JP2545069B2 - 板状ワ−クの加工方法 - Google Patents
板状ワ−クの加工方法Info
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- JP2545069B2 JP2545069B2 JP61200198A JP20019886A JP2545069B2 JP 2545069 B2 JP2545069 B2 JP 2545069B2 JP 61200198 A JP61200198 A JP 61200198A JP 20019886 A JP20019886 A JP 20019886A JP 2545069 B2 JP2545069 B2 JP 2545069B2
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- machining
- camera
- processing
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明は、例えばTVカメラのような画像処理装置を
利用するワークの加工位置補正方法に関する。
利用するワークの加工位置補正方法に関する。
［従来の技術］ 一般に、例えばNCターレットパンチプレスとレーザ加
工機とで構成される鈑金複合加工ラインにおいては、NC
ターレットパンチプレスにおいて加工されたワークをレ
ーザ加工機にセッテイングする場合、レーザ加工機のワ
ークテーブルの上にワークを設置する際に誤差が生じ
る。そしてそのワークの設置誤差は、レーザ加工機にお
ける加工精度に影響を及ぼす。
工機とで構成される鈑金複合加工ラインにおいては、NC
ターレットパンチプレスにおいて加工されたワークをレ
ーザ加工機にセッテイングする場合、レーザ加工機のワ
ークテーブルの上にワークを設置する際に誤差が生じ
る。そしてそのワークの設置誤差は、レーザ加工機にお
ける加工精度に影響を及ぼす。
［発明が解決しようとする課題］ そこで、ワークの実際の加工基準面が、設定された加
工基準面に対してどれ位ずれているのかの誤差を認識
し、その誤差を修正値として得られるならば、その修正
値をNC加工機のコントローラにインプットすることによ
り自動的にワークの位置座標に対して補正を加え、正確
な加工を実現することができることになる。ところが従
来、このようなワークの加工基準面の設置誤差を認識す
るシステムは得られていない。
工基準面に対してどれ位ずれているのかの誤差を認識
し、その誤差を修正値として得られるならば、その修正
値をNC加工機のコントローラにインプットすることによ
り自動的にワークの位置座標に対して補正を加え、正確
な加工を実現することができることになる。ところが従
来、このようなワークの加工基準面の設置誤差を認識す
るシステムは得られていない。
［課題を解決するための手段］ 前述のごとき従来の問題に鑑みて、本発明は、板材加
工機によって板状ワークの加工を行う方法にして、
（ａ）板状のワークの離隔した基準位置に第1,第２の基
準加工マークを予め設ける工程と、（ｂ）前記ワークを
板材加工機のワークテーブル上に設置し、当該ワークテ
ーブルの上方に供えたカメラの真下に前記第１の基準加
工マークが位置するように上記ワークテーブルを移動し
てワークの位置決めを行う工程と、（ｃ）前記カメラに
よって第１の基準加工マークを撮像し、第１の基準加工
マークの重心座標の算出を行う工程と、（ｄ）前記ワー
クの第２の基準加工マークが前記カメラの真下に位置す
るようにワークの位置決めを行う工程と、（ｅ）前記カ
メラによって第２の基準加工マークを撮像し、第２の基
準加工マークの重心座標の算出を行う工程と、（ｆ）上
記第1,第２の基準加工マークの各重心座標を、記憶装置
に予め格納してある正規の各重心座標と比較して、正規
の位置に対するワークの回転角度,X軸,Y軸方向の各修正
値を算出する工程と、（ｇ）上記各修正値を板材加工機
のコントローラに与え、ワークの加工に際して上記各修
正値に基づいて前記ワークテーブルの位置補正を行う工
程と、（ｈ）加工終了後に前記ワークに形成された加工
判定用基準穴を前記カメラによって撮像し、当該加工判
定用基準穴の面積を算出する工程と、（ｉ）前記加工判
定用基準穴の面積と予め記憶された正規の加工判定用基
準穴の面積とを比較して製品の良／不良を判定する工程
と、よりなる加工方法である。
工機によって板状ワークの加工を行う方法にして、
（ａ）板状のワークの離隔した基準位置に第1,第２の基
準加工マークを予め設ける工程と、（ｂ）前記ワークを
板材加工機のワークテーブル上に設置し、当該ワークテ
ーブルの上方に供えたカメラの真下に前記第１の基準加
工マークが位置するように上記ワークテーブルを移動し
てワークの位置決めを行う工程と、（ｃ）前記カメラに
よって第１の基準加工マークを撮像し、第１の基準加工
マークの重心座標の算出を行う工程と、（ｄ）前記ワー
クの第２の基準加工マークが前記カメラの真下に位置す
るようにワークの位置決めを行う工程と、（ｅ）前記カ
メラによって第２の基準加工マークを撮像し、第２の基
準加工マークの重心座標の算出を行う工程と、（ｆ）上
記第1,第２の基準加工マークの各重心座標を、記憶装置
に予め格納してある正規の各重心座標と比較して、正規
の位置に対するワークの回転角度,X軸,Y軸方向の各修正
値を算出する工程と、（ｇ）上記各修正値を板材加工機
のコントローラに与え、ワークの加工に際して上記各修
正値に基づいて前記ワークテーブルの位置補正を行う工
程と、（ｈ）加工終了後に前記ワークに形成された加工
判定用基準穴を前記カメラによって撮像し、当該加工判
定用基準穴の面積を算出する工程と、（ｉ）前記加工判
定用基準穴の面積と予め記憶された正規の加工判定用基
準穴の面積とを比較して製品の良／不良を判定する工程
と、よりなる加工方法である。
［実施例］ 第１図および第２図はこの発明の一実施例を示すもの
であり、１つの板材加工機としてのレーザ加工機１に対
してワーク形状認識装置３が設置されている。
であり、１つの板材加工機としてのレーザ加工機１に対
してワーク形状認識装置３が設置されている。
レーザー加工機１は例えば板材加工機としてのNCター
レットパンチプレスと共に設置され、鈑金複合加工ライ
ンを構成するものである。
レットパンチプレスと共に設置され、鈑金複合加工ライ
ンを構成するものである。
ワーク形状認識装置３は、レーザー加工機１に設置さ
れた画像採取手段としてのカメラ５、画像処理装置７、
画像再生ターミナル９を備えており、また画像処理装置
７はレーザ加工機１のコントローラ11と繋れている。
れた画像採取手段としてのカメラ５、画像処理装置７、
画像再生ターミナル９を備えており、また画像処理装置
７はレーザ加工機１のコントローラ11と繋れている。
前記カメラ５には、さらにシャッタ13、およびランプ
15が付属している。またレーザ加工機１のワークテーブ
ル17には画像取込穴19が設けられており、ランプ15から
の光がこの画像取込穴19を通ってカメラ５に達するよう
に設定されている。
15が付属している。またレーザ加工機１のワークテーブ
ル17には画像取込穴19が設けられており、ランプ15から
の光がこの画像取込穴19を通ってカメラ５に達するよう
に設定されている。
上記構成のワーク形状認識装置の動作を次に説明す
る。
る。
第３図に示すように、レーザ加工機１のワークテーブ
ル17に対してワークＷが同図（ａ）に示すように正規の
位置に対してずれた状態で設置された場合、回転角度θ
については同図（ｂ）に示す修正が必要であり、Ｘ軸,Y
軸方向の修正については同図（ｃ），（ｄ）に示す修正
が必要となる。
ル17に対してワークＷが同図（ａ）に示すように正規の
位置に対してずれた状態で設置された場合、回転角度θ
については同図（ｂ）に示す修正が必要であり、Ｘ軸,Y
軸方向の修正については同図（ｃ），（ｄ）に示す修正
が必要となる。
このθ,X,Yに関する修正値の算出は第４図乃至第６図
に示す手順による。レーザ加工機１のワークテーブル17
上に設置されたワークＷの基準位置には基準加工マーク
として予め基準加工穴A1,A2の２個が設けられており、
その一方の基準加工穴A1がカメラ５の真下に位置するよ
うにワークＷが移動し、位置決めされる（ステップ21,2
2）。この後コントローラ11は基準穴（マーク）A1の画
像取込み指令を発する（ステップ23）。
に示す手順による。レーザ加工機１のワークテーブル17
上に設置されたワークＷの基準位置には基準加工マーク
として予め基準加工穴A1,A2の２個が設けられており、
その一方の基準加工穴A1がカメラ５の真下に位置するよ
うにワークＷが移動し、位置決めされる（ステップ21,2
2）。この後コントローラ11は基準穴（マーク）A1の画
像取込み指令を発する（ステップ23）。
この画像取込み指令を通して、画像処理装置７はラン
プ15をオンとし、シャッタ13を開とし、基準穴A1の画像
をカメラ５によって取込む。画像取込みが終ると、シャ
ッタ13を閉とし、ランプ15をオフとし、続いて重心座標
（x1′y1′）の算出がなされ、その計算後に基準穴A1画
像取込み完了信号がコントローラ11に対して発せられる
（ステップ24−26）。
プ15をオンとし、シャッタ13を開とし、基準穴A1の画像
をカメラ５によって取込む。画像取込みが終ると、シャ
ッタ13を閉とし、ランプ15をオフとし、続いて重心座標
（x1′y1′）の算出がなされ、その計算後に基準穴A1画
像取込み完了信号がコントローラ11に対して発せられる
（ステップ24−26）。
続いてワークテーブル17は基準加工穴A2がカメラ５の
真下にくるように移動し、その位置決め完了後に基準穴
（マーク）A2の画像取込み指令が画像処理装置７に対し
て発せられる（ステップ27−29）。
真下にくるように移動し、その位置決め完了後に基準穴
（マーク）A2の画像取込み指令が画像処理装置７に対し
て発せられる（ステップ27−29）。
画像処理装置７の側では、上記の画像取込み指令に応
答してランプ15をオンとし、シャッタ13を開とし、基準
穴A2の画像取込みが開始される。この画像取込みが完了
した後、シャッタ13は閉となり、ランプ15はオフとさ
れ、続いて加工基準穴A2の重心座標（x2′,y2′）の算
出が行なわれる。そしてこの加工基準穴A2の重心座標の
計算が完了した後、基準穴A2画像取込み完了信号がコン
トローラ11に対して発せられる。（ステップ30−32） 続いて画像処理装置７においては、上記処理によって
得られた実際のワークＷの加工基準穴A1,A2の重心座標
（x1′,y2′）、（x2′,y2′）を、予め学習モードの際
に記憶装置に格納されている正規の重心座標（x1'
y1）、（x2'y2）と比較し、修正値Δθ，ΔX,ΔＹを算
出する。（ステップ33） この修正値の計算は次による。
答してランプ15をオンとし、シャッタ13を開とし、基準
穴A2の画像取込みが開始される。この画像取込みが完了
した後、シャッタ13は閉となり、ランプ15はオフとさ
れ、続いて加工基準穴A2の重心座標（x2′,y2′）の算
出が行なわれる。そしてこの加工基準穴A2の重心座標の
計算が完了した後、基準穴A2画像取込み完了信号がコン
トローラ11に対して発せられる。（ステップ30−32） 続いて画像処理装置７においては、上記処理によって
得られた実際のワークＷの加工基準穴A1,A2の重心座標
（x1′,y2′）、（x2′,y2′）を、予め学習モードの際
に記憶装置に格納されている正規の重心座標（x1'
y1）、（x2'y2）と比較し、修正値Δθ，ΔX,ΔＹを算
出する。（ステップ33） この修正値の計算は次による。
ΔＸ＝x1′−x1 ΔＹ＝y1′−y1 こうして得られた修正値Δθ，ΔX,ΔＹについては、
レーザ加工機１のコントローラ11にフイードバックがな
される。コントローラ11はこの修正値データを受けて、
レーザ加工機のワークテーブル17の位置決めに際し補正
を与えることができる。
レーザ加工機１のコントローラ11にフイードバックがな
される。コントローラ11はこの修正値データを受けて、
レーザ加工機のワークテーブル17の位置決めに際し補正
を与えることができる。
なお、上記実施例ではこのコントローラ11に対し修正
値をオンラインで送信するようにしたが、画像再生ター
ミナル９に対して画像処理装置７から修正値Δθ，ΔX,
ΔＹを出力表示させ、オペレータがその表示データを見
てコントローラ11に修正値をインプットすることも可能
である。
値をオンラインで送信するようにしたが、画像再生ター
ミナル９に対して画像処理装置７から修正値Δθ，ΔX,
ΔＹを出力表示させ、オペレータがその表示データを見
てコントローラ11に修正値をインプットすることも可能
である。
このようにして、鈑金複合ラインにおいて、レーザ加
工機１に自動的に送られてくるワークの設置位置が正規
の状態からずれた場合、ワーク形状認識装置３によりそ
の実際のワークＷの設置位置の位置ずれを検出し、補正
値としてレーザ加工機１のコントローラ11に与えること
ができ、レーザ加工に際してはその修正値に基づいてワ
ークＷの加工位置を補正し、正確なレーザ加工を実施す
る。
工機１に自動的に送られてくるワークの設置位置が正規
の状態からずれた場合、ワーク形状認識装置３によりそ
の実際のワークＷの設置位置の位置ずれを検出し、補正
値としてレーザ加工機１のコントローラ11に与えること
ができ、レーザ加工に際してはその修正値に基づいてワ
ークＷの加工位置を補正し、正確なレーザ加工を実施す
る。
なおワークＷの上記加工基準穴A1,A2を利用し、或は
加工判定用基準穴を別途にワークＷに形成しておき、そ
の加工基準穴の形状をカメラ５によって取込み、学習モ
ード時記憶手段に記憶されている正規の加工判定用基準
穴の面積と比較し、製品の加工良／加工不良を判定する
ことも行なわれる。この加工形状の判定手順を第７図及
び第８図に基づいて説明する。
加工判定用基準穴を別途にワークＷに形成しておき、そ
の加工基準穴の形状をカメラ５によって取込み、学習モ
ード時記憶手段に記憶されている正規の加工判定用基準
穴の面積と比較し、製品の加工良／加工不良を判定する
ことも行なわれる。この加工形状の判定手順を第７図及
び第８図に基づいて説明する。
学習モード時に加工判定用基準穴の正規の面積Ｓが予
め記憶されている。
め記憶されている。
ワークＷのレーザ加工が完了した時点で、ワークＷの
上に形成された加工判定用基準穴Ｓ′をカメラ５の真下
に位置決めし、加工判定用基準穴の画像取込み指令をワ
ーク形状認識装置３に対して発する。（ステップ41,4
2） 画像処理装置７においては、ランプ15をオンとし、シ
ャッタ13を開とし、カメラ５によって加工判定用基準穴
Ｓ′の画像取込みを行なう。この画像取込みが完了した
後、シャッタ13を閉とし、ランプ15をオフとする。（ス
テップ43） この後、加工判定用基準穴Ｓ′の面積が算
出され、学習モード時に記憶された正規の加工判定用基
準穴の面積Ｓとの比較がなされる。（ステップ44,45） ここで（Ｓ−Ｓ′）が許容誤差範囲を越えているなら
ば、加工製品に不良が出ているものとし、アラームを発
し、オペレータに知らせる。
上に形成された加工判定用基準穴Ｓ′をカメラ５の真下
に位置決めし、加工判定用基準穴の画像取込み指令をワ
ーク形状認識装置３に対して発する。（ステップ41,4
2） 画像処理装置７においては、ランプ15をオンとし、シ
ャッタ13を開とし、カメラ５によって加工判定用基準穴
Ｓ′の画像取込みを行なう。この画像取込みが完了した
後、シャッタ13を閉とし、ランプ15をオフとする。（ス
テップ43） この後、加工判定用基準穴Ｓ′の面積が算
出され、学習モード時に記憶された正規の加工判定用基
準穴の面積Ｓとの比較がなされる。（ステップ44,45） ここで（Ｓ−Ｓ′）が許容誤差範囲を越えているなら
ば、加工製品に不良が出ているものとし、アラームを発
し、オペレータに知らせる。
このようにしてワークＷ上に形成した加工判定用基準
穴の画像を採取し、その面積を計算することにより、正
規の面積に対し実際の加工基準穴の面積がある許容範囲
内にあるかどうかによって、製品の良／不良を判定する
ことができるのである。 なお、上記実施例ではレーザ
加工機１に対してカメラ５を固定し、ワークテーブル17
が移動する場合について述べたが、ワークに対してカメ
ラが所望の位置に移動できるように構成することも可能
であり、さらには、両者が同時に移動し、位置決めする
ものについても適用できる。
穴の画像を採取し、その面積を計算することにより、正
規の面積に対し実際の加工基準穴の面積がある許容範囲
内にあるかどうかによって、製品の良／不良を判定する
ことができるのである。 なお、上記実施例ではレーザ
加工機１に対してカメラ５を固定し、ワークテーブル17
が移動する場合について述べたが、ワークに対してカメ
ラが所望の位置に移動できるように構成することも可能
であり、さらには、両者が同時に移動し、位置決めする
ものについても適用できる。
以上のごとき実施例の説明より理解されるように、要
するに本発明は、板材加工機によって板状ワークの加工
位置補正を行う方法にして、（ａ）板状のワーク（Ｗ）
の離隔した基準位置に第1,第２の基準加工マーク（A1,A
2）を予め設ける工程と、（ｂ）前記ワーク（Ｗ）を板
材加工機（１）のワークテーブル（17）上に設置し、当
該ワークテーブル（17）の上方に供えたカメラ（５）の
真下に前記第１の基準加工マーク（A1）が位置するよう
に上記ワークテーブル（17）を移動してワーク（Ｗ）の
位置決めを行う工程と、（ｃ）前記カメラ（５）によっ
て第１の基準加工マーク（A1）を撮像し、第１の基準加
工マーク（A1）の重心座標の算出を行う工程と、（ｄ）
前記ワーク（Ｗ）の第２の基準加工マーク（A2）が前記
カメラ（５）の真下に位置するようにワークテーブル
（17）を移動してワーク（Ｗ）の位置決めを行う工程
と、（ｅ）前記カメラ（５）によって第２の基準加工マ
ーク（A2）を撮像し、第２の基準加工マーク（A2）の重
心座標の算出を行う工程と、（ｆ）上記第1,第２の基準
加工マークの各重心座標を、記憶装置に予め格納してあ
る正規の各重心座標と比較して、正規の位置に対するワ
ーク（Ｗ）の回転角度,X軸,Y軸方向の各修正値（△θ，
△X,△Ｙ）を算出する工程と、（ｇ）上記各修正値（△
θ，△X,△Ｙ）を板材加工機（１）のコントローラ（1
1）に与え、ワーク（Ｗ）の加工に際して上記各修正値
に基づいて前記ワークテーブル（17）の位置補正を行う
工程と、（ｈ）加工終了後に前記ワーク（Ｗ）に形成さ
れた加工判定用基準穴（Ｓ′）を前記カメラ（５）によ
って撮像し、当該加工判定用基準穴（Ｓ′）の面積を算
出する工程と、（ｉ）前記加工判定用基準穴（Ｓ′）の
面積と予め記憶された正規の加工判定用基準穴の面積
（Ｓ）とを比較して製品の良／不良を判定する工程と、
よりなる加工方法である。
するに本発明は、板材加工機によって板状ワークの加工
位置補正を行う方法にして、（ａ）板状のワーク（Ｗ）
の離隔した基準位置に第1,第２の基準加工マーク（A1,A
2）を予め設ける工程と、（ｂ）前記ワーク（Ｗ）を板
材加工機（１）のワークテーブル（17）上に設置し、当
該ワークテーブル（17）の上方に供えたカメラ（５）の
真下に前記第１の基準加工マーク（A1）が位置するよう
に上記ワークテーブル（17）を移動してワーク（Ｗ）の
位置決めを行う工程と、（ｃ）前記カメラ（５）によっ
て第１の基準加工マーク（A1）を撮像し、第１の基準加
工マーク（A1）の重心座標の算出を行う工程と、（ｄ）
前記ワーク（Ｗ）の第２の基準加工マーク（A2）が前記
カメラ（５）の真下に位置するようにワークテーブル
（17）を移動してワーク（Ｗ）の位置決めを行う工程
と、（ｅ）前記カメラ（５）によって第２の基準加工マ
ーク（A2）を撮像し、第２の基準加工マーク（A2）の重
心座標の算出を行う工程と、（ｆ）上記第1,第２の基準
加工マークの各重心座標を、記憶装置に予め格納してあ
る正規の各重心座標と比較して、正規の位置に対するワ
ーク（Ｗ）の回転角度,X軸,Y軸方向の各修正値（△θ，
△X,△Ｙ）を算出する工程と、（ｇ）上記各修正値（△
θ，△X,△Ｙ）を板材加工機（１）のコントローラ（1
1）に与え、ワーク（Ｗ）の加工に際して上記各修正値
に基づいて前記ワークテーブル（17）の位置補正を行う
工程と、（ｈ）加工終了後に前記ワーク（Ｗ）に形成さ
れた加工判定用基準穴（Ｓ′）を前記カメラ（５）によ
って撮像し、当該加工判定用基準穴（Ｓ′）の面積を算
出する工程と、（ｉ）前記加工判定用基準穴（Ｓ′）の
面積と予め記憶された正規の加工判定用基準穴の面積
（Ｓ）とを比較して製品の良／不良を判定する工程と、
よりなる加工方法である。
上記構成より明らかなように、本発明においては、ワ
ークＷの基準位置の２ケ所に予め第1,第２の基準加工マ
ークA1,A2を設け、上記第1,第２の基準加工マークA1,A2
を板材加工機１におけるワークテーブル17の上方位置に
設けたカメラ５の直下位置へ位置決めするようにワーク
テーブル17を移動位置決めし、第1,第２の基準加工マー
クA1,A2を上記カメラ５によってそれぞれ撮像すると共
にそれぞれの重心座標を算出して、算出した各重心座標
と記憶装置に予め格納してある正規の重心座標とを比較
することにより、ワークテーブル17上の正規の位置に対
するワークＷの回転角度,X軸,Y軸方向の各修正値（△
θ，△X,△Ｙ）を算出し、この各修正値（△θ，△X,△
Ｙ）を板材加工機１のコントローラ11に与えてワークＷ
の加工を行う際にワークテーブル17の位置を補正するも
のである。
ークＷの基準位置の２ケ所に予め第1,第２の基準加工マ
ークA1,A2を設け、上記第1,第２の基準加工マークA1,A2
を板材加工機１におけるワークテーブル17の上方位置に
設けたカメラ５の直下位置へ位置決めするようにワーク
テーブル17を移動位置決めし、第1,第２の基準加工マー
クA1,A2を上記カメラ５によってそれぞれ撮像すると共
にそれぞれの重心座標を算出して、算出した各重心座標
と記憶装置に予め格納してある正規の重心座標とを比較
することにより、ワークテーブル17上の正規の位置に対
するワークＷの回転角度,X軸,Y軸方向の各修正値（△
θ，△X,△Ｙ）を算出し、この各修正値（△θ，△X,△
Ｙ）を板材加工機１のコントローラ11に与えてワークＷ
の加工を行う際にワークテーブル17の位置を補正するも
のである。
そして、加工終了後には、ワークＷに形成された加工
判定用基準穴を前記カメラ５によって撮像し、当該加工
判定用基準穴の面積を算出し、この面積と予め記憶した
正規の加工判定用基準穴の面積とを比較して、製品の良
／不良を判定するものである。
判定用基準穴を前記カメラ５によって撮像し、当該加工
判定用基準穴の面積を算出し、この面積と予め記憶した
正規の加工判定用基準穴の面積とを比較して、製品の良
／不良を判定するものである。
したがって本発明によれば、板材加工機１のワークテ
ーブル17上にワークＷを設置する際、ワークＷの位置決
めに多少の誤差がある場合であっても、上記誤差を自動
的に検出し、かつ誤差の補正を自動的に行って加工を行
うことができることとなり、ワークＷの加工を正確に行
うことができるものである。
ーブル17上にワークＷを設置する際、ワークＷの位置決
めに多少の誤差がある場合であっても、上記誤差を自動
的に検出し、かつ誤差の補正を自動的に行って加工を行
うことができることとなり、ワークＷの加工を正確に行
うことができるものである。
したがって、本発明によれば、複数の板材加工機のワ
ークテーブル上へワークＷを移動して、各板材加工機に
よりワークＷの加工を行う加工ラインのライン化及び自
動化がより容易になるものである。
ークテーブル上へワークＷを移動して、各板材加工機に
よりワークＷの加工を行う加工ラインのライン化及び自
動化がより容易になるものである。
さらに、製品の良／不良を判定することにより、不良
品を次工程に移動することを防止することができ、次工
程においての不良品の加工を事前に防止することができ
るものである。
品を次工程に移動することを防止することができ、次工
程においての不良品の加工を事前に防止することができ
るものである。
第１図はこの発明の一実施例のシステム構成図、第２図
は上記実施例のカメラ設置状態を示す斜視図、第３図は
上記実施例の修正値算出方法を示す模式図、第４図は上
記実施例の動作説明図、第５図は上記実施例の動作説明
図、第６図は上記実施例の動作を説明するフローチャー
ト、第７図は上記実施例の他の動作を示す動作説明図、
第８図は上記実施例の他の動作のフローチャートであ
る。 １……レーザ加工機、３……ワーク形状認識装置 ５……カメラ、７……画像処理装置 ９……画像再生ターミナル、11……コントローラ 13……シャッタ、15……ランプ 17……ワークテーブル、19……画像取込穴 A1,A2……加工基準穴（マーク）
は上記実施例のカメラ設置状態を示す斜視図、第３図は
上記実施例の修正値算出方法を示す模式図、第４図は上
記実施例の動作説明図、第５図は上記実施例の動作説明
図、第６図は上記実施例の動作を説明するフローチャー
ト、第７図は上記実施例の他の動作を示す動作説明図、
第８図は上記実施例の他の動作のフローチャートであ
る。 １……レーザ加工機、３……ワーク形状認識装置 ５……カメラ、７……画像処理装置 ９……画像再生ターミナル、11……コントローラ 13……シャッタ、15……ランプ 17……ワークテーブル、19……画像取込穴 A1,A2……加工基準穴（マーク）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭57−43279（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−163091（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−90006（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−163338（ＪＰ，Ａ) 特公 平７−16794（ＪＰ，Ｂ２)
Claims (1)
- 【請求項１】板材加工機によって板状ワークの加工を行
う方法にして、次の各工程よりなることを特徴とする加
工方法。 （ａ）板状のワーク（Ｗ）の離隔した基準位置に第1,第
２の基準加工マーク（A1,A2）を予め設ける工程、 （ｂ）前記ワーク（Ｗ）を板材加工機（１）のワークテ
ーブル（17）上に設置し、当該ワークテーブル（17）の
上方に供えたカメラ（５）の真下に前記第１の基準加工
マーク（A1）が位置するように上記ワークテーブル（1
7）を移動してワーク（Ｗ）の位置決めを行う工程、 （ｃ）前記カメラ（５）によって第１基準加工マーク
（A1）を撮像し、第１の基準加工マーク（A1）の重心座
標の算出を行う工程、 （ｄ）前記ワーク（Ｗ）の第２の基準加工マーク（A2）
が前記カメラ（５）の真下に位置するようにワーク
（Ｗ）の位置決めを行う工程、 （ｅ）前記カメラ（５）によって第２の基準加工マーク
（A2）を撮像し、第２の基準加工マーク（A2）の重心座
標の算出を行う工程、 （ｆ）上記第1,第２の基準加工マークの各重心座標を、
記憶装置に予め格納してある正規の各重心座標と比較し
て、正規の位置に対するワーク（Ｗ）の回転角度,X軸,Y
軸方向の各修正値（△θ，△X,△Ｙ）を算出する工程、 （ｇ）上記各修正値（△θ，△X,△Ｙ）を板材加工機
（１）のコントローラ（11）に与え、ワーク（Ｗ）の加
工に際して上記各修正値に基づいて前記ワークテーブル
（17）の位置補正を行う工程、 （ｈ）加工終了後に前記ワーク（Ｗ）に形成された加工
判定用基準穴（Ｓ′）を前記カメラ（５）によって撮像
し、当該加工判定用基準穴（Ｓ′）の面積を算出する工
程、 （ｉ）前記加工判定用基準穴（Ｓ′）の面積と予め記憶
された正規の加工判定用基準穴の面積（Ｓ）とを比較し
て製品の良／不良を判定する工程。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61200198A JP2545069B2 (ja) | 1986-08-28 | 1986-08-28 | 板状ワ−クの加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61200198A JP2545069B2 (ja) | 1986-08-28 | 1986-08-28 | 板状ワ−クの加工方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60119680 Division | 1985-06-04 | 1985-06-04 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62187981A JPS62187981A (ja) | 1987-08-17 |
| JP2545069B2 true JP2545069B2 (ja) | 1996-10-16 |
Family
ID=16420431
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61200198A Expired - Lifetime JP2545069B2 (ja) | 1986-08-28 | 1986-08-28 | 板状ワ−クの加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2545069B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02194482A (ja) * | 1989-01-24 | 1990-08-01 | Omron Tateisi Electron Co | 視覚検査装置 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58163338A (ja) * | 1982-03-20 | 1983-09-28 | 富士写真フイルム株式会社 | 放射線画像のサプトラクシヨン処理方法 |
-
1986
- 1986-08-28 JP JP61200198A patent/JP2545069B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62187981A (ja) | 1987-08-17 |
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