ
６７の上部には上方グリッパ５１が一体的に取付けられ
ている。また上／下方グリッパ５１／５３は、リンク機
構７９を介して相互に連結され、ワークＷは、シリンダ
６７の上下動によりワークＷを把持／解放し得るよう構
成されている。
沿う断面図を示す。ロボットアーム４３の先端部のロボ
ットヘッド部Ｈに配設されたワーク把持装置４５は、前
記Ａ軸回りに回動自在な回動スリーブ５５に旋回自在に
支承されており、Ａ軸と直交する方向の回転筒５９の上
端部には下方グリッパ５３が一体的に取付けられ、また
エアシリンダ等の直線形アクチュエータ６５のシリンダ
６７の上部には上方グリッパ５１が一体的に取付けられ
ている。また上／下方グリッパ５１／５３は、リンク機
構７９を介して相互に連結され、ワークＷは、シリンダ
６７の上下動によりワークＷを把持／解放し得るよう構
成されている。
【００１３】以上のようなワークハンドリングロボット
３を備えたプレスブレーキ１において、ワークＷの曲げ
加工を行うには、前記のように、ストレッチ上の予め計
算された位置に、複数のバックゲージ１７の突き当て部
を移動し、ロボット３アーム４３先端部の把持装置４５
の上下一対のグリッパ５１，５３によりワークＷを把持
して、その前縁をバックゲージ１７に突き当てることに
より、ワークＷのパンチ／ダイ１３／１５による曲げ加
工位置を設定していた。
３を備えたプレスブレーキ１において、ワークＷの曲げ
加工を行うには、前記のように、ストレッチ上の予め計
算された位置に、複数のバックゲージ１７の突き当て部
を移動し、ロボット３アーム４３先端部の把持装置４５
の上下一対のグリッパ５１，５３によりワークＷを把持
して、その前縁をバックゲージ１７に突き当てることに
より、ワークＷのパンチ／ダイ１３／１５による曲げ加
工位置を設定していた。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】すなわち、突き当て部
の先端の当接検出用のセンサ（ポテンショメータ）１９
にワークＷの前縁が正確に当接するようロボットアーム
４３を移動させて曲げ位置を決定するため、比較的長い
時間が必要であり、その分加工のトータルサイクルタイ
ムを悪化させていた。
の先端の当接検出用のセンサ（ポテンショメータ）１９
にワークＷの前縁が正確に当接するようロボットアーム
４３を移動させて曲げ位置を決定するため、比較的長い
時間が必要であり、その分加工のトータルサイクルタイ
ムを悪化させていた。
【００１５】また、ワークＷ形状が、例えば図７に一例
を示すように突き当てるべき前縁部が直線状でない場合
や、ロボット３のグリッパ５１，５３との平行から大き
く掛け離れている場合には、突き当てによる曲げ線ＢＬ
の位置決めができないため、図７に破線で示すような特
別のジグＪ等を必要とし、さらにコストや時間の追加が
付随した。
を示すように突き当てるべき前縁部が直線状でない場合
や、ロボット３のグリッパ５１，５３との平行から大き
く掛け離れている場合には、突き当てによる曲げ線ＢＬ
の位置決めができないため、図７に破線で示すような特
別のジグＪ等を必要とし、さらにコストや時間の追加が
付随した。
【００１６】また、新たなワークＷを把持するため、ロ
ボット１を図４のＸ−Ｘ方向右方へ移動させて、例えば
ワーク素材Ｗ群を収容した図８（ａ）にその側面図を例
示したローディング装置１００において、一枚取り用に
バキュームパッド１０１で吸引されて上昇されたロボッ
ト３への受渡し待機状態のワークＷを、ロボット用のグ
リッパ５１／５３で把持するとき、所定位置に堆積され
た各ワークＷの正規の吸着すべき位置１０２と、実際に
バキュームパッド１０１に吸着される位置１０３とが、
例えば図８（ｂ）に示すようにズレを生じ、その都度、
グリッパ５１／５３に対するワーククランプ位置も、そ
の分変動することになる。
ボット１を図４のＸ−Ｘ方向右方へ移動させて、例えば
ワーク素材Ｗ群を収容した図８（ａ）にその側面図を例
示したローディング装置１００において、一枚取り用に
バキュームパッド１０１で吸引されて上昇されたロボッ
ト３への受渡し待機状態のワークＷを、ロボット用のグ
リッパ５１／５３で把持するとき、所定位置に堆積され
た各ワークＷの正規の吸着すべき位置１０２と、実際に
バキュームパッド１０１に吸着される位置１０３とが、
例えば図８（ｂ）に示すようにズレを生じ、その都度、
グリッパ５１／５３に対するワーククランプ位置も、そ
の分変動することになる。
【００１７】本発明は、以上のような従来技術のワーク
曲げ位置決定上の問題点にかんがみてなされたもので、
前記ワークの曲げ位置決定に要する時間を大幅に短縮で
き、かつ、そのままでは従来曲げ線位置を決定できなか
ったワーク形状でも、容易に所定の曲げ加工を可能とす
る方法、ならびにその方法を用いたハンドリングロボッ
トの提供を目的としている。
曲げ位置決定上の問題点にかんがみてなされたもので、
前記ワークの曲げ位置決定に要する時間を大幅に短縮で
き、かつ、そのままでは従来曲げ線位置を決定できなか
ったワーク形状でも、容易に所定の曲げ加工を可能とす
る方法、ならびにその方法を用いたハンドリングロボッ
トの提供を目的としている。
【００１８】
【課題を解決するための手段】このため、本発明におい
ては、 （１）ワークハンドリングロボットにおける一対のワー
ククランプ用グリッパの一方に、クランプされたワーク
のこのグリッパに対するクランプ位置を検出するための
センサ手段を設け、このセンサ手段からの出力信号によ
り、このワークのクランプ位置を検出したのち、所定の
基準クランプ位置との偏差を算出し、この偏差量に基づ
き、前記ロボットのワーク加工セット位置を補正するよ
う構成した板金加工方法を採用することにより、前記目
的を達成しようとするものである。
ては、 （１）ワークハンドリングロボットにおける一対のワー
ククランプ用グリッパの一方に、クランプされたワーク
のこのグリッパに対するクランプ位置を検出するための
センサ手段を設け、このセンサ手段からの出力信号によ
り、このワークのクランプ位置を検出したのち、所定の
基準クランプ位置との偏差を算出し、この偏差量に基づ
き、前記ロボットのワーク加工セット位置を補正するよ
う構成した板金加工方法を採用することにより、前記目
的を達成しようとするものである。
【００１９】（２）さらにまた、ワークハンドリングロ
ボットにおける一対のワーククランプ用グリッパの一方
に、クランプされたワークのこのグリッパに対するクラ
ンプ位置を検知するためのセンサ手段を設けるよう板金
加工用ハンドリングロボットを構成することにより、前
記目的を達成しようとするものである。
ボットにおける一対のワーククランプ用グリッパの一方
に、クランプされたワークのこのグリッパに対するクラ
ンプ位置を検知するためのセンサ手段を設けるよう板金
加工用ハンドリングロボットを構成することにより、前
記目的を達成しようとするものである。
【００２０】
【作用】以上のような本発明に係る方法／構成により、
従来方法のようにバックゲージへの突き当て等を必要と
せずに、ロボットに曲げ加工位置をティーチングするこ
とができるため、曲げ加工作業のトータルサイクルタイ
ムを短縮し得ると共に、またワーク前縁部が直線状でな
いワークでも特別のジグ等を要することなく曲げ加工を
行うことができる。
従来方法のようにバックゲージへの突き当て等を必要と
せずに、ロボットに曲げ加工位置をティーチングするこ
とができるため、曲げ加工作業のトータルサイクルタイ
ムを短縮し得ると共に、またワーク前縁部が直線状でな
いワークでも特別のジグ等を要することなく曲げ加工を
行うことができる。
【００２１】
【実施例】以下に、本発明を実施例に基づいて説明す
る。図１（ａ）に、本発明に係る一実施例のハンドリン
グロボット部の概略側面図、及び図１（ｂ）に、そのワ
ーク把持部（クランプ部）の上面図を示す。また、図２
にその制御回路構成ブロック図を示す。
る。図１（ａ）に、本発明に係る一実施例のハンドリン
グロボット部の概略側面図、及び図１（ｂ）に、そのワ
ーク把持部（クランプ部）の上面図を示す。また、図２
にその制御回路構成ブロック図を示す。
【００２２】（構成）本実施例の特徴は、図１に示すよ
うに、ハンドリングロボット３のワークＷを把持するク
ランプ部４５の上／下一対のグリッパ５１／５３の一方
（本実施例においては、下方グリッパ５３とする）のワ
ーククランプ時のワークＷ接触側の表面にシート状の圧
力センサＳを配設したことにある。
うに、ハンドリングロボット３のワークＷを把持するク
ランプ部４５の上／下一対のグリッパ５１／５３の一方
（本実施例においては、下方グリッパ５３とする）のワ
ーククランプ時のワークＷ接触側の表面にシート状の圧
力センサＳを配設したことにある。
【００２３】この圧力センサＳは、その実際の接触面に
加わる力の大きさに応じて例えば、電気抵抗が変化する
物質の薄膜状要素を、一定間隔で均一的にマトリックス
状に分布するよう配設することにより、個々の要素の電
気抵抗値の出力により、その接触面に加わる圧力分布を
測定することができる。
加わる力の大きさに応じて例えば、電気抵抗が変化する
物質の薄膜状要素を、一定間隔で均一的にマトリックス
状に分布するよう配設することにより、個々の要素の電
気抵抗値の出力により、その接触面に加わる圧力分布を
測定することができる。
【００２４】図２における変換装置Ｃは、圧力センサＳ
から取込んだ各要素の電気抵抗値の分布形状からワーク
Ｗの実把持位置を計算し、ロボット３の基部に配設され
たＮＣ装置Ｎにより、ロボット動作の制御を行うよう構
成されている。
から取込んだ各要素の電気抵抗値の分布形状からワーク
Ｗの実把持位置を計算し、ロボット３の基部に配設され
たＮＣ装置Ｎにより、ロボット動作の制御を行うよう構
成されている。
【００２５】（動作）以上のような構成におけるハンド
リングロボット３のワークＷの曲げ加工位置への位置決
め動作シーケンスについて図３に基づいて説明する。
リングロボット３のワークＷの曲げ加工位置への位置決
め動作シーケンスについて図３に基づいて説明する。
【００２６】（１）ロボット３は、まず初回、前記図８
（ａ）におけるワークローディング装置１００部へ移動
して、ワーク受渡し可能状態にバキュームパッド１０１
により吊上げられた一枚のワークＷをクランプすること
により、そのつかみ状態による実際のワーク把持位置の
センサＳの出力する電気抵抗値の分布を測定する。その
平面説明図を図３（ａ）に示す。
（ａ）におけるワークローディング装置１００部へ移動
して、ワーク受渡し可能状態にバキュームパッド１０１
により吊上げられた一枚のワークＷをクランプすること
により、そのつかみ状態による実際のワーク把持位置の
センサＳの出力する電気抵抗値の分布を測定する。その
平面説明図を図３（ａ）に示す。
【００２７】この初回の分布状態を変換装置Ｃに取込
み、前記圧力分布より、その把持位置を計算して、これ
を“基準位置Ａ0 ”とし、この状態で、曲げ加工位置へ
のセット動作をロボット３にティーチングする。
み、前記圧力分布より、その把持位置を計算して、これ
を“基準位置Ａ0 ”とし、この状態で、曲げ加工位置へ
のセット動作をロボット３にティーチングする。
【００２８】（２）次に、第２回目以降は、前記（１）
と同様、つぎのワークＷをローディング装置１００部で
受取ってクランプすると、その時の圧力センサＳの電気
抵抗値の分布を変換装置Ｃに取込み、その把持位置を計
算し、前記（１）における基準位置Ａ0 との前後（Ｙ−
方向），左右（Ｘ−方向）、及びワークＸ，Ｙ平面内回
転角の各偏差量を算出してＮＣ装置Ｎに送出する。
と同様、つぎのワークＷをローディング装置１００部で
受取ってクランプすると、その時の圧力センサＳの電気
抵抗値の分布を変換装置Ｃに取込み、その把持位置を計
算し、前記（１）における基準位置Ａ0 との前後（Ｙ−
方向），左右（Ｘ−方向）、及びワークＸ，Ｙ平面内回
転角の各偏差量を算出してＮＣ装置Ｎに送出する。
【００２９】ＮＣ装置Ｎは、基準位置Ａ0 からの前記各
偏差量をそれぞれ補正して、ロボット３の曲げ加工位置
へワーク位置決め動作を指令する。図３（ｂ）にその偏
差の一例として、第２回目のつかみがＹ方向の前方に寸
法ｙだけ基準位置より深くつかんだ場合Ａ1 の図例を示
し、ｙがその補正量となる。
偏差量をそれぞれ補正して、ロボット３の曲げ加工位置
へワーク位置決め動作を指令する。図３（ｂ）にその偏
差の一例として、第２回目のつかみがＹ方向の前方に寸
法ｙだけ基準位置より深くつかんだ場合Ａ1 の図例を示
し、ｙがその補正量となる。
【００３０】また図３（ｃ）に、次回のワークのつかみ
が前記基準位置Ａ0 から右側に角度θだけ回転して把持
した場合Ａ0 を誇張して示したものであり、ＮＣ装置Ｎ
において、この偏差角θ分を補正して、ロボット３のワ
ーク位置決め動作の指令を行うようにしたものである。
が前記基準位置Ａ0 から右側に角度θだけ回転して把持
した場合Ａ0 を誇張して示したものであり、ＮＣ装置Ｎ
において、この偏差角θ分を補正して、ロボット３のワ
ーク位置決め動作の指令を行うようにしたものである。
【００３１】Ｘ方向（左右）の偏差もしくは、以上の各
偏差がそれぞれ同時に生じた場合にも変換装置Ｃにおい
てこれらの総合偏差補正が行われる。
偏差がそれぞれ同時に生じた場合にも変換装置Ｃにおい
てこれらの総合偏差補正が行われる。
【００３２】（作用）以上のような制御動作により、例
えば毎回のワーク受取り時のグリッパつかみ位置が変動
しても、ロボット３は、自動的に常に正しく補正された
位置決め動作が可能となるため、前記従来例のように時
間のかかるバックゲージ突き当て等による動作が不要と
なり、曲げ加工時間のトータルサイクルタイムの短縮に
寄与することができる。
えば毎回のワーク受取り時のグリッパつかみ位置が変動
しても、ロボット３は、自動的に常に正しく補正された
位置決め動作が可能となるため、前記従来例のように時
間のかかるバックゲージ突き当て等による動作が不要と
なり、曲げ加工時間のトータルサイクルタイムの短縮に
寄与することができる。
【００３３】また突き当て動作が不要となるため、前記
図７例におけるようなワーク前縁部が非直線形状のワー
クでも特別のジグ等を要することなく、上記同様の曲げ
加工が可能となる。
図７例におけるようなワーク前縁部が非直線形状のワー
クでも特別のジグ等を要することなく、上記同様の曲げ
加工が可能となる。
【００３４】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
ハンドリングロボットのワーク把持装置のグリッパ部に
圧力センサを配設することにより、把持した個々のワー
クの基準位置からの偏差量を算出して正規の曲げ加工位
置制御をハンドリングロボットに行わせることができる
ため、従来技術に必要であったバックゲージへの突き当
て等が不要となるため、曲げ加工のトータルサイクル時
間の短縮に寄与することができる。
ハンドリングロボットのワーク把持装置のグリッパ部に
圧力センサを配設することにより、把持した個々のワー
クの基準位置からの偏差量を算出して正規の曲げ加工位
置制御をハンドリングロボットに行わせることができる
ため、従来技術に必要であったバックゲージへの突き当
て等が不要となるため、曲げ加工のトータルサイクル時
間の短縮に寄与することができる。
【００３５】さらにまた、従来の非直線状の突き当て部
を有するワークをも容易に加工し得るようになり、コス
ト的にも寄与し得る。
を有するワークをも容易に加工し得るようになり、コス
ト的にも寄与し得る。
【図１】 一実施例のハンドリングロボット部の概略側
面図
面図
【図２】 その制御回路構成のブロック図
【図３】 グリッパのワークつかみ状態説明平面図
【図４】 プレスブレーキの一例の全体斜視図
【図５】 プレスブレーキの一例の側面図
【図６】 ロボットヘッド部のＢ軸に沿う断面図
【図７】 ワーク形状の一例
【図８】 ワークローディング装置の一例の側面図
１ プレスブレーキ ３ ワークハンドリングロボット ４３ ロボットアーム ４５ ワーク把持装置（クランプ部） ５１／５３ 上／下方グリッパ ＢＬ 曲げ線位置 Ｃ 変換装置 Ｈ ロボットヘッド Ｎ ＮＣ装置 Ｗ ワーク
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２５Ｊ 13/08 Ｚ 15/08 Ｕ
Claims (3)
- 【請求項１】 ワークハンドリングロボットにおける一
対のワーククランプ用グリッパの一方に、クランプされ
たワークのこのグリッパに対するクランプ位置を検出す
るためのセンサ手段を設け、このセンサ手段からの出力
信号により、このワークのクランプ位置を検出したの
ち、所定の基準クランプ位置との偏差を算出し、この偏
差量に基づき、前記ロボットのワーク加工セット位置を
補正することを特徴とする板金加工方法。 - 【請求項２】 前記センサ手段は、前記一方のワークク
ランプ用グリッパのワーク圧接面に互に所定間隔でマト
リックス状に配設された複数の圧力センサであることを
特徴とする請求項１記載の板金加工方法。 - 【請求項３】 ワークハンドリングロボットにおける一
対のワーククランプ用グリッパの一方に、クランプされ
たワークのこのグリッパに対するクランプ位置を検知す
るためのセンサ手段を設けたことを特徴とする板金加工
用ハンドリングロボット。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24374694A JPH08108234A (ja) | 1994-10-07 | 1994-10-07 | 板金加工方法及びこの方法に用いるワークハンドリングロボット |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24374694A JPH08108234A (ja) | 1994-10-07 | 1994-10-07 | 板金加工方法及びこの方法に用いるワークハンドリングロボット |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08108234A true JPH08108234A (ja) | 1996-04-30 |
Family
ID=17108375
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24374694A Withdrawn JPH08108234A (ja) | 1994-10-07 | 1994-10-07 | 板金加工方法及びこの方法に用いるワークハンドリングロボット |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08108234A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007050447A (ja) * | 2005-08-19 | 2007-03-01 | Amada Co Ltd | ロボットによる曲げ加工システム及び曲げ加工方法 |
| JP4618826B2 (ja) * | 1999-03-12 | 2011-01-26 | 株式会社アマダ | ワーク位置決め方法 |
| KR101274139B1 (ko) * | 2007-08-10 | 2013-06-11 | 현대자동차주식회사 | 로봇 행거 장치 |
| JP2020192666A (ja) * | 2019-05-22 | 2020-12-03 | 倉敷紡績株式会社 | 線状物ハンドリング方法、線状物転動ロボットハンドおよびロボットハンドシステム |
| JP2021520301A (ja) * | 2018-04-04 | 2021-08-19 | トルンプ マシーネン オーストリア ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング ウント コンパニー コマンディトゲゼルシャフト | 相対移動を監視するための装置及び方法 |
-
1994
- 1994-10-07 JP JP24374694A patent/JPH08108234A/ja not_active Withdrawn
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4618826B2 (ja) * | 1999-03-12 | 2011-01-26 | 株式会社アマダ | ワーク位置決め方法 |
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| JP2021520301A (ja) * | 2018-04-04 | 2021-08-19 | トルンプ マシーネン オーストリア ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング ウント コンパニー コマンディトゲゼルシャフト | 相対移動を監視するための装置及び方法 |
| US11964319B2 (en) | 2018-04-04 | 2024-04-23 | Trumpf Maschinen Austria Gmbh & Co. Kg. | Device and method for monitoring relative movements |
| JP2020192666A (ja) * | 2019-05-22 | 2020-12-03 | 倉敷紡績株式会社 | 線状物ハンドリング方法、線状物転動ロボットハンドおよびロボットハンドシステム |
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